線切割件與件之間留多少

❶ 線切割2.0mm材料預留間隙多少才合理

線切割加工與抄電脈沖加工都是利用電襲火花放電對導電材料產生電蝕現象實現加工的。線切割加工間隙是保證電火花產生的重要因素，也是保證被加工零件成形尺寸精度的重要因素。其設定原則就是：電極絲（線）半徑+火花間隙+工件預留間隙或餘量（尺寸為負公差時為減預留尺寸）。快走絲設備按隨廠說明書結合自己工件材質、厚度及餘量做相應調整即可達到預期效果；慢走絲加工間隙要相對復雜一些，一般粗割時要為精加工留一定的餘量，根據經驗或工藝要求設定火花間隙和餘量：粗割間隙=線半徑+粗割火花間隙+精修餘量+工件間隙； 精修間隙=線半徑+精割火花間隙+工件間隙。

❷ 線切割工件余留部位切割的多次加工都有哪些技巧

對於線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導電問題，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導電作用以保障電加工正常進行。但在進行工件余留部位的切割加工時，若第一次切割即切下工件余留部位，將會導致被切割部分與母體分離，以致導電迴路中斷，無法進行繼續加工，所以從線切割加工的條件性和延續性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導電的要求。
為了實現上述目的，操作工人力圖營造人為環境和條件來滿足導電要求，即當工作人員在操作電火花線切割機遇到切割工件余留部位時，可採用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導電條件，使是火花加工得以繼續進行，其具體做法與技巧如下：
(1)在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優異的加工質量，這可依照以下步驟進行：
①首先根據加工工件的大小把薄銅片(厚度根據線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條形，然後折疊，井保證折疊部分一長一短。
②然後把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平，並用什錦銼修理成楔形；
③再把經以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部分的表面滴上502膠水(即環氧樹脂瞬時快乾膠)。
由於切割時，電火花線切割機沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產生以下問題：(a)銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導電不穩定；(b)銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差，所以採用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定；
④在將銅片塞進加工部位時，應注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處，以免502膠水滲到，造成絕緣。此外粘貼連接銅片的位置應考慮對稱分布，且應保證同時塞緊，避免工件發生偏移，以致影響工件加工質量。保證被切割工件余留部位形狀的正確性和精度的可靠性。
(2)在被切割部分與母體材料之間填充導電銅片。把經折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，並使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導電，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導電的。為了實現導電要求，故採用填充導電銅片的方法，填充導電銅片時同樣應注意銅片的對稱布置以及銅片應同時加緊，並且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。不管是粘貼連接銅片還是填充導電銅縫隙的形狀。都應該把小銅片製成圓弧形，而且還應該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過的表面。
在採用電火花線切割機加工高硬度、高精度和高復雜度的小型工件時，按照上述方法和步驟進行線切割加工中工件余留部位的精密切割，是一種行之有效的方法，它所提出的步驟和技巧，經濟簡便、實用可行，從而為改善和提高精密線切割加工的質量和效率探索出新的途徑。

❸ 線切割加工200到500mm 之間的工件，表面粗糙度高，參數怎麼設置

改善工件表來面質量有很多方法，源以下我就例舉幾條，你可以回去試一試，
1、改用不同品牌的水質乳化液。
2、每隔40天左右更般一次導輪軸承，減少絲的跳動。
3、改換使用用寶石導輪，減少導輪磨損，增加加工穩定性。
4、更換導電塊，保持加工電流穩定性。
5、每隔8小時，給各個運動部位潤滑。以上是機械部分的，下面是電器部分的。
1、改變電參數，使用高脈寬，小電流進行加工。
2、每隔30天清理一次電腦和主控制機箱。
3、切割厚料時，使用高電流，功放可以多開幾個；切割薄料時，使用小電流，功放不能多開。
4、電參數是脈寬：脈間=5：1
功放電流3-5A之間。如果是可以修刀的機器，也可以用小電流修一刀試試，HL、HF的機器就可以修刀。具體你自己試一試就可以了。

