如何做自動檢測設備的msa

A. 自動測試系統一般用什麼MSA

出現現場

B. 檢測用測量設備測量能力分析表怎麼做

做自動檢測設備的MSA的方法和過程如下：
1、第一階段
驗證測量系統是否滿足其設計規范要求。主要內有兩個目的：
(1)確定容該測量系統是否具有所需要的統計特性，此項必須在使用前進行。
(2)發現哪種環境因素對測量系統有顯著的影響，例如溫度、濕度等，以決定其使用之空間及環境。
2、第二階段
(1)目的是在驗證一個測量系統一旦被認為是可行的，應持續具有恰當的統計特性。
(2)常見的就是「量具RR」是其中的一種型式。

MSA定義：
MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用數理統計和圖表的方法對測量系統的解析度和誤差進行分析，以評估測量系統的解析度和誤差對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成分。同時，MSA(maritime safety administration）也是海事安全管理局的英文簡稱。

C. 如何把MSA運用到工作中，具體怎麼操作，我們是機械單位，有量具、檢具、檢驗設備等，具體要怎麼操作

首先你要搞清楚，MSA只是針對汽車產品所用到的量測工具才會做。
如果真的是有這方面的話，你的MSA做的話，就全部做到5性分析
因為你也不知道你的客戶能不能接受缺少哪一性的分析 。

D. TS審核提出「年度MSA分析計劃沒有準備,採用的光學自動檢查儀器MSA分析也沒有進行。」如何做原因分析

外審員的目的是：作為TS體系在運行，你們要編制年度MSA計劃，並實施回，MSA結果符合答要求，對於不符合要求的MSA，需要制定糾正和預防措施，並驗證後符合要求；
請問：你們制定年度MSA計劃了嗎？若沒有，請制定計劃，並實施；
請問：MSA計劃包括了光學自動檢查儀器了嗎？
忙，等等再講給你3聽。

E. 如何對自動檢測設備進行MSA分析

是量化的自動測量判定？（有具體數據）
還是單純OK,NG判定？
前者做R&R分析，後者做小樣法分析，很簡單的。

F. 各位大蝦請問自動檢測設備怎麼進行MSA

你將什麼自動檢測設備？檢測什麼項目？怎麼樣檢測的？檢測的范圍是多少？產品的規范是多少？是否可以重復檢測？這些數據和信息發我，我幫你設定表格，你將實際檢測數據輸入就可以了。

G. 一種通用在線檢測設備MSA怎麼都做不合格，cpk也做出來也只有0.幾，怎麼辦

MSA、CPK都是非常專業的一個活，你要將設備的功能？檢測你們的什麼產版品？什麼特性？全檢還是權抽檢？全部設備評判還是需要人工再評判？在線設備能自動剔除不良品？合格品是否分檔？等等信息發來，再給你評判！！！
我管的產品有個簡單列子：一個不銹鋼管子車加工後的自動總長檢測設備（30±0.03），我用MSA中小樣法（選擇10個產品，7個合格做綠色標記，合格品中各有2個產品尺寸在上極限和下極限；3個不良品，做好紅色標記，不良品種各有一個產品尺寸在30.34內和29.96以上），10個產品放正常品里讓他們過設備，連續3次，若每次都能將不良品剔除（合格品被誤剔除3次總和不超過2個），MSA通過；若存在未能將不合格品檢出，那MSA不通過。

H. 自動檢驗設備可以做計數型MSA嗎不涉及人員

可以的，那樣人的誤差更小，這種設備更容易被客戶、審核員接受；
但為了方便計算和專統計，分析屬時候，還是分3人，每人3次操作，結果必須是數值，且該數值必須是設備直接讀出顯示，人的作用只需要記錄這些數據；
自動檢驗設備若只判定合格、不合格，是不能做計數型MSA的。

