如何減少設備故障停機

A. 如何降低SMT設備故障率

降低機故還得依預防為主，制定周月季年的保養和點檢計劃，並按計劃定期保養和點檢
以下，供參考！
如何解決設備故障與性能降低的效率損失
一、設備缺乏保養帶來的三大損失
設備缺乏保養帶來的損失主要包括：
1.故障停機的損失
設備故障停機指的是機械設備、模工裝刀治具等發生異常，進行更換或維修而暫停超過十分鍾的停機損失。
2.短暫停機的損失/空轉損失
設備暫停或者空轉損失指的是因工件卡堵、傾斜、掉落、污損、不良警報等，必須進行短於十分鍾的停機或空轉予以處理的暫停損失。
3.性能降低的損失
性能降低的損失，即性能或者是設備的速度降低造成的損失，例如設備缺乏保養等產生的損失等。
在實際工作中，大概會有10%～15%的時間屬於計劃性損失；20%的損失來自產品切換和開工准備；由於設備問題造成的故障、短暫停機、設備空轉以及性能降低導致效率的損失一般佔35%。因此，找到設備故障和造成性能降低的原因並進行相關改善，成為企業降本增效的必經之路。
二、設備故障的前期徵兆與原因分析
設備既定功能喪失的原因主要包括：
1.自然劣化
任何設備只要正常使用，都會產生正常劣化和磨損，如電子零件會出現老化。
2.強制劣化
顧名思義，指強制的劣化。它是由環境或人為因素，如使用不當、操作不當或者維修不當造成的劣化。
3.對劣化的放任
如果設備不管是自然劣化還是強制劣化，若不進行復原，就是對劣化的放任。
4.對應力的放任
每台設備都有設計的應力強度，操作時都有一定的規范。一旦超過使用條件以上的應力，或者因為負荷過大、維修不當等，都可能使設備產生故障，即產生對應力的放任。
5.設備強度本身不足
設計每台設備時，都有相應的應力強度，如果設備本身的應力強度不足，無法保證正常生產，就屬於設計缺陷。
三、設備故障的五個對策
TPM對設備出現故障的問題總結出五種原因，同時也提出了五種解決對策。
1.基本條件的整備
基本條件的整備是指針對設備自主保養的三大基本條件，即清掃、給油和螺栓再緊固，制定操作基準並進行培訓。這三種看似簡單的工作，實際上並不簡單，企業必須找到最易操作和最有效率的基準，才能在現實工作中堅持下去，豐田公司稱為「防呆措施」。

【案例】
豐田公司關於清掃的規定
一台設備要清掃很多死角，即清掃設備的困難部位。關於如何解決困難部位，
用什麼方法讓工人每天都掃到應該清掃的死角，豐田公司有自己獨特而有效的方法。
豐田公司的機器面板上，有簡單的拆卸和復原方法，可以教會工人怎樣進行清
掃動作。這種看似簡單的方法，保證了清掃的效率。

加潤滑油的麻煩
給機器的螺絲加潤滑油，看似很容易的事情，某公司卻因此遇到了麻煩。
該公司有很好的作業指導書，但真正執行時，卻往往找了30分鍾還不知道設
備的加油嘴在哪裡；好不容易找到加油嘴，卻因為已經兩三年沒加過潤滑油，加油嘴已經滿是灰塵，被堵住了，無法加油；好不容易捅好了油嘴，但員工又不知道加什麼型號的油；等確定好加什麼型號的油以後，工人去倉庫領油，竟然是20加侖（約合90.9升）一桶的潤滑油。

可見，即便是加潤滑油這樣簡單的問題，若沒有合適的方法和訓練，工人在工作中仍然會遇到很多困難和障礙。該公司沒有執行力，其責任無疑不在工人。

【案例】
日本公司的給油工作經驗
在日本，企業里的加油嘴一定是被引導出來，在眼睛可以看得到的地方，一看
就知道哪個是加油嘴。在加油嘴旁邊，一定會用不同顏色在不同的油區進行標注。加油時看到什麼顏色的點，就拿相應顏色的油壺，根本不用管是什麼型號的油。
此外，從設備裡面還拉出一個塑料管，底下是一條紅線，上面一條綠線。紅線
以下沒有油了，就代表需要加油，加到將要超過綠線時，油就加滿了。

