線切割機割孔間隙給多少

A. 線切割割模具間隙

凸模和凹模的間隙是由沖壓的材料的厚度來確定的，一般凸模和凹內模的間隙按照容材料厚度的6～8%來取尺寸。另外還要看是沖孔還是落料，如果是沖孔的話，先確定凸模的尺寸，再按照凸模的尺寸加上凸模和凹模的間隙，就是凹模的尺寸。如果是落料的話，先確定凹模的尺寸，然後再按照凹模的尺寸減凸模和凹模的間隙，就是凸模的尺寸。你所說的0.2mm的料厚，下模加大0.1mm，上模加大0.07mm就可以了。

B. 線切割的間隙補償計算方式

首先說下，一般每種間的火花間隙都是不一樣的？要先割 一個工件看下，比方說，回以火花間隙答單邊0。01為例，割了一個準的方的10*10的，蕊子，10。19每邊割好再千分尺量一下，與實際上相差多少？然後再加上或減去相差的。割 准了的補償量就是火花間隙。

C. 線切割怎麼算補償

實際的補償等於（鉬絲半徑+單邊加大量）。如果該鉬絲直徑為0.5，放電間隙為0.25，那麼實際加工尺寸為以中心為基點走9X9即可。

內孔跟外圍是相反加減的，如果切割內孔要緊的話是用正數（鉬絲直徑/2加電流量）加上要放的單邊間隙，加大間隙的話呢，剛好是相反。正數（鉬絲直徑/2加電流量）減去要的間隙。超出正數范圍值的時候補償打在外面。

示例：鉬絲0.18/2 + 0.01=0.1 -0.2 = -0.1，這個時候補償值0.1打在外面。 割外圍的時候跟切割內空是相反的理論算出補償值 加大間隙 （0.18/2+0.01）加上要放的間隙 縮小（0.18/2+0.01）減去要的間隙超出范圍值補償打在裡面。

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線切割加工對工件表面的影響 通過對線切割表面金相分析和硬度試驗發現工件表面厚薄不均表面有5～30μm的淬硬層淬硬層內有2～4μm 的低硬層這說明線切割加工對工件表面有影響 有重新淬火的現象 表層硬度更高但由於線切割在加工過程中 工件是局部受熱 造成工件受熱不勻而產生很淺的微裂痕。

這樣經線切割加工後 工件表面有不到0. 01mm的表層不耐磨 也就是有些書中所說的「脆松的熔化層」。模具隨著沖壓次數的增加 這層脆松的熔化層會漸漸磨去使模具間隙增大。

所以為了提高模具壽命 模具配合間隙較小時要留適當的人工研磨量人為地把低硬層去掉。如果用a0. 18mm鉬絲加工一套模具 凹模尺寸為實際尺寸 凸模與凹模配合間隙雙面為0. 03mm。

D. 線切割後，材料的間隙是多少啊

割縫的大小是由所用的電極絲的粗細和放電間隙決定的
如果是0.2的鉬絲，正常放電的話割縫在0.23~0.25

E. 數控電火花線切割的放電間隙是多少

電火花加工間隙狀態的鑒別與檢測方法

? 摘 要：現代工業控制已進入到智能控制階段，為了獲得被控對象准確的工作情況並對其進行控制，它要求更先進的檢測作為前置支撐技術。本文就電火花加工(EDM)的智能控制，對檢測環節提出一種新的檢測間隙電壓的方法和工作原理，並設計了試驗裝置。

1 引言 電火花加工 (EDM) 因其獨特的優點和在模具製造中舉足輕重的作用，使其加工過程式控制制最優化與加工設備智能化成為科技工作者的主攻方向之一。 智能控制的概念最早出現於60年代。智能控制系統具有自學習和自適應能力，能自主地調節自己的控制結構、參數方法，進行決策規劃或廣義問題求解，以完成任務。加工過程智能控制目前主要包括三個方面：(1) 專家控制；(2) 模糊控制；(3) 神經網路控制。 智能控制實質上是一種預測控制——預測模型、滾動優化和反饋校正。它把電火花加工控制從嚴格的數學模型束縛中解脫出來，將過程作為「黑箱」處理，完全撇開對系統的內部描述，用隸屬函數來刻畫和描述定性信息，達到模擬熟練操作者的思維方式，根據當前的加工狀態和前一次的抉擇來調整參數，進而實現提高加工效率和穩定加工過程的目的。因此，首要解決前提問題——「黑箱」的輸入參數和輸出參數是什麼，以及需檢測和控制什麼參量，必須結合電火花加工的特殊工藝規律來決定。 進一步的研究表明，主軸伺服進給、電機提升(抬刀)、放電間隙調節是 EDM 的主要控制量。事實上至今 EDM 激勵也沒有令人滿意的解釋，對EDM 放電間隙狀態的檢測是 EDM 智能控制不可迴避的難點。所以必須應用新的先進技術得到准確的放電間隙情況，給研究和實現 EDM 過程的智能控制提供前置技術支撐。

