數控車床編程不同材料怎麼設進給量

❶ 數控車床的主軸轉速和進給量怎麼設定

碳鋼線速度160-220M/MIN 每轉進給0.2左右·鋁300以上了···進給0.35以上了

❷ 如何最合理的確定數控車床在編程中的進給速度

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 (3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。 (4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。 (5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 (6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。 上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。 進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

❸ 在數控車床上進給量的設定與普通車床上的有什麼不同

一、設定方法不同：
數控車床是用數控程序設定進給量，普通車床是用扳動走刀箱手柄的方式設定。
二、進給量的單位不盡相同
普通車床上只有每轉進給量，數控車床上不但有每轉進給量還有每分鍾進給量。

❹ 數控車床編程應該怎樣確定進給量和切削量

切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對於能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對於切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最後確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利於斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對於提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，並選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車餘量，其所留的精車餘量一般比普通車削時所留餘量小，常取0.1～0.5㎜。
2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離「回零」時，可以設定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉速的確定
（1）光車外圓時主軸轉速
光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定後，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。
表1 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值

工件材料

熱處理狀態

ap/㎜

(0.3,2]

(2,6]

（6,10]

f/（ ㎜.r-1）

(0.08,0.3]

(0.3,0.6]

（0.6,1）

vc（m.min-1）

低碳鋼、易切鋼

熱軋

140-180

100-120

70-90

中碳鋼

熱軋

130-160

90-110

60-80

調質

100-130

70-90

50-70

合金結構鋼

熱軋

100-130

70-90

50-70

調質

80-110

50-70

40-60

工具鋼

退火

90-120

60-80

50-70

灰鑄鐵

HBS＜190

90-120

60-80

50-70

HBS=190-225

80-110

50-70

40-60

高錳鋼

10-20

銅及銅合金

200-250

120-180

90-120

鋁及鋁合金

300-600

200-400

150-200

鑄鋁合金（wsi13%）

100-180

80-150

60-100

註：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉速
在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：
n ≤（1200/P）－k (1)
式中 P——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險系數，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對於主軸採用交流變頻調速的數控車床，由於主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。

❺ 數控編程時、進給量也就是F值、怎麼個確定法

數控車床粗加工一般是0.25精加工0.1這個數值是根據材料定的啊，比如說你加工的材料比較硬如果進給量比較大那麼就容易打刀，軟的話可以進給大點，如果想加工的粗糙度比較好的話就進給小點啊！

❻ 數控車床不同材料，進給量和轉速怎麼定

同學，一句話，經驗！任何都是自己經驗弄出來的，就算車間師傅，也不會什麼都告訴你。你自己拿到這批貨的時候，前面幾個工件，慢慢調試，慢慢改，找到感覺了，你就知道這樣的材料在你這台車床上，該用多大參數。

❼ 數控車床加工不同的材料，這個轉速和進給量怎麼定

下載一本機械切削加工工藝手冊查一下

❽ 數控編程進給量的設定

切削時設定，一般程序帶有了後面就不用再給了 指令分為模態和非模態模態指令：稱續效指令，一經程序段中指定，便一直有效，直到後面出現同組另一指令或被其他指令取消時才有效。編寫程序時，與上段相同的模態指令可以省略不寫。非模態相反即可F就是進給量 機床可以用G代碼更改 F F可以代表進給量（主軸每轉一圈進給多少mm）F也可以代表進給速度（每分鍾多少米）G1X100F1000Y300(G1是模態指令 後面就默認G1同樣F一樣)Z200(同上一步 直線插補 至Z200 進給速度1000min/M)如果你進給需要改變 就可以更改列G1X100F1000Y300F2000(F便更改成2000了）F的值根據切削速度Vc來設定而Vc呢 是指 你的刀具的線速度 刀不是圓的么？是指圓上一點也就是說Vc根據你的刀盤的直徑來變 有個公式n=1000Vc/πd這個公式呢 n代表主軸轉速 d是直徑 d的單位是mm 而Vc是min/m所以要乘以1000 就是 圓的周長的演算法 只是 長度變成了 速度 而單位換算 需要乘以1000 世界規定的 Vc的單位真扯淡 不如就統一毫米得了唄 是吧？說了這么多 也就是說 刀盤越大 轉速 就應該越小 而轉速跟進給的關系 在於 進給量和進給速度 也就是說 轉速快了 可以快點進給 就是F能設定大一點 再就是根據刀的材料那 還要 加工活的材料 吃刀量 吃刀大了就F當然就慢了白鋼刀 是低轉速遞進給 它很鋒利 磨得刀很快 也不需要倒鱗或者是倒刃還是啥的我忘了而硬質合金 是高轉速的 可以快進給 再根據 你的刀的形狀 手磨車刀 像45刀 適合第一刀 拉掉破皮 它的刀的形狀 能保護點道具 再用90車刀拉簧 機甲車刀 也是 但一般都差不多主要是記著點 F也行 找到規律 慢慢就好了

❾ 數控車床編程如何確定切削用量與進給量

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。 影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有： (1)刀具材料 刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。 (2)工件材料 工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 (3)刀具壽命 刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。 (4)切削深度與進刀量 切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。 (5)刀具的形狀 刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 (6)冷卻液使用 機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。 上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。 進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

❿ 數控車床編程進給量和切削量需要考慮哪些因素

數控車床編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量的時候，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
（1）冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。進給量F（MM／R）或進給速度F（MM／MIN）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低於一個工作班次，最小也不能低於半個班次的時間。
（2）工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
（3）刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000M／MIN。
（4）切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
（5）刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
（6）刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。