數控車床怎麼算加工餘量
加工餘量就是啊，他是X 和Z的餘量，不能單獨設置Z的！
你可以用床子的刀具補償 Z 方向向左移動的，那樣Z的餘量就小了。
例如：餘量是0.5 你在刀具補償里 W-0.4 就是0.1的餘量了。
『貳』 數控車床加工鑄件，精車需要多少餘量
一來般數控車床加工精度應在0.1都可以自.要看你用什麼刀來精加工.01,槽較深的刀餘量就留小一點.如果是批量加工應選用好刀餘量1-0
粗車沒范圍 鑄鐵半精車和精車一般都是0.5MM的加工量
餘量1-0.1都可以.要看你用什麼 刀來精加工,槽較深的刀餘量就留小一點。
精度要看你的機床和刀具來定，用歐美日進口的上百萬一台的機床，留2MM餘量，用新的刀片，+/-0。01都沒問題，
鑄鐵加工粗車吃刀量盡量大，精車餘量0.5左右表面粗糙度可以達到Ra1.6。
一般的鑄鐵就更好加工了，
粗加工，只要工件固定的牢靠，刀具吃刀深度不受影響，為提高效率，盡量多一點；
小數控（62.63類）10mm左右，大數控車（ck61150以上的）15-30mm都沒有問題（第一刀不能多，表層比較硬，容易壞刀）；
精加工時：一般留量0.5-2mm左右，走刀慢一點，精度能達到0.01mm左右，擦乾凈再量，粉塵比較大
『叄』 有人知道鑄鐵用數控車床加工時粗到精加工分別留有的餘量和達到的精度是多少么
餘量1-0.1都可以.要看你用什麼刀來精加工,槽較深的刀餘量就留小一點.如果是批量加工應選用好刀，一般數控車床加工精度應在0.01.
『肆』 數控車精加工餘量比留的餘量少了怎麼給刀補
你可以改你的精加工餘量就是了，剩多少就改多少，或者你可以改磨耗
『伍』 數控車床的切削用量如何計算
（1）切抄削速度
切削速度襲是影響表面質量的重要因素之一。主要影響積屑瘤、鱗刺及振動而影響表面質量的。如在切削45#鋼時中等速度V=50m/min加工時容易產生積屑瘤，而低速和高速就不產生積屑瘤。
（2）進給量
降低進給量可以減小殘留面積高度，但切削深度較小，對切削層擠壓不足，也會影響表面質量。高速精車切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精車一般在0.14～0.16mm。
『陸』 數控車床加工120的圓 餘量只有0.5了 可以加工嗎 怎麼加工 要具備什麼條件
餘量0.5的餘量應該可以車光，前提是裝夾後用磁性座表打表找正，跳動在10個絲以內就可以了，希望能對你有幫助。
『柒』 數控車床中。如圖，G73的用法。 請問，圖中題目上所說的，粗加工餘量，精加工餘量，到底指的是什麼
圖中粗加工是6MM半徑，所以直徑是12毫米，分3刀加工一刀直徑4毫米，最後留0.2直徑的精車餘量。
『捌』 加工餘量的概念是什麼#數控機床
加工餘量是指加工過程中在工件表面所切去的金屬層厚度。專
加工餘量一般指的是公稱屬餘量，公稱餘量即公稱尺寸之差。
又稱為毛坯餘量，是指毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差。
加工總餘量
又稱為毛坯餘量，是指毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差
基本餘量
設計時給定的餘量
工序間加工餘量
又稱為工序餘量，是指相鄰兩工序尺寸之差
工序餘量公差
本工序的最大餘量與最小餘量之代數差的絕對值，等於本工序的公差與上工序公差之和
單面加工餘量
加工前後半徑之差，平面餘量為單面餘量
雙面加工餘量
加工前後直徑之差
『玖』 數控加工餘量選擇與確定的方法分別是什麼#數控機床
設計零件的數控加工工藝規程的方法和步驟 設計零件的加工工藝規程時，先要對加工對象進行深入分析，即零件圖工藝分析，對於數控車削加工來說主要應考慮以下幾方面：構成零件輪廓的幾何條件、尺寸精度要求、形狀和位置精度的要求、表面粗糙度要求、材料與熱處理要求。 第二是劃分加工工序，在數控車削加工中以下兩種原則使用較多：按所用刀具劃分工序和按粗、精加工劃分工序。 第三確定零件裝夾方法和夾具選擇，數控車床上零件安裝方法與普通車床一樣，要盡量選用已有的通用夾具裝夾，且應注意減少裝夾次數，盡量做到在一次裝夾中能把零件上所有要加工表面都加工出來。零件定位基準應盡量與設計基準重合，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。 第四加工順序的確定，制定加工順序的一般原則為：先粗後精，先近後遠，先內後外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。 第五加工進給路線的確定，加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。 第六數控車削刀具的選擇，數控車床刀具種類繁多，功能互不相同。根據不同的加工條件正確選擇刀具是編製程序的重要環節，因此必須對車刀的種類及特點有一個基本的了解。目前數控機床使用刀具的主流是可轉位刀片的機夾刀具，本章對可轉位刀具作了簡要的介紹。合理選擇刀具有兩條路線，第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統、選擇刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽型、選擇加工條件臉譜，這條路線主要考慮工件的情況。綜合這兩條路線的結果，才能確定所選用的刀具。 第七切削用量的選擇，掌握背吃刀量、進給量、主軸轉速的確定，車削用量的選擇原則是：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最後確定一個合適的切削速度。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。