2 電火花加工過程的控制和間隙放電狀態的鑒別 眾所周知，電火花放電加工時，放電須是短時間的脈沖放電。持續時間一般為10-6～10-3s。如放電時間等於或大於10-2s，則轉變為電弧放電，從而使加工不能正常進行。因此要實時地在微秒級或毫秒級對眾多復雜的變化因素進行檢測並加以控制。 電火花加工過程式控制制的目標是：(1) 確保避免電弧放電損傷工件，保持穩定的加工狀態；(2) 滿足加工表面粗糙度、精度等各種規格的參數；(3) 盡可能滿足高速加工的要求。因此首先遇到的問題就是要有高靈敏度的 EDM 自動控制單元。 與其他傳統加工方法相比，電火花加工過程是一個較慢的過程，因此它的控制目標函數就是在保證表面質量和加工精度的條件下，以最短的加工時間(最快的加工速度)來實現。電火花加工控制系統結構框圖如圖1所示。

圖1 電火花加工控制系統結構框圖

實現電火花加工，必須使工具電極和工件間維持合理的距離，在該距離范圍內，既可滿足脈沖電壓不斷擊穿介質，產生火花放電，又可適應在火花通道熄滅後介質消電離(消除電離子影響)及排出蝕除產物的要求。這段距離稱之為「加工間隙」或「放電間隙」。間隙是否合理，受到脈沖電壓、火花通道的能量及介質的介電系數等因素的制約。一般情況下，電火花加工的放電間隙在數微米到數百微米范圍內。且在一定時間范圍內脈沖放電集中在某一區域；在另一段時間內，則應轉移到另一區域。只有如此，才能避免積碳現象，進而避免發生電弧和局部燒傷。因此，放電間隙是控制的主要對象。目前在許多機床上採用間隙電壓作為反映間隙大小的感測信號，當間隙偏大時，由於短路和短的擊穿延時，U值也小。無論如何，隨著間隙電壓的增加，放電間隙也增大。這樣，加工過程中不可連續測量的放電間隙大小就可用連續測量加工間隙電壓的方法來獲得。但是，間隙電壓與其它控制參數之間的交互作用很大。因此准確檢測電火花放電間隙狀態已成為不可迴避的問題。 研究電火花加工過程單個脈沖波形的「時態」有五種基本形態，即正常火花放電、過渡電弧(可恢復性不穩定電弧)、穩定電弧、短路、開路(空載)。它們的特點是： (1) 正常火花放電：放電期間放電電壓波形上有高頻雜波分量出現，峰值大，有擊穿延時現象。而在形成火花放電過程中，電壓電流波形平直，規律性整齊。見圖2。

圖2 正常火花放電電壓、電流波形圖

(2) 過渡電弧：放電期間放電電壓波形上，高頻雜波分量幾乎沒有，擊穿延時也不明顯，波形無規律。這種波形可通過伺服控制恢復為正常火花放電，也可因間隙狀態變化而自行恢復為正常火花放電。因此它是作為理論研究提出的，實際加工控制過程中不需要專門測量(本文不考慮這一狀態)。 (3) 穩定電弧(不可恢復燒傷性穩定電弧)：在間隙放電條件惡劣的情況下，如深孔加工時，穩定電弧形成而燒傷工件，這時工具電極及工件表面都會形成局部凸包或凹坑，電壓及電流波形都很光滑，形成燒弧後，如不擦除黑斑，加工過程不可能自行恢復正常。見圖3。

圖3 穩定電弧放電電壓、電流波形圖

(4) 短路：電壓很低，電流波形光滑。雖然短路本身不蝕除工件，也不損傷電極，但在短路處造成了一個熱點，當短路消除時易引發拉弧。 (5) 開路：間隙加工介質沒有被擊穿。 為了清晰地描述放電間隙狀態，文中給出的間隙狀態圖是經過處理的。在實際電火花加工過程中，這五種類型都可能出現，甚至在一個脈沖單元中同時出現。短路、開路的情況好區別，本文不作詳細說明。正常火花放電和穩定電弧放電這兩種狀態的電壓、電流幅值特徵較接近，如僅用電壓和電流的幅值來區分是較困難的，因為它們的間隙電壓和電流幅值差別小，而且隨著工藝規準的變化還在一定范圍內波動。 70年代以來的檢測技術主要有兩種：高頻檢測法和擊穿延時法。由於光電技術的引入，我們採用新的方法——設置門檻電壓法。從檢測放電間隙電壓入手，應用光電耦合器屏蔽干擾，採集信息接入 PC 機處理。

