新線切割機床花絲怎麼辦
1、開始切割工件即斷絲產生原因：
a、進給不穩，開始切入速度太快或電流過大。
b、切割時，工作液沒有沒有正常噴出。
c、鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。
d、導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。
e、線架部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。
f、工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。
排除措施：
a、剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，漸調整速度至合適位置。
b、排除工作液沒有正常噴出的故障。
c、盡量綳緊鉬絲，使之消除抖動現象（必要時可調整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內）。
d、如果綳緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般3~6個月更換一次）。
e、檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。
f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。
2、在切割過程中突然斷絲產生原因：
a、貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。
b、工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。
c、脈沖電源電參數選擇不當。
d、工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。
e、導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。
f、鉬絲質量不好或已霉變發脆。
排除措施：
a、排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。
b、工件材料要求材質均勻，並經適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。
c、合理選擇脈沖電源電參數。
d、經常保持工作液的清潔，合理配製工作液。
e、調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。
f、更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。
② 線切割割25MM厚時沒有花絲現在，現在割75MM厚又出現花絲現像。這是怎麼回事啊請大家幫忙看看，謝謝
應該是排屑的問來題，割25MM屑還好排所源以不會花絲，割75MM屑就不容易排了，所以會花絲，至於為什麼排屑不好，就是跟皂化油品質、濃度有關系，跟高頻的調節也有關系，一般割25MM跟75MM高頻一般是不用調的。
③ 線切割花絲怎麼解決
線切割「花絲」現象一旦發生，要從成因的三個要素入手。首先要確認脈沖發生器的質量，只要沒有那個阻止滅弧的直流分量，通常不會導致花絲斷絲。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；內含一定量的鹽、鹼等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料，薄怎麼都好，即便出現拉弧燒傷的誘因，水的交換快，蝕除物和雜質排除容易，瞬間「闖」過去了。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經鍛造調質就淬了火的，造成線切割「花絲」的幾率是很高的。「花絲」後的料、絲、水只要保留其一，再次「花絲」的可能性仍很大。
如果無可奈何，只能還切這塊料，那就徹底換絲、換水、擦機床；料的夾層、淬火已沒辦法，起碼把表層氧化黑皮祛除干凈；避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩定僅是慢時，可逐漸加大電流，但仍以2.5A為限。
線切割「花絲」的最初會有一個主要因素，但因「交叉感染」，導致改變誰都不管用。急於換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西，沒解決問題。解決「花絲」的關鍵到是「冷靜分析，找准產生第一處黑斑的原因，盡可能好的改變三個基本條件，盡可能好的避開誘因，不怕費事，不貪快，從頭開始」。
線切割「花絲」現象很多時侯並不是機床原因。確定脈沖源無毛病，間隙跟蹤無異常後，應轉按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調床子，無助問題解決，還會誤導用戶，失去思路，不知原由。
④ 我剛進廠 這里的線切割都出現花絲 鉬絲被燒的一節一節的 老斷絲 我換了好多方法都不行 這到底是什麼情況啊