❹ 線切割加工銅件，火花間隙應該算多少

銅件不費鉬絲的
不過效率低（紫銅）黃銅切割效率高
鋁間費鉬絲 及導電塊

❺ 請教個線切割上的問題

你想割20mm的園，那麼你就應該畫20mm的園。只是在切割時做出偏移量：半個鉬絲的直徑+0.01mm的放電間隙值。

❻ 求線切割模具時，割五金模的配合間隙，跟據沖件材料，厚度分析給我列個表啊，象鐵皮，銅，呂件…啊！

材料厚度的5%左右（單邊），銅，鋁要小一點取3%左右（單邊），材料版厚度越厚，材料材質越軟沖裁間權隙越小。沖孔模，間隙放在凹模板上，尺寸加大單邊材料厚度的5%左右。落料模，間隙放在凸模上，尺寸減小單邊材料厚度的5%左右。

❼ 線切割易損件到底該達到什麼級別

不是到達級別，真正決定一個易損件壽命的是機床本身的設計和製造工藝。專
線切割機床結構設計復雜、屬各個品牌雖大同小異但在很多細節設計上還是值得考究的、不合理的設計就會縮短易損件的使用壽命、乃至影響到機床的使用壽命。在線切割機床的製造過程中、它本身復雜的結構設計要求裝配師必須把每道工序的幾何參數做到0.02mm甚至0.01mm以內、稍有偏差就會影響到機床易損件壽命和機床實際加工效果。

❽ 中走絲線切割工件余留部位的處理方法與技巧是什麼

對於中走絲線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導電問題，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導電作用以保障電加工正常進行。但在進行工件余留部位的切割加工時，若此次切割即切下工件余留部位，將會導致被切割部分與母體分離，以致導電迴路中斷，無法進行繼續加工，所以從線切割加工的條件性和延續性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導電的要求。
為了實現上述目的，我們力圖營造人為環境和條件來滿足導電要求，即當工作人員在操作中走絲線切割機遇到指令切割工件余留部位時，可採用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導電條件，使是火花加工得以繼續進行，其具體做法與技巧如下：
(1)在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優異的加工質量，這可依照以下步驟進行。
①首先根據加工工件的大小把薄銅片(厚度根據線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條形，然後折疊，井保證折疊部分一長一短。採用短銅片的目的是減少銅片的厚度，使上噴嘴更接近工件加工部位，以便於提高加工精度；
②然後把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平
③再把經以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部們的表面滴上502膠水(即環氧樹脂瞬時快乾膠)。由於切割時，電火花線切割機高壓沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產生以下問題：(a)銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導電不穩定；(b)銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差，所以採用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定；
(2)在被切割部分與母體材料之間填充導電銅片。把經折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，並使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導電，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導電的。為了實現導電要求，故採用填充導電銅片的方法，填充導電銅片時同樣應注意銅片的對稱布置以及銅片應同時加緊，並且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。
根據操作中走絲線切割的經驗，不管是粘貼連接銅片還是填充導電銅縫隙的形狀。

❾ 線切割放間隙是怎麼放的，放多少合適呀

電火花線切割加工與電脈沖加工都是利用電火花放電對導電材料產生電蝕現版象實現加工的。線切割加權工間隙是保證電火花產生的重要因素，也是保證被加工零件成形尺寸精度的重要因素。其設定原則就是：電極絲（線）半徑+火花間隙+工件預留間隙或餘量（尺寸為負公差時為減預留尺寸）。快走絲設備按隨廠說明書結合自己工件材質、厚度及餘量做相應調整即可達到預期效果；慢走絲加工間隙要相對復雜一些，一般粗割時要為精加工留一定的餘量，根據經驗或工藝要求設定火花間隙和餘量：粗割間隙=線半徑+粗割火花間隙+精修餘量+工件間隙； 精修間隙=線半徑+精割火花間隙+工件間隙。

❿ 線切割工件有公差如何補償和計算!

線切割的切割間隙是：（鉬絲的直徑+火花間隙）除以2。產生誤差主要是由拖把有松緊間隙專，導輪壞屬，鉬絲抖動厲害和控制器高頻不穩定造成的。線切割時，先量出鉬絲的准確半徑，偏差不要超過10絲，由於鉬絲本身有直徑，走絲是按照鉬絲的中心來計算所加工的配合尺寸。一定要算上鉬絲半徑。如：加工前可先割一塊同等性質的材料，電流，電壓一致。先測量一下公差，然後補上公差即可。