數控車床平頭怎麼對刀
Ⅰ 廣州數控928-TE系統對刀步驟及刀偏設置
試切對刀方式：
（必須在設置好工件坐標系後方可使用，操作過程與設置工件坐標系或執行回程序零點操作後再對刀的操作過程基本相同）
1. 對刀前准備工作。
2. 當刀偏號不為零時，最好輸入T00先撒消原刀偏再對刀，否則系統會將原來刀偏值與新偏值合並計算（僅在刀具磨損後重新對刀時需要）。必要時也可以帶刀偏對刀。
3. 在機床上裝夾好試切工件，選擇任意一把刀，（一般是加工中使用的第一把刀）。
4. 選擇合適的主軸轉速，啟動主軸。在手動方式下移動刀具在工件上切出一個小台階。
5. 在X軸不移動的情況下沿Z方向將刀具移動到安全位置，停止主軸旋轉。
6. 測量所切出的台階的直徑，按 I 鍵，屏幕顯示 刀偏 X 輸入測量出的直徑值，按 Enter 鍵，屏幕顯示T * X ，（ * 表示當前的刀位號），按 Enter 鍵系統自動計算X軸方向的刀偏值，並將計算出的刀偏存入 * 對應的X軸刀偏參數區。在刀偏工作方式下可以查看和修改。如果顯示T * X 時輸入1～8的數字鍵再按 Enter 鍵，則系統計算出的刀偏值，將存入輸入的數字對應的X軸刀偏參數區，不按 Enter 鍵而按 Esc 鍵，則取消刀偏計算及存儲。
7. 再次啟動主軸，在手動方式下移動刀具在工件上切出一個端面。
8. 在Z軸不移動的情況下沿X方向將刀具移動到安全位置，停止主軸旋轉。選擇一點作為
基準點，（該點最好是機床上的一個固定點，如卡盤端面或切工裝基準面，以便以後重新對刀時能找出原來的基準點）測量所切端面到所選基準點在Z方向的距離。按 K 鍵，屏幕顯示 刀偏 Z 輸入測量出的數據，按 Enter 鍵，屏幕顯示T * Z ，（ * 表示當前的刀位號）按 Enter 鍵，系統自動計算所選刀具在Z軸方向的刀偏值，並將計算出的刀偏值存入當前刀號對應的Z軸刀偏參數區。在刀偏工作方式下可以查看和修改。如果顯示T * Z 時輸入1～8的數字鍵再按 Enter 鍵，則系統計算出的刀偏值，將存入輸入的數字對應的Z軸刀偏參數區，不按 Enter 鍵而按 Esc 鍵，則取消刀偏計算及存儲。
9. 換下一把刀，並重復1～6步驟的操作對好其它刀具。
10. 當工件坐標系沒有變動的情況下，可以通過上述過程對任意一把刀進行對刀操作。在刀具磨損或調整一把刀時，操作非常快捷、方便。有時刀補輸不進去或計算出的數據不正確時，可以先撒消刀補（T00）或執行回程序零點操作。
Ⅱ 雙頭平頭倒角機如何對刀
浮動對刀還沒用過，不過原理一樣
Ⅲ CNC加工中心分中、尋邊對刀方法演算法跟原理！
這種對刀方法是最常用而且最簡單的方法。好處是可以用這種方法減小計算對刀時產生的誤差。
原理是：對刀時輸入的參數都是以機床原點為基準。根據這個特點，兩次對邊的坐標數值做和除以2，正好是兩點之間中心點的坐標值。
工件在機床上定位裝夾後，必須確定工件在機床上的正確位置， 以便與機床原有的坐標系聯系起來。確定工件具體位置的過程就是通過對刀來實現的，而這個過程的確定也就是在確定工件的編程坐標系( 即工件坐標系) ，編程加工都是參照這個坐標系來進行的。
在零件圖紙上建立工件坐標系，使零件上的所有幾何元素都有確定的位置， 而工件坐標系原點是以零件圖上的某一特徵點為原點建立坐標系，使得編程坐標系與工件坐標系重合。
對刀操作實質包含三方面內容：第一方面是刀具上的刀位點與對刀點重合； 第二方面是編程原點與機床參考點之間建立某種聯系；第三方面是通過數控代碼指令確定刀位點與工件坐標系位置。
其中刀位點是刀具上的一個基準點(車刀的刀位點為刀尖，平頭立銑刀的刀位點為端面中心，球頭刀的刀位點通常為球心)，刀位點相對運動的軌跡就是編程軌跡，而對刀點就是加工零件時，刀具上的刀位點相對於工件運動的起點。
一般來說，對刀點應選在工件坐標系的原點上，這樣有利於保證對刀精度，也可以將對刀點或對刀基準設在夾具定位元件上，這樣有利於零件的批量加工。
(3)數控車床平頭怎麼對刀擴展閱讀：
CNC加工路線的確定
數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。
精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。
在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。
①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。
③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。
④對於某些重復使用的程序，應使用子程序 。
CNC優缺點
CNC數控加工有下列優點：
①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。
②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。
③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。
④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。
數控加工的缺點是機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。
Ⅳ 數控平頭刀，平端面的怎麼對刀
在端面刀下面的工件上放一張紙(0.02-0.08)
用0.01檔的手輪把Z軸往下降,直到刀刃劃破紙就為Z0了.