3 電火花放電間隙狀態檢測方法及工作原理 3.1 高頻檢測法 高頻檢測法是通過間隙電壓上高頻分量的檢測來區分火花放電與電弧放電。在火花放電時，間隙電壓存在著強而穩定的高頻分量(頻率從幾兆到幾十兆)；而電弧放電時，間隙電壓的高頻分量很弱，甚至不存在。因此可將間隙電壓上的高頻信號進行提取、放大、比較，作為區分火花放電和電弧放電的依據。這種方法不僅可區分火花放電和電弧放電，還可將電弧放電進一步區分為穩定電弧放電或是過渡電弧放電，但難以對單個脈沖的放電狀態進行判斷，且電路復雜、穩定性較差。 3.2 擊穿延時法 擊穿延時法是根據火花放電時存在一定的擊穿延時時間，而電弧放電時一般沒有擊穿延時時間而設計的。盡管它不能區分過渡電弧放電與穩定電弧放電，並且對單個脈沖內出現的放電狀態轉換不能有效地區分，但其優點是可對單個脈沖的放電狀態進行判別，且檢測電路為數字電路，抗干擾性及穩定性都很好，與電火花加工機床上的計算機控制系統連接也很方便。 3.3 設置門檻電壓法 從前面放電間隙狀態鑒別中可看到，正常火花放電與穩定電弧放電的單個脈沖是在實驗室里被極精密的儀器測出來的。在實際應用中會出現各種干擾，正常火花放電和穩定電弧放電的電壓、電流特性相似，難以區分。而且，即便被測到也沒有標准可讓計算機識別。採用設置門檻電壓法可解決這個問題。 設置一個參考電壓，介於電弧放電與火花放電之間。用放大器線性方法檢測火花放電和電弧放電的電壓值，利用光電耦合器使它們呈現正比關系。在正常放電電壓時，光電耦合器(GD)基本處於截止，在電弧放電時基本處於飽和。如圖 4 所示設置參考電平 Uref1。設置門檻電壓法由此得名。由於光電耦合器的作用，不僅是正常火花放電和穩定電弧放電的判別變得簡單，電路簡化，還可大大抑制電路干擾，將機床強電系統與數字系統完全隔離分開。

圖4 正常火花放電脈沖與電弧脈沖在光電耦合後輸出的波形
a——正常火花放電脈沖輸出, b——電弧脈沖輸出

加工中，放電兩極的脈沖電壓值很高，達幾十伏到幾百伏，必須預處理電路對間隙電壓分壓。將衰減後的間隙電壓通過光電隔離、運算放大後再輸入到采樣電路中。由於從安全形度考慮，電火花加工機床的一個電極接地，接地線又和交流電源的中線相通，因而除空間電磁場的耦合外，還有地線的直接耦合。EDM 放電間隙不僅是加工區，也是一個很強的高頻電磁場干擾源，其頻帶范圍以10～60MHz最強，實驗證明，在最大電流的精加工中系統的干擾最強。要使 A/D 采樣不會受到干擾，達到強電與弱電的隔離，放電間隙狀態檢測介面電路中的隔離採用線形光電隔離技術。 控制的目的是在穩定加工下盡量保持火花放電狀態。前面把放電過程描述為四種基本狀態：正常火花放電、穩定電弧放電、短路、開路。定時記錄放電狀態出現的時間，即用時間百分比反映這四種狀態及其組合： 空載率：Ψd＝∑td/∑ti

F. 線切割間隙

那個左正右負來是指鉬自絲在切割，前進方向為順時針時，往左偏時，切出來的孔或外形大，為正，往右偏時，切出來的孔或外形小，為負。但如果逆時針行走時，則相反。所說的補償不是指間隙，而是指要加工的尺寸，和鉬絲的半徑。

G. 線切割割沖孔模，請問凹模的間隙應該怎麼算。

現在傳統就是8%-10%
要是孔就在凹模上加間隙
外形的話間隙放在凸模上
不銹鋼的間隙要更小些
5%
就可以了
鐵皮1.5的
單邊0.1mm就行了

H. 線切割間隙如何放

1、注意間隙在0.01cm左右最佳， 線切割，線切割是指電火花線切割，是在電火花穿孔、成形加內工的基礎上容發展起來的， 在某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工；
2、線切割需要使用電火花線切割機操作，凸模固定板和沖頭的間隙為過盈配合，負間隙，沖孔時，凸模尺寸按圖紙尺寸取，凹模尺寸要加雙邊間隙，間隙值一般按料厚的8%～10%取，卸料板間隙比凸模尺寸大0.03～0.05就可以。

I. 線切割放間隙是怎麼放的，放多少合適呀

電火花線切割加工與電脈沖加工都是利用電火花放電對導電材料產生電蝕現版象實現加工的。線切割加權工間隙是保證電火花產生的重要因素，也是保證被加工零件成形尺寸精度的重要因素。其設定原則就是：電極絲（線）半徑+火花間隙+工件預留間隙或餘量（尺寸為負公差時為減預留尺寸）。快走絲設備按隨廠說明書結合自己工件材質、厚度及餘量做相應調整即可達到預期效果；慢走絲加工間隙要相對復雜一些，一般粗割時要為精加工留一定的餘量，根據經驗或工藝要求設定火花間隙和餘量：粗割間隙=線半徑+粗割火花間隙+精修餘量+工件間隙； 精修間隙=線半徑+精割火花間隙+工件間隙。