由案例可見，日本公司的辦法很簡單，但很有效，工人容易操作，體現了公司的執行力。
2.使用條件的遵守
使用條件的遵守，是指想辦法讓員工遵守公司制定的措施。即要培訓、監督、考核、追蹤，保證員工按照操作條件執行操作。
3.劣化復原的展開
復原設備的劣化被稱為劣化的復原。例如，讓工人明白螺絲螺帽鬆了就要緊固；潤滑油沒有了就要加油；設備臟了就要清掃等基本的問題。
4.弱點對策的實施
弱點對策的實施是針對設備設計上的弱點進行的整改對策，關鍵在於產品和設備怎樣重新改造。由於很難買到最合適的生產設備，因此就要求企業有很強的設備改造部門，改造部門根據設備設計上的弱點進行相應的改造。
5.人為失誤的防止
防止人為失誤與基本條件的整備相關聯，可以運用「防呆」手法降低執行難度並進行相應的培訓，以避免過多的人為失誤。
四、設備效率損失的改善策略：保養
設備性能的降低往往是由於清掃不夠造成的，清掃不夠不僅會使設備性能降低，還可能引起設備故障、產品質量不良和設備的強制劣化等後果。如表1所示。

要點提示
設備清掃不徹底引起的弊害：
① 設備故障；

② 產品質量不良；
③ 強制劣化；
④ 速度降低。

1.設備保養與5S/設備保養的關鍵：現場5S
5S的概念來自日本，原意是指整理、整頓、清掃、清潔和紀律五個動作。
整理
整理(SEIRI，Sort)即分類，也就是識別操作現場所有材料是否需要的行為。整理工作以排除浪費和提高效率的相應要求為判定依據。
整頓
整頓(SEITON，Straighten)即定位，整理結束之後，在車間現場操作需要或可用設備時，做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整個過程叫整頓。依據標識、定位、定量進行整頓，創造出井然有序的工作環境，在這種環境里很容易發現問題所在。
清掃
清掃(SEISO，Scrub)即刷洗，清除掉不需要的垃圾，以保持現場整齊干凈。
清潔
清潔(SEIKETSU，Systematize/Solve，問題解決)，即維持，指透過對異常（不該出現的物品）問題的發現、分析和解決，維持現場在整理、整頓和清掃後應有的日常狀態。清潔是解決問題的系統性方法，具體步驟如圖1所示。

圖1 問題分析解決七步法

紀律
紀律(SHITSUKE，Standardize，標准化)，顧名思義，指管理規定、工藝紀律的貫徹、執行與遵守，設備故障和性能降低的損失，其改善策略都歸責於設備保養。
2.設備保養與TPM
很多效率損失可以從TPM中找到一些相應的解決方案。
TPM的八大模塊包括：個別改善、自主保養、計劃保養、技能訓練、質量保養、環境保養、安全保養、衛生保養。

B. 如何降低設備的故障率

在生產企業中設備出現故障是必不可免的事情，如何盡可能的減少故障設備是有對策的，下面，就是針對減少設備故障的對策分析：
1、規范員工操作，嚴格執行使用操作規程，是保證機械設備工作的可靠和提高使用壽命的重要條件，因此加強員工作業標准化檢查。此外，對操作人員進行培訓，提高職業素質和工作水平，減少甚至消除因為員工操作不當引起的設備故障。
2、加強清掃日常點檢、日常保養 建立合理的日常清掃、點檢、保養保養制度。實現清掃和點檢規范化，將點檢周期、點檢位置、點檢方法、判斷標准等進行標准化。並且將螺絲螺帽緊固、零部件更換、補油、換油這些簡單的保養也系統化、制度化。
3、合理維修：確保檢修及時，但是又不檢修過度。要做到有針對性地檢修，就要加強點檢、點檢結果分析、故障周期預測。
4、有效進行故障分析
（1）了解設備的結構、零部件的機能，以及操作方法、保養方法等整個系統。

（2）認真觀察、記錄故障的表象，重點關注與故障有關的部位以及周圍的關聯部位。

（3）跟進設備的結構、原理、故障的現象等，進行相應的分析解析工作。
（4）根據分析結果，制定出設備故障的臨時應急措施。
（5）問「五個為什麼」，尋求真正的原因，找到長久性對策，也就是預防性對策，解決故障的實質性問題。