脈寬、脈間和電流都要配合在一起使用，一般25mm以下電流開到2.5A-3A就可以了
⑤ 線切割「花絲」現象怎麼處理解決
一段時間的切割後，鉬絲會出現一段一段的黑斑，黑斑通常有幾到十幾毫米長，黑斑的間隔通常有幾到幾十厘米。黑斑是經過了一段時間的連續電弧放電，燒傷並碳化。變細變脆和碳化後就很容易斷。黑斑在絲筒上形成一個個黑點，有時還按一定規率排列形成花紋，故稱為「花絲」。
「花絲」現象的成因：
因不能有效消電離造成連續電弧放電，電弧的電阻熱析出大量碳結成炭精粒，鉬絲自己也被碳化。工件較厚（放電間隙長）、水的介電系數低（恢復絕緣能力差）、脈沖源帶有一個延遲滅弧的直流分量（大於10mA）這三者之一是「花絲」現象的基本條件。放電間隙內帶進（或工件內固有）一個影響火花放電的「雜質」是「花絲」現象的誘因。「花絲」與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理，間隙內的拉弧燒傷一旦形成，工件和電極同時會被燒出蝕坑並結成炭精粒，炭精粒不清除干凈就無法繼續加工。細小的炭精粒粘到那裡，那裡就要拉弧燒傷，面積越來越大，決無自行消除的可能性。如果工件和電極發生位移，各自與對面都會導致新的拉弧燒傷，一處變兩處。*辦法是人下手清理，而線切就無能為力了。
「花絲」的發生和發展：
在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復絕緣能力差、火花爆炸無力時，「雜質」很容易產生，電阻熱迅速變拉弧燒傷，炭精粒也相拌而成，這個拉弧點隨絲運動，其間每個脈沖能量都通過這個拉弧點釋放，直到這個拉弧點走出工件，絕緣才有可能恢復，才有可能產生新的火花放電。鉬絲這個點的燒傷炭化（即黑斑）就形成了。如果間隙內剛才誘發拉弧燒傷的那個點仍頑強存在，極容易與現在接觸的鉬絲點重復電弧放電，第二個燒傷炭化（即黑斑）點就又形成了。所以那個點與工件出口的距離往往等於兩黑斑間的距離。自*個燒傷炭化以後，絲上留了一個炭化點，工件間隙留了一串炭化點，極細的炭精粒播散到水裡隨時會進入間隙，它們都成了「花絲」的誘發因素。成了「交叉感染」，到這時，絲、水、工件換了哪個都不管用，以至統統換了都無濟於事。一段時間過後，「交叉感染」的那些誘發因素沒了，同等條件，甚至還是那塊料，又能切了。
「花絲」的表象和觀察：
因電弧放電、短路、開路和碳精粒生成，脈沖源電流表會大幅擺動。放電火花會相間出現發紅、發黃、發白。初形成的黑斑因熱燒和碳化而變粗些，從間隙通過並燒蝕幾次後又變細。一段時間加熱和張力作用當然也使黑斑處變細。變脆是因為燒紅又冷卻，嚴重炭化造成的。因「花絲」在絲筒上形成的花斑很容易規律排列，所以很多人試圖發現規律，結果與絲筒周長、導輪周長、導電塊與誰的距離都不對。如果有規律，就是燒傷發生點到工件出口的距離。
「花絲」的解決和分析：
「花絲」現象一旦發生，要從成因的三個要素入手。首先要確認脈沖發生器的質量，只要沒有那個阻止滅弧的直流分量，通常不會導致花絲斷絲。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；內含一定量的鹽、鹼等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料，薄怎麼都好，即便出現拉弧燒傷的誘因，水的交換快，蝕除物和雜質排除容易，瞬間「闖」過去了。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經鍛造調質就淬了火的，造成「花絲」的幾率是很高的。「花絲」後的料、絲、水只要保留其一，再次「花絲」的可能性仍很大。
如果無可奈何，只能還切這塊料，那就徹底換絲、換水、擦機床；料的夾層、淬火已沒辦法，起碼把表層氧化黑皮祛除干凈；避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩定僅是慢時，可逐漸加大電流，但仍以2.5A為限。
「花絲」的最初會有一個主要因素，但因「交叉感染」，導致改變誰都不管用。急於換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西，沒解決問題。解決「花絲」的關鍵到是「冷靜分析，找准產生*處黑斑的原因，盡可能好的改變三個基本條件，盡可能好的避開誘因，不怕費事，不貪快，從頭開始」。
「花絲」現象很多時侯並不是機床原因。確定脈沖源無毛病，間隙跟蹤無異常後，應轉按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調床子，無助問題解決，還會誤導用戶，失去思路，不知原由。
如上解釋，希望能幫助「花絲」問題的解決。
⑥ 我們廠新買的線切割機床上絲時總是疊絲
上絲過程中絲會抖震一般不會這樣。除非你抖得好離譜。你先看看幾個導輪是不是在一條回線上。上答鉬絲一定要從左到右的上。還有很多是機床的問題。既然你的是新機床。我看機床廠家是不會出這種搞笑的錯誤的。實在不行就叫買機床給你廠的人看一下。畢竟這也算是售後服務.........他們應該會來免費給你服務的，我就是這樣買給人家的機床也好給人家免費培訓.