I. 3台自動測試設備取代3個不同人的條件後怎麼作msa分析

每台設備都要做一套MSA分析

J. 如何做量檢具MSA

1. 目的
為正確進行測量系統分析工作提供操作指導。
2. 工作程序
2.1 編制測量系統分析計劃
2.1.1 確定測量系統分析項目，根據技術部的控制計劃和特殊特性清單編制《測量系統分析計劃》。
2.1.2確定評價人，由於目的是評價全部的測量系統，評價人應該從那些正常操作該檢測設備的人員中選擇。
2.1.3 確定被測特性，當一個檢測設備使用於較多個產品測量特性時，應選擇被測產品特性要求最嚴格的特性進行測量系統分析。
2.1.4 確定分析方法，根據測量系統實際使用要求選擇適宜的研究方法。
2.2 測量系統的研究工作
2.2.1 選擇基準樣件，基準樣件的選擇對適當的分析是很關鍵的，對計量型檢測設備，被測零件的選擇應盡可能覆蓋整個預期的過程變差。
2.2.2根據《測量系統分析計劃》中規定的日期、評價人、分析方法等，由品質部組織測量系統使用部門實施測量系統分析。當實際情況偏離年度計劃時，根據實際情況進行適當調整。
2.2.3計量型檢測設備寬度誤差的分析方法，主要是採用平均值和極差法（X&R）研究測量系統的重復性與再現性（GRR）。
2.2.3.1確定評價人，為了增加試驗結果的可比性，通常情況下選擇3個評價人並編號A、B、C三人；
2.2.3.2 選取10個樣件（大型樣件除外），樣件的選擇可以是在許多天中每天抽取一件，並在比較隱秘的位置書寫編號，編號不要被評價人看到。
2.2.3.3 對被測樣件、檢測設備和檢測環境進行清潔，減少變差影響，並對檢測設備進行校準。
2.2.3.4 通過測量收集數據：
1）評價人C隨機順序取10個樣件給評價人A測量，B將結果記錄在《GRR數據記錄表》第一行適當的欄位中。
2）讓評價人B和C依次測量這10個樣件的相同被測特性，不要讓他們知道別人的讀值；然後將結果分別的記錄在第6行和第11行。
3）用不同的隨機測量順序重復以上循環，並將數據記錄在第2、7、和12行；如果需要進行三次測量，則重復以上循環，並將數據記錄在第3、8和13行。
4）當測量大型樣件或不可能同時獲得數個樣件時，可讓評價人A、B、C依次測量第一個樣件，並將讀值分別記錄在第1 、6、11行；讓評價人A、B、C再次重新測量第1個樣件，並將讀值分別記錄在第2 、7、12行；如果需要進行3次測量，則重復以上循環，並將數據記錄在第3、8和13行。
5） 也可採用其他可靠的方法代替上述的推薦方法，原則是評價人不要受到別人讀值或自己記憶讀值的影響。
2.2.3.5根據數據表計算後繪制出X&R控制圖，作出測量系統重復性和再現性報告。
◆ %GRR低於10%的誤差測量系統可接受；
◆ %GRR 10%～30%的誤差根據應用的重要性，量具成本，維修的費用等可能是可接受的；
◆ %GRR 30%的誤差測量系統需要改進。
1）如果重復性大於再現性，原因可能是：
◆ 檢測設備需要維修；
◆ 可能需要對檢測設備進行重新設計，以獲得更好的嚴格度；
◆ 需要對量具的夾緊或固定裝置進行改進；
◆ 零件內變差太大。
2）如果再現性大於重復性，原因可能是：
◆ 需要更好的對評價人如何使用和判讀該檢測設備進行培訓；
◆ 檢測設備的校準，刻度的不清晰；
2.2.4 計量型檢測設備位置誤差的分析方法採用：偏倚、穩定性、線性。
2.2.4.1偏倚
A. 偏倚的獨立樣件法
① 取得一個樣件，計量室對其進行精密測量（或全尺寸測量）確定為參考值。如果不能得到樣件則選擇一件落在生產測量范圍中間的中限生產件作為偏倚分析的基準件。該零件測量次數n≥10次，計算平均值，該平均值視為參考值。
