電腦雕刻機如何不對刀繼續做

A. 電腦雕刻機停止的時候不在對刀點

限位開關可能有故障

B. 雕刻機浮動對刀怎麼停止

浮動抄對刀是拿一浮動襲對刀儀放在工件表面上，刀具緩慢下來對刀，因對刀儀好似浮在工件上，故稱浮動對刀。浮動對刀用於設定Z軸工作原點。用戶須測得刀尖壓下對刀塊拿到對刀信號時，對刀塊頂面與底面間距離，填入軟體中「浮動對刀儀厚度」項，方能正確執行浮動對刀。
鏜刀是孔加工刀具的一種，一般是圓柄的，也有較大工件使用方刀桿一般見於立車，最常用的場合就是里孔加工，擴孔，仿形等。但是並不是只能加工里孔，端面外圓也是可以加工的，只是習慣上不是這樣使用。

C. 雕刻機啟動後必須重新對刀嗎

對，因為雕刻機是按照輸入的信息來運行的，必須指定一個起始點

D. 數控雕刻機怎麼設置連續加工

最好做完一個讓 程序停止，然後打開防護門，更換工件；
然後關閉防護門，直接點擊程序啟動 就可以直接加工了

這要滿足：
1 工件定位準確
2 加工工件是相同的
3 工件毛坯是相同的

E. 上一次刻雕花，下次刻一樣的，關電腦後需要對刀嗎

首先知道刀具路復徑的制起點在什麼位置，是左下角對刀，還是中心對刀，
安裝好刀具，手動控制刀頭移動到工件的工作原點的位置，三軸清零，設置工作原點
載入做好的刀具路徑，開始的時候慢一些（通過進給條控制），然後慢慢根據雕刻機的負載加快加工的效率。然後就可以等雕刻機完成加工了。
不需要那麼操作，圓形料中心對刀以後，X Y Z軸坐標清零---點擊操作裡面有設當前坐標為工件原點，載入做好的NC刀路，直接運行開始加工就可以了，不需要點擊第一次對刀，你的機器應該有對刀儀，那個主要是換刀的時候用的，因為換刀後X Y的位置是不會移動的，但是不能保證Z軸刀具的長度，所以會有對刀儀的輔助設備。

F. 求解決方法，佳鐵雕刻機無法自動對刀

是不是z軸行程限制了。

G. 雕刻機加工過程中斷刀如何更換刀具繼續雕刻

使用過雕刻機加工生產的客戶都知道，雕刻機斷刀是常見問題，發生斷刀不僅容易造成產品的質量影響並且還影響了產品的生產周期和效率，還有個更直接的問題就是刀具的成本的提高，所以有效的避免斷刀對於雕刻機加工雕刻來說顯得尤為重要。可是這個問題我們並不能從根本上去解決斷刀，所以我們也應該具備雕刻機斷刀後處理問題的技能，今天無錫酬信小編就雕刻機斷刀後的續雕問題進行講解：
一般來說，木工雕刻機斷刀發生主要有兩種。
一種：長時間雕刻高硬度的材料，刀具的磨損和斷刃是不可避免的，刀具磨損了，雕刻的深度肯定達不到設定的要求；
二種：刀具斷刃了，換上新刀具怎樣來保證兩次刀具一樣高，怎樣接著雕刻，這些都是非常現實的問題。這兩種常見的現象可以歸為一個問題，可以這樣理解，刀具磨損相當嚴重的情況就相當於斷刃狀態。我們可以用同樣的辦法來處理。當我們發現木工雕刻機運行過程中刀具突然斷掉時，請及時暫停或停止運行。然後記一下當前的程序段號，這個號在後面用得到。待主軸完全停轉後換上新的刀具，因為我們是手動換的刀具，這樣難免會導致Z方向高度有變動，我們只需利用對刀塊重新確定一下Z方向原點就可以。X、Y方向沒有變更，我們就不用管了。
確定完畢以後我們我們找到操作菜單下面的「高級開始」功能，對話框要求我們輸入開始行段號，這個段號就是我們一開始停止機器時記下的那個號，我們在輸入開始斷號時要比記下的那個數字型大小小一些，具體小多少要根據我們發現斷刀的時間來確定。如果發現的晚就多減掉一些數字。結束段號默認文件結束就可以。這樣木工雕刻機就可以自動接著未完成的部分繼續雕刻了。

H. 雕刻機開機必須重新對刀

開機回機械原點---對刀----保存工件坐標
下次開機
回機械原點--讀取工件坐標

I. 雕刻機沒對刀塊怎麼對刀

雕刻機對刀方法
1、試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為
180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2、對刀儀自動對刀
很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO
LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION
RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。

J. 佳鐵雕刻機,怎麼有時同把刀第二把不對刀,高度不對

如果是同一把刀那就是你刀具第二次安裝的高度不對的問題了。