⑦ 為什麼我的新線切割機床老是花絲然後就斷 每次換新絲都一樣！之前用光明後來換華強 油是新換的 請教大俠
（3）電極絲（鉬絲）
電極絲的質量、安裝、保存等因素直接關繫到加工後工件質量的好壞。檢查電極絲是否選擇得當，加工厚工件應選用粗一點的電極絲，這樣有利於排屑，也可提高其張力；檢查電極絲安裝的松緊程度，太松時，電極絲抖動厲害，容易斷絲，太緊了，內應力增大，也容易斷絲；檢查電極絲安裝的位置是否偏離中心位置是否不在同一平面內，如是，電極絲極容易被卡斷或夾斷；檢查電極絲的保存是否規范，如在存儲時有受潮、氧化、暴曬情況，那麼電極絲也會因此變脆而易斷。
1. 電火花線切割機常見故障診
1.2 先機械後電氣
電火花加工機床最容易出現機械方面的故障，而這些故障往往也不容易被發現，易損件造成的故障就是一個典型例子。因此，維修人員要針對發生故障的局部范圍，首先從機械部分入手，仔細觀察，認真排查故障，如是否有裂紋、松動、斷裂、割裂等。而不是立即檢查電路是否斷路、短路，元器件是否損壞等電氣故障。
1.3 先理論後實踐
電火花加工機床的控制電路相對來說並不太復雜，這使得有些維修人員不看廠家提供的原理圖、不分析故障產生的根本原因，盲目地進行帶電維修操作，這會導致故障進一步的擴大。維修人員應在了解故障情況的基礎上，認真分析故障產生的原因，從理論上弄清解決該故障的方法，然後才能付諸實踐。
1.4 先簡單後復雜
有些故障的產生是多種因素造成的。此時，應遵從先簡單後復雜的程序，先解決難度小的故障，妥善處理好這些隱患後，再解決難度大的故障。在解決難度大的故障時，也應將其化整為零，先解決其簡單部分，再處理復雜的部分。往往簡單的問題解決後，難度大的問題也可能隨之解決了。
2 電火花線切割機故障排除方法
2.1 例行檢查法
例行檢測法是指維修人員對設備啟動前所進行的例行檢查。具體包括以下幾個方面：
（1）電源
查看電火花線切割機的進線電源，其電壓波動是否在±10%范圍內、高次諧波是否嚴重、功率因素的大小、是否需安裝穩壓電源等。
（2）線切割加工液
線切割加工液的作用是冷卻、洗滌、排屑等，因此線切割加工液是否合格直接關繫到加工後工件質量的好壞。檢查線切割加工液是否太黑，是否有異味，如是，那麼其綜合性能就會變差，容易導致斷絲。
（3）電極絲（鉬絲）
電極絲的質量、安裝、保存等因素直接關繫到加工後工件質量的好壞。檢查電極絲是否選擇得當，加工厚工件應選用粗一點的電極絲，這樣有利於排屑，也可提高其張力；檢查電極絲安裝的松緊程度，太松時，電極絲抖動厲害，容易斷絲，太緊了，內應力增大，也容易斷絲；檢查電極絲安裝的位置是否偏離中心位置是否不在同一平面內，如是，電極絲極容易被卡斷或夾斷；檢查電極絲的保存是否規范，如在存儲時有受潮、氧化、暴曬情況，那麼電極絲也會因此變脆而易斷。
（4）控制櫃
因靜電等原因，控制櫃內很容易灰塵累累。這些灰塵在受潮時，會腐蝕電路板，造成短路或斷路情況，進而損壞電子元件等，甚至整個電路板報廢，因此，維修前一定要檢查。
例1：一台線切割機每隔一段時間無規則地斷絲。有時能運行一天不斷絲，有時一天斷幾次絲。檢查發現線切割加工液發黑，但並無異味。經仔細觀察發現，線切割加工液中雜質太多，造成絕緣程度不好，最終導致無規律斷絲，更換新加工液後，故障排除。
