數控加工為什麼對刀
對刀得目的是確定刀具和工件的相對位置，應為你每次安裝的刀具位置和你設版置的程權序原點都可能有變化。所以一般在重新安裝刀具和換產品以及停電以後都要求重新對刀。
在車床上最常用的對刀方法為試切對刀法，就是在產品的外圓以及斷面上各切一刀然後在系統中輸入相應的參數。具體的操作步驟你就要去看系統說明書了，因為每種系統的輸入步驟都不一樣。
就這些了希望對你有幫助
Ⅱ 數控機床加工時,對刀的目的
加工時，對刀的目的是確定程序的某一個方向起始點。並驗證所編製程序的正確性。
希望我的回答對你有幫助。
Ⅲ 數控車床為什麼可以這樣對刀
哈哈，我感覺你太天真拉，你把你說的話跟你師傅說下，我估計他聽不懂，實際回情況和你在學校答學的知識有很大差別，你即使沒有上過學，你師傅一樣也能教會你，關鍵是經驗，做的多拉自然就知道拉，人家用的是經驗。社會是學校外的另一個學堂。
Ⅳ 我是剛學數控車床。請問下為什麼要對刀對刀是不是為了找零點怎麼樣對刀請講詳細點。
你先想想，你如何編程抄呢？？是不是要建立編程原點（編程坐標系），然後才知道每個點的坐標啊！你不要想得太復雜，對刀就是建立工件坐標系。工件坐標系也可以理解為編程坐標系。你想想，你編程需要建立編程坐標系，而機床加工零件沒有坐標系，機床怎麼走呢？？如何加工呢？？想清楚了嗎？？
Ⅳ 數控車床為什麼要進行對刀
數控車床對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以專設在零件上、夾具上屬或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。
對刀的方法：
（1）試切法對刀。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
（2）對刀儀自動對刀。很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
Ⅵ 數控機床加工零件時為什麼要對刀
數控機床本身來有個機械原自點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
Ⅶ 數控車床為什麼能如此對刀
這個問題很簡單哈！我敢肯定的是其實T0505還是基準刀，他是先在機床鎖住的情況下專，對工件坐標系進行置屬零，然後對T0606刀，和T0505刀具進行刀具的長度補償進行比較計算的哈！這種對法不太合理哈!機床回零後工件零點就錯了哈！
Ⅷ 數控車床為什麼用MZ0,Z0對刀啊，區別是什麼
FANUC系統
FTC-30
這種系統是老式的所以要輸MZ0。
一般現在我系統都只要輸Z0就可以了。
沒什麼區別的
就跟一般對刀一樣啊就最後輸MZ0
Ⅸ 對刀與數控加工有什麼關系
工件基準和機床基準的關系，對刀的目的是讓工件在機床中有確切的位置，也就是工件基準，以工件基準來編制零件的程序，簡單，明了。如果不對刀，也就是用機床的基準來加工零件，操作步驟繁瑣復雜，容易出錯，也不現實