② 讓一個評價人以正常方式測量樣件n≥10次。
③ 計算讀數的平均值X＝∑X /n
偏倚＝平均值X－基準值X
偏倚占過程變差%＝%偏倚＝100[│偏倚│/過程變差]
偏倚占公差%＝偏倚%＝100[│偏倚│/公差]
B. 偏倚的控制圖法
① 同上所述取得參考值
② 從控制圖上獲得平均值
③ 偏倚＝ －基準值X
過程變差＝6δ極差
％偏倚＝100[偏倚/過程變差]
如果0落在偏倚值附近得1-α自信度界限內，則偏倚在α＝0.05（95％置信度）水準上是可接受的。
如果偏倚在統計上明顯異於0，可能存在的原因：
◆ 基準件或參考值有誤，檢查確定基準件的程序
◆ 檢測設備磨損。主要會在穩定性分析呈現出來，應制定維護或重新修理的計劃；
◆ 製造的檢測設備尺寸不對；
◆ 檢測設備測量了錯誤的特性；
◆檢測設備標准不當。復查校準方法；
◆評價人使用檢測設備的方法不正確，對測量指導書進行評審。
◆檢測設備修正計算不正確。
2.2.4.2穩定性的控制圖法
① 取得一樣件並建立其可追溯到相關標準的參考值。如果無法取得這樣的樣件，則選擇一件落在生產測量范圍中間的生產零件，指定它為基準樣件以進行穩定性分析。跟蹤測量系統穩定性時，不要求該已知的參考值。如果有可能擁有位於預期測量結果的下限、上限和中間位置的基準件，推薦對每種基準件單獨的進行測量和畫控制圖。
② 每天（或每周）測量基準件3-5次，應該在一天的不同時間內取得多次讀值 ,以代表測量系統的實際使用情況。
③ 樣本容量和抽樣頻率應根據測量系統的特性，如對環境的敏感程度、重新校準或維修的頻率、使用頻率等因素確定。
④ 建立控制限，使用控制圖分析法來評價是否有不受控或不穩定的情況。
2.2.4.3線性
① 由於存在過程變差，選擇5個零件，使測量值要涵蓋這測量設備整個工作量程。對每個零件進行全尺寸測量，確定其參考值。
② 讓經常使用該檢測設備的操作者之一測量每個零件15次。按隨機的順序選擇零件，減小評價人對測量中偏倚的「記憶」。
③計算每個零件平均值和偏倚平均值、回歸直線、擬合優度R2、%線性。
偏倚平均值＝零件平均值－基準值
回歸直線＝b＋ax
擬合優度R2＝(∑xy－∑x∑y/n)2÷{[∑x2－(∑x)2/n][∑y2－(∑y)2/n]}
%線性＝100[線性/過程變差]
④ 根據作出的線性圖分析測量系統線性的可接受性。
2.2.5計數型測量系統分析
2.2.5.1計數型量具的分析採用風險分析法。選取50個零件，3位評價人（檢驗員、操作者、質量控制人員），分別對50個零件進行測量，並進行記錄。
2.2.5.2對於50個零件，3位評價人的測量結果如果一致性良好,即Kappa≥0.75，判定%GRR滿足要求，如果結果不一致Kappa＜0.75，則判定%GRR不滿足要求
2.3 測量系統分析報告
2.3.1品質部對使用部門收集的數據進行分析，作出分析報告。測量系統分析研究的報告由執行此研究的人員填寫，由質量管理部統一存檔。
3. 測量系統改進
3.1 當測量系統的雙性分析結果10%≤GRR ≤30%時，由產品工程師、工藝工程師、質量工程師，基於檢測設備應用的重要性、成本、維修的費用和所承擔的風險等因素，組織對可接受性做出判斷。報告中註明接受或拒收的依據並簽字。
3.2當測量系統因為GRR、偏倚、線性或穩定性誤差未被接受時，品質部負責組織相關人員確定問題根源，制定改進措施，規定期限和責任人，必要時按部門職責的分工重新設計或購置檢測設備。
4. 記錄存檔
4.1 所有測量系統分析記錄由品質部負責存檔。