2.2 易損件檢查法
易損件檢查是指設備啟動後，維修人員針對出現的故障要進行檢查的部位。設備長期運行後，出現的故障大部分都是由於易損件的損壞而造成的。易損件主要有導輪、擋絲裝置、斷絲保護擋絲體、導電塊、緩沖墊、行程開關等。下面簡單介紹維修人員如何進行易損件的檢查。
（1）導輪
導輪的主要作用是減少摩擦力和將鉬絲定位。如出現導輪位置不對、導輪不轉、導輪表面有凹槽等問題，就會引發多種疑難故障。導輪位置不對，不可能加工出合格工件；導輪不轉，表面磨損加劇，導輪表面很快就會被鉬絲割成凹槽。若凹槽較淺，當鉬絲有較大的抖動時，會使鉬絲局部過分靠近工件，從而使放電電流過大或因拉弧而燒斷鉬絲，同時切割面表面質量變差；若凹槽較深，高速運動的鉬絲在輕微的抖動下，就會被凹槽兩壁夾斷。因此，維修人員一定要仔細檢查導輪上與鉬絲接觸的表面。
（2）擋絲裝置
擋絲裝置的主要作用是定位鉬絲。檢查時一定要注意擋絲裝置中的排絲柱是否貼近鉬絲，排絲柱是否已被割成凹槽。另外，還要仔細觀察貯絲筒上有無疊絲現象。
（3）斷絲保護擋絲體
斷絲保護擋絲體的主要作用是斷絲保護，防止因斷絲後電極絲被攪亂。檢查時，測量斷絲保護開關是否為常閉狀態，如不是，應調整斷絲保護擋絲體位置，使斷絲保護開關處於常閉狀態。
（4）導電塊
導電塊的主要作用就是導電。而導電塊極易損壞，如被割成深凹槽、表面被氧化等，這都會導致導電塊與鉬絲接觸不良。當接觸不良時，可能會導致高頻脈沖電流很小，甚至沒有高頻脈沖電流輸出。
（5）緩沖墊
緩沖墊在換向時起緩沖作用。檢查時要傾聽走絲機構發生的聲音，尤其是換向時的聲音。如聲音異常，伴隨振動很大，一般來說，就是緩沖墊已損壞。
（6）行程開關
行程開關的主要作用是換向或斷高頻。
運絲電機不能換向；換向不能斷高頻。行程開關在頻繁的擠壓後，很容易損壞或接觸不良。當行程開關出現故障後，接觸器不能斷電，從而引起運絲電機不能換向。有的線切割機將行程開關另一對觸點作為斷高頻的控制信號。當行程開關接觸不良或損壞時，就會出現換向不能斷高頻現象。
例2：一台線切割機換向不斷高頻。檢查發現斷絲保護擋絲體已被割成深凹槽，由於該斷絲保護控制電路沒有控制總電源的功能，只控制斷高頻電路。所以當擋絲體被割成深凹槽後，微動開關因鐵塊的下垂由常閉狀態變成常開狀態，從而不能關高頻電路。更換該擋絲體，故障即消除。
2.3 原理分析法
原理分析法是指在詳細了解故障的情況下，根據電火花線切割機的工作原理，分析故障產生的原因，並盡可能找出解決問題的方案。這類方法多種多樣，最常用的有以下幾種：
（1）化整為零
把原理圖中按功能不同，劃分為主電路、控制電路。主電路主要包括運絲電機、水泵電機電路。控制電路主要包括觸發電路、調整電路、驅動電路、單板機控制電路等。當出現故障時，根據故障現象分析，該故障應屬哪一部分，這樣逐漸縮小故障范圍，能較快地排除故障。
（2）反向分析
當基本上確定某一小范圍出現故障時，可採用反向分析法。即假定某處電路不通，或某處電路短路時，會出現何種情況，從理論上模擬故障發生時應表現的狀態，從而判斷故障的原因。
（3）電路模擬