C. 如何降低設備故障率

無論什麼設備在使用過程中要經常維護和檢查，發現不正常的問題要及時的處理，使用前後要按說明書的要求去做，這樣才能避免和降低設備的故障率。

D. 如何避免減少電氣設備故障

一、機床電氣故障的種類在運行中可能會受到不利因素的影響，如電器動作時的機械振動、因過電流使電器元件絕緣老化、電弧燒灼、自然磨損、環境溫度和濕度的影響、有害氣體的侵蝕、元器件的質量及自然壽命等原因，使電氣線路不可避免地出現各種各樣的故障。機床電器故障可分為兩大類：一類是有明顯的外表特徵且容易發現的故障，如電動機和電器元件的過熱、冒煙、打火和發出焦糊味等;另一類是沒有外表特徵而較隱蔽的故障，這種故障大多出現在控制電路，如機械動作失靈，觸頭接觸不良、接線松脫以及個別零件損壞等。電氣線路越復雜，出現故障的概率越大。在遇到較隱蔽且查找比較困難的故障時，常需要藉助一些儀表和工具。另外，許多機床常常是機械、液壓等的聯合控制，因此要求維修人員不僅要熟悉、掌握一定的電氣知識，還需要掌握機械、液壓等方面的知識。二、故障的排除方法1、故障調查機床一旦發生故障，維修人員應及時到現場調查研究，以便查找故障。l)向該機床操作者了解故障現象、發生的前後情況以及發生的次數。如是否有冒煙、打火、異常聲音和氣味，是否有操作不當和控制失常等。2)查看電氣設備，如觀察熔斷器的熔體是否熔斷，有無電器元件燒毀、絕緣有無燒焦、線路有無斷線、螺釘是否松動等。3)聽一聽各電器元件在運行時有無異常聲音，如打火聲、電機的嗡嗡聲等。4)用手觸摸電器元件和設備，檢查有無過熱和振動等異常現象。如溫度上升很快，應切斷電源並及時用手摸電動機、變壓器和電磁線圈等一些電器元件，即可發現過熱元件。2、確定故障范圍根據故障調查結果，分析電氣原理圖，縮小檢查范圍，從而確定故障所在部位。然後，再進一步檢查，就能發現故障點。如照明或信號燈不亮，可很容易判斷故障所在的電路，然後，在不通電情況下用儀表(如萬用表的歐姆檔)檢查其所在線路，就能迅速找到故障點;再如，若機床的主軸不轉，按起動按鈕，觀察控制主軸電動機的接觸器是否吸合，若吸合而電動機不轉，說明故障在主電路;若不吸合則說明故障在控制電路，在此判斷的基礎上，再作進一步檢查，就可找到故障所在位置。3.查找故障點對一些有外表特徵的故障，通過外表檢查，就能容易發現故障點。但那些沒有明顯外表特徵的故障。常常需作進一步的查找，方能找出故障點。藉助電工儀表和工具，這是查找電氣故障非常有效的方法。如用萬用表的歐姆檔(應斷電)，測量電氣元件有無短路、斷路;用萬用表的電壓檔，測量線路的電壓是否正常;用鉗形電流表檢查電動機的起動電流大小;驗電筆檢查是否有電等。由於機床有液壓、機械等傳動裝置，所以在檢查、判斷故障時，應注意檢查液壓、機械等方面的故障。以上所介紹的是查找、排除機床電氣線路故障的一般方法，實際中應根據故障情況靈活運用，並通過具體實踐，不斷總結積累經驗。

E. 如何降低設備故障，提高生產效益

①就要加強點檢、點檢結果分析、換油這些簡單的保養也系統化、原理、故障的現象等、合理維修:確保檢修及時,將點檢周期、故障周期預測。

②提高產品質量，增加產量，設備是一個重要因素。

③減少消耗、降低生產成本更是設備管理的主要內容。

F. 如何避免設備故障

平時注意維保，巡檢，張貼安全告示，做好安全措施

G. 如何避免工業設備停機帶來的損失

採用施耐德電氣工業控制及自動化服務方案，為您大幅降低由於設專備停機所帶來的屬損失。 首先，我們提供現場專家服務，對您的工控自動化設備及系統進全面的檢查和診斷，優化系統設計及參數設定，解決故障隱患等，大幅提升電氣自動化系統的可靠性，從而降低停機停產損失； 第二，我們提供廠家級的預防性維護，根據各產品特點，制定預防維護計劃並實施，通過檢查，診斷，優化升級及主動更換易損件等一系列措施，大幅降低設備故障率，從而降低被動維修費用和設備停機帶來的損失；第三，我們提供專業的備件咨詢及管理服務，幫助客戶優化備件庫存，縮短設備停機恢復時間；最後，對於部分已停產甚至已停止服務的老產品，由於備件采購不到或價格太高，貨期太長，嚴重增大設備停機風險及加長停機後恢復時間，我們提供產品級，設備級及系統級的最優化的升級改造方案及服務，保障設備長期高效的運行，從而降低整個系統生命周期的維護成本。

H. 如何減少設備非正常停機時間及頻率

jiaqiangbaoyanghe加強保養和定修，建議實行規范的點檢，保養和維修管理，推行TPM，OEE

I. 如何減少設備故障停機

要知道如何減抄少設備故障停襲機，了解設備出現故障的原因是採取預防措施避免嚴重後果的第一步。原因1、操作不正確，2、未能進行預防性防護 3、未能持續檢測設備。利用耕雲物聯的設備健康雲，通過在設備端部署SensLink，可以實現持續的設備監測，實時檢測設備功能狀態的變化