其他的軸類推
Ⅳ 數控車床一把刀車外元平頭如何調深度
本人跟數控機床摸爬滾打十幾年了，數控車工高級技師，沒整明白什麼叫調深度……
用稍微靠譜的語言描述清楚你的問題
Ⅵ 數控車床裝刀有什麼技巧為什麼我每次眼看裝在了料的中心，車的時候不是高了就是矮了
這個經驗也要有的，第一次裝刀對好中心，連墊片拿下來，找個90°立的地方用刀尖劃一橫線，下次放在這里就看見高低了，
經驗是墊片下面有彈性，每磨一次刀看看比剛才薄了多少
Ⅶ 數控車床外圓刀內倒角平頭的程序怎麼編寫
G01 X2 Z1 走出來的軌跡就是1X45*的倒角始終你記到只要是45*的倒角X都走Z的2倍就可以了。
Ⅷ 請教數控車床對刀問題
這個問題怎麼說呢 對刀時應該是不會用到相對坐標的
你可能沒有把對刀的作用專弄清楚 。 在車削時屬，不是有兩個坐標系嗎（工件坐標系和機床坐標系）因為機床的坐標系是生產廠家設定的，一般我們操作者是不能更改的 而工件坐標系是在我們在車削時，根據各種情況而規定的（工藝，刀具，程序的編制等）。這兩個坐標系的原點是不同的，而讓機床的走刀路線是根據機床坐標系去完成的，但是我們編的程序是根據工件坐標系來編的， 所以我們就要把這兩個坐標系的原點放在一起， 對刀就是把兩個坐標系聯系起來，讓系統知道我們要干什麼。然後根據程序把零件加工出來
在對刀的時候，只要有一點鐵削出現就可以了 也就是說刀尖接觸一下是可以的，但是這樣對刀對的不是太准。
對刀的時候只要尺寸不要差的太多就沒什麼大的問題，循環啟動之前，給個 磨耗 值『軸是正的 孔是負的』 這個一定要注意。程序運行完以後在根據加工的實際尺寸把 磨耗 算一下， 輸入正確的 磨耗 ，在運行一次程序就OK了
就先說這么多 希望對你有幫助
Ⅸ 數控車床內孔倒角。第一把平頭，車外圓，第二把內孔倒角，內孔倒角，用60度倒角刀，對刀怎麼對
現狀：每一個工件都要暫停，手動試切、輸入數據，繼續加工。
訴求回：找一個簡單點的操作過答程。
原因：內孔倒角刀相對工件位置無法確定。
分析：
1）外圓加工後，倒角刀起點X軸坐標可以確定。
2）內孔沒有加工，倒角刀終點X軸坐標無法確定。
3）端面沒有加工，倒角刀起點Z軸坐標無法確定。
既然是數控車床加工，比較合理的加工工藝應該是：
1）孔口倒角應該安排在端面、內孔精加工或者半精加工以後。
2）至少端面應該車一刀，以確定工件Z軸基準點。
3）當外圓、端面加工後，倒角刀在Z軸的位置已經確定，X方向起點在孔口最大直徑處。
4）如內孔已經加工，可計算出加工終點坐標了。
5）如果內孔尚未加工，只能按毛坯最小孔徑，確定X軸終點坐標值。
2）如果孔比較小，例如孔徑在20毫米以下，可以直接選用整體硬質合金倒角刀，軸向（Z）進給。
3）如果是中等直徑的孔，例如孔徑在63毫米以下，可以選用焊接式倒角刀，軸向（Z)進給加工。
4）如果孔徑比較大、倒角長度比較長，或者本工序不是最終加工，則需合理安排工藝。
沒有工件圖，也沒有前後工藝說明，僅就你所說情況，提幾個方案。