當電子電路發生較大故障時，通常的做法是利用示波器檢查重要環節的輸出信號，如電壓與波形，從而判斷出該元件是否已損壞。但往往通過簡單的測量後，無法判斷該輸出信號是否正確，那麼利用電子電路模擬軟體是最好的選擇。通過電路模擬，可幫助我們更快地確定電子電路元件是否已損壞。
（4）備件替換
由於種種原因，維修人員往往很難得到一份完整的電子電路圖。當出現較大的故障時，只能分析故障產生的大致原因，維修人員可利用備用的印刷電路板、易損電子元件等進行更換，使設備盡快地投入運轉。
例3：一台線切割機增加倍頻，高頻電流顯示沒有變化，線切割加工的速度很慢。根據化整為零可得知，是調整電路出了問題。打開控制櫃檢查發現，倍頻電路輸入信號的接點已虛接，無論調整到什麼位置，輸出電壓始終為零。重新焊實後，故障消除
電火花加工中常見問題處理
1. 乳化油沖液後不乳化怎麼辦?
在乳化油的生產過程中一般都會加入一些揮發性的穩定劑，如果在生產過程中不能按工藝要求操作或者使用了劣質的基礎油作為原料都有可能產生這種現象，處理這個問題的最簡單的辦法就是加入一些可以乳化的乳化油，攪拌後就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2. 工件切割不動怎麼辦？
在實際切割過程中經常會遇到工件切割不動的情況，有時根本無法切割，這種情況一般發生在高厚度切割或切割象不銹鋼等難加工材料時，其根本的原因就是工作液不具備良好的拍除蝕除產物的特性，應急的辦法是加入一些洗滌精或者將工作液的濃度增加，但最根本的辦法是換用好的工作液。（在某些地區由於使用硬水沖液也會產生割不動的問題）
3. 鉬絲正反向切割時切割的速度不一致，甚至一個方向不走怎麼辦？
這種情況在高厚度切割時往往會遇到，根本原因還是工作液的問題，當然也和其它因素如：變頻跟蹤速度、鉬絲張力的均勻一致性等有關。順便說一句，在切割高厚度工件時最好將變頻跟蹤打快一點，因為在過跟蹤時基本不會斷絲，但在欠跟蹤時往往會導致加工不穩，引起斷絲。
4. 如何減少鉬絲在絲筒兩端斷絲的幾率
高速走絲切割鉬絲在絲筒兩端要頻繁換向，所以兩端鉬絲會反復收到拉力的沖擊作用，使兩端鉬絲受到疲勞損傷，所以為延長鉬絲的使用壽命應該隔一個班次（約8小時）就將換向行程開關向里移動一點。這種方法在大電流高效率加工時尤其重要。
5. 如何延長鉬絲的使用壽命
鉬絲在每次與工件間放電的同時自身也會受到損傷，只是程度很小而已，所以在換上新鉬絲後最好用小能量的加工參數進行切割（使其損傷小一點），等到鉬絲顏色基本發白後再改用正常的大電流進行切割。當然在換好鉬絲進行切割之前最好先讓鉬絲空運行5－10分鍾，使其原有的內部應力得到釋放。
6. 如何減少鉬絲在起割點的斷絲幾率
一般採用機床自動變頻跟蹤從外部切入工件的方法可以降低鉬絲在起割點斷絲的幾率，同時要保證冷卻液的良好供應，以吸收放電爆炸力使鉬絲產生的擾動，工件最好距離上下噴水口5－10mm,使冷卻液可以較好的包裹好鉬絲。
7. 如何調整變頻跟蹤速度
調節變頻跟蹤速度本身並不具有提高加工速度的能力,其作用是保證加工的穩定性。當跟蹤速度調整不當時會顯著影響加工工藝指標和切割表面質量，並有可能產生斷絲。最佳變頻跟蹤速度調整可參照下述兩個依據：
