數控噴塗系統怎麼編程
1. 數控編程的步驟，具體的步驟是怎樣的
1、分析零件圖 首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，回以便確定答該零件是否適合在數控機床上加工。
2、工藝處理 在分析零件圖的基礎上進行工藝分析，確定零件的加工方法。
3、數值計算 耕根據零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設定的坐標系，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位數據。
4、編寫加工程序單 根據加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡。
5、製作控制介質 把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上，作為數控裝置的輸入信息。
6、程序校驗與首件試切 編寫的程序和制備好的控制介質，必須經過校驗和試刀才能正式使用。
2. 數控系統如何編程
數控來編程是數控加工准備階段源的主要內容之一，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計算走刀軌跡，得出刀位數據；編寫數控加工程序；製作控制介質；校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法。總之，它是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。
3. 數控編程怎麼編
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4. 數控編程。 怎麼編程啊
學數控編程的要求：把每種零件的加工程序抄下來，然後根據每種零件的圖紙，去體會每段回程序的具體含義，還答有要會看零件的圖紙，學會機械制圖，掌握機床的坐標系設置，逐步掌握每種材料應該選用什麼刀具，切削不同的地方用多大的主軸轉速，和進給速度，每把刀的刀補如何去補等。買一本和機床數控系統對號的數控編程的書多看，多理解，多實際多操作，慢慢來會學會的，現在師傅都不會把所有的都告訴，得靠自己去多學。
5. 數控編程怎麼編。
你好！
至於你這個問題有些太寬廣些、、
就比如的有；車床、銑床、加工中心的編程！
還有不同廠家出產的機床.編程也是不同的..
就編程而言；
1、要有開始符
2、程序名
3、程序段
4、結束符
6. 數控編程，這個怎麼編程
先有工藝，後有數控程序。
工藝包含了機床選擇、刀具選擇、裝夾方式、加工步驟、走刀路線、切削用量等。
請說出你的工藝。
7. 數控怎麼編程
不同種的機床，編程方法不同，用數字和字母代替指令，用機床坐標系指出要加工的位置
8. 數控機床怎樣進行編程序
數控編程方法
數控機床程序編制（又稱數控機床編程）是指編程者（程序員或數控機床操作者）根據零件圖樣和工藝文件的要求，編制出可在數控機床上運行以完成規定加工任務的一系列指令的過程。具體來說，數控機床編程是由分析零件圖樣和工藝要求開始到程序檢驗合格為止的全部過程。
數控機床編程步驟
1．分析零件圖樣和工藝要求
分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括：
- 確定該零件應安排在哪類或哪台機床上進行加工。
- 採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。
- 確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。
- 確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程序終點（程序終點常與程序起點重合）。
- 確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削參數。
- 確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。
2．數值計算
根據零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓數據，或根據零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）運行軌跡數據。數值計算的最終目的是為了獲得數控機床編程所需要的所有相關位置坐標數據。
3．編寫加工程序單
常用數控機床編程指令
一組有規定次序的代碼符號，可以作為一個信息單元存貯、傳遞和操作。
坐標字：用來設定機床各坐標的位移量由坐標地址符及數字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，後面緊跟「-」或「-」及一串數字。
准備功能字（簡稱G功能）：
指定機床的運動方式，為數控系統的插補運算作準備由准備功能地址符「G」和兩位數字所組成，G功能的代號已標准化，見表2-3；一些多功能機床，已有數字大於100的指令，見表2-4。常用G指令：坐標定位與插補；坐標平面選擇；固定循環加工；刀具補償；絕對坐標及增量坐標等。
輔助功能字：用於機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其後跟二位數字，常用M指令：主軸的轉向與啟停；冷卻液的開與停；程序停止等。
進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符「F」為首，後跟一串字代碼，單位：mm/min（對數控車床還可為mm/r）三位數代碼法：F後跟三位數字，第一位為進給速度的整數位數加「3」，後二位是進給速度的前二位有效數字。如1728mm/min指定為F717。二位數代碼法：F後跟二位數字，規定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數字代碼由01向98遞增時，速度按等比關繫上升，公比為1.12。一位數代碼法：對速度檔較少的機床F後跟一位數字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F後按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。