首先，最佳加工電流應是短路電流的80%左右（在起始加工時可以先用鉬絲壓在工件側面然後開高頻，此時電流表顯示的即為短路電流值）， 這一規律可用於判斷進給速度調整是否合適；其次，可通過電流表指針的擺動情況判斷，正常加工時電流表指針應基本不動。如果經常向下搖擺，則說明欠跟蹤，應將跟蹤速度調快；如經常向上搖擺則說明經常短路，屬於過跟蹤狀態,應將跟蹤速度調慢；如指針來回較大幅度搖擺則說明加工不穩定,應判明原因做好參數調節 (如調整脈沖能量、工作液流量、走絲系統包括導輪、軸承的狀態)再加工,否則易引起斷絲。
隨著新材料、新工藝的發展，電火花線切割機的應用日益普及，其良好的柔性、穩定的加工精度為用戶帶來了巨大的效益。但是電火花線切割機較高的故障率，尤其是停機和維修費用給用戶帶來極大的不便和資源的浪費。通常小故障通過詳細閱讀說明書就可得到解決，現筆者以7725-2型線切割機為例，就其經常出現的疑難故障及其原因、解決辦法作一分析。
1 故障（1）：在自動加工過程中，多次出現貯絲筒自動停機現象。
經仔細檢查和詳細研究使用說明書，發現問題出在KA4上，在自動加工過程中失電引起常開觸點斷開，使控制電路失電。經過進一步檢查，開機觀察，繼電器KA4多次出現打火現象，卸下KA4感覺紅圈起熱，但未發現明顯故障。拆封用萬用表檢查，發現線圈一端線頭虛接，重新焊牢後，裝上使用，幫障排除。
2 故障（2）：鉬絲在自動加工中，出現疊絲，經至多次出現斷絲，致使加工件報廢。
按照使用說明書和垂詢機床生產廠，要求檢查貯絲筒滑板空行程間隙是否超值，按其要求消除軸向間隙後仍無明業改現。
經查閱資料及多次現場試驗，最後認定原因出在線架下端副導輪下，經仔細調整導輪位置發現有點效果。再進一步檢查，發現導輪由於長期不正常運轉（時轉時停）而出現不同深度的溝槽。當運轉時會引起徑向跳動，造成鉬絲跳動，使鉬絲疊絲。經換上新導輪，使用幾天後，又出現以上情況，發現這是由於副導輪不轉的處理方法，效果很好，現使用一年左右，無疊絲故障發生。
3 故障（3）：機床運行中出現縱向、橫向同時進給，不能按程序要求進給，在自動進給時鎖不住，用手能旋動。
經過檢查，產生這類故障原因有兩個：（1）備用兩節5V電池接觸不良，更換新電池或電池卸下重新裝上，故障排除。（2）步進電機進線線頭脫落或接觸不良，重新接好後故障解除。通過以上分析，可看出電火線切割機的維修、維護是一項非常重要而細致的工作，必須配備經驗豐富的檢修人員、詳細做好機床維護、維修及故障處理檔案工作，才能做到最大限度減少因機床故障而造成的損失。
數控電火花線切割電極絲應具有的性能
數控電火花線切割加工中高性能的電極絲必須是各種有用特性的有機組合，那麼電極絲有哪些有用的特性呢？
1、電氣特性
現代線切割電源對電極絲提出了嚴格的要求。它要能承受峰值超過700安培或平均值超過45安培的大切割電流，而且能量的傳輸必須非常有效，才能提供為達到高表面光潔度（0.2Ra以上）所需的高頻脈沖電流。這取決於電極絲的電阻或電導率。紫銅是電導率最高的材料之一，它被用來作為衡量其他材料的基準。紫銅的電導率標為100%IACS（國際退火紫銅標准），而黃銅的電導率為20%。
2、機械特性
拉伸強度：
拉伸強度是衡量材料在受到徑向負荷時抵抗斷裂的能力。它是用單位截面積所能承受的重量來標度的，如英制的PSI（磅/平方英寸）或公制的N/mm2(牛頓/平方毫米)。紫銅屬於拉伸強度最低的材料（245N/mm2），而鉬則最高（1930N/mm2）。電極絲的拉伸強度取決於材料的選擇以及各種熱處理和拉伸處理工藝。電極絲有時被分為"軟絲"和"硬絲"，對於不同的設備和應用來說，各有其長處。
記憶效應：
這與電極絲的"軟"或"硬"直接相關。軟絲抽離線軸時沒有恢復成直線的記憶能力，所以無法用於自動穿絲，但這對切割來說並沒有影響，因為加工時電極絲上是加了張力的。軟絲適用於上、下導絲咀不能傾斜的設備進行超過7度的大斜度切割。而硬絲則是自動穿絲機的最佳選擇，同時因為拉伸強度高，其抵抗因切割時電流和沖洗力造成絲的抖動的能力較強。
延伸率：
延伸率是切割加工中由於張力和熱量引起電極絲長度變化的百分比。軟絲的延伸率可大到20%，而硬絲則小於2%。軟絲在斜度加工時，延伸率高的電極絲能更保證斜面的幾何精度，並且較軟的電極絲在導絲咀中滑動時產生的震動也較小。不過電極絲進入切割區後軟絲的抖動程度比硬絲大，所以還得折中考慮。
3、幾何特性
在線切割技術發展的早期（1969年到七十年代中期），對電極絲幾乎沒有做任何的研究，用的是現成的電機和電纜上的紫銅絲。而今天，高效率高精度的線切割機要求電極絲具有誤差極小的幾何特性。電極絲製造的最後工序是採用多個寶石拉絲模來得到光滑、圓度極好、絲徑公差為+/-0.001mm的成品。另一方面，還有一些電極絲卻特意設計成具有相對粗糙的表面，可以提高切割速度。
4、熱物理特性
電極絲的熱物理特性是提高切割效率的關鍵。這些特性是通過合金成分的配比或基礎芯材的選擇來確定的。
熔點：
電極絲的熔點是一項重要的指標。由於電極絲通過導絲咀時的機械運動，以及沖洗力和放電等因素，電極絲在切割時是有抖動的。這將造成無數次的極小的短路，使切割過程減慢。電極絲工作時如果在外徑上能夠損耗一些，這樣它在面對切口方向的空隙可以防止或減少短路效應。同時它在背對切口方向的空隙有助於改善沖洗作用，可以更好的去除加工廢屑。電極絲外徑的損耗不會影響加工精度，因為新的電極絲在不斷的進給。這是冶金學家在研究電極絲的沖洗性時要考慮的材料的兩個特性之一。
⑧ 線切割機床對絲的時候燒斷了！換上新絲以後走的實在太慢了！而且火花很小！這是怎麼回事！用舊絲幹活的時
火花小，說明高頻電源電壓低，電流小。
可能在舊絲燒斷的時候大電流持續時間過長，有東西燒掉了。
或者你換舊絲的時候不小心碰到了電壓反饋線，造成反饋線路問題。
先看下你電源電壓、電流是否正常；是不是哪裡有接地或者短路的情況。
再不行就要找電工維修了。
⑨ 線切割花絲是什麼原因,請高手指教.謝謝.
我沒明白你說的花絲指的是什麼意思？是鉬絲看起來黑的一節一節呢？還是鉬絲上版有權燒掉的一節節。如果是看的嘿嘿的一節一節的那就是你機器的皂化液沒有流到鉬絲上引起的，如果是鉬絲燒掉一節一節，那就是機器漏電引起的，你檢查一下和清理導電塊還有看看絲筒邊上有沒有鉬絲纏著，這些都容易引起燒絲。