主軸速度功能字：指定主軸旋轉速度以地址符S為首，後跟一串數字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。
刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其後一般跟二位數字，該數代表刀具的編號。
模態指令和非模態指令 G指令和M指令均有模態和非模態指令之分模態指令：也稱續效指令，一經程序段中指定，便一直有效，直到出現同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態指令：非續效指令，僅在出現的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫（如G04）。
在完成上述兩個步驟之後，即可根據已確定的加工方案（或計劃）及數值計算獲得的數據，按照數控系統要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應了解所用數控機床及系統的功能、熟悉程序指令外，還應具備與機械加工有關的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程序。
4．製作控制介質，輸入程序信息
程序單完成後，編程者或機床操作者可以通過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程序信息鍵入CNC系統程序存儲器中；也可以根據CNC系統輸入、輸出裝置的不同，先將程序單的程序製作成或轉移至某種控制介質上。控制介質大多採用穿孔帶，也可以是磁帶、磁碟等信息載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁碟驅動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質上的程序信息輸入到CNC系統程序存儲器中。
5．程序檢驗
編制好的程序，在正式用於生產加工前，必須進行程序運行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據檢查結果，對程序進行修改和調整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經過多次反復，直到獲得完全滿足加工要求的程序為止。
上述編程步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的編程方式稱為「手式編程」。在各機械製造行業中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構成的形狀並不復雜的零件需要加工。這些零件的數值計算較為簡單，程序段數不多，程序檢驗也容易實現，因而可採用手工編程方式完成編程工作。由於手工編程不需要特別配置專門的編程設備，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內外，手工編程仍然是一種運用十分普遍的編程方法。
數控機床編程中的代碼
數控機床編程編制過程
把圖紙上的工程語言變為數控裝置的語言，並把它記錄在控制介質上。
數控機床編程的主要內容
- 分析圖樣、確定工藝過程：進行零件工藝分析，確定加工路線、切削用量等工藝參數。
- 數值計算：對形狀簡單的零件（如直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，計算幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩元素的交點或切點的坐標值等；對形狀復雜的零件（如非圓曲線、曲面組成的零件），用直線段或圓弧段逼近，由精度要求計算出節點坐標值，這種情況可用計算機完成數值計算。
- 編寫零件加工程序單編程人員根據數控系統規定的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。
- 程序校驗與首件試切在有CRT圖形顯示屏的數控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗，此方法只能檢驗出運動軌跡是否正確，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要進行零件首件試切。
數控機床編程程序段格式
每個程序段是由程序段編號，若干個指令（功能字）和程序段結束符號組成。
需要說明的是，數控機床的指令格式在國際上有很多標准，並不完全一致。而隨著數控機床的發展，不斷改進和創新，其系統功能更加強大和使用方便，在不同數控系統之間，程序格式上存在一定的差異，因此，在具體進行某一數控機床編程時，要仔細了解其數控系統的編程格式，參考該數控機床編程手冊。
數控代碼
國際標准化組織碼：ISO代碼
美國電子工業協會標准碼：EIA代碼
兩者表示的符號相同，但編碼孔的數目和排列位置不同。其特點為：
- EIA碼為補奇代碼，第5列為補奇列；ISO代碼為補偶碼，第8列為補偶列。
- ISO代碼有特徵可尋，數字碼在第5、6列都有孔，字母碼在第7列都有孔；EIA代碼無特徵。
- ISO比EIA代碼信息量大。
常用的數控標准有以下幾方面：
- 數控的名詞術語；
- 數控機床的坐標軸和運動方向；
- 數控機床的字元編碼（ISO、EIA）
- 數控編程的程序段格式；
- 准備功能（G代碼）和輔助功能（M代碼）；
- 進給功能、主軸功能和刀具功能。
我國許多數控標准與ISO標准一致。
數控程序結構
數控程序由程序編號、程序內容和程序結束段組成。例如：
O 001 程序編號
N001 G92 X40.0 Y30.0 ;
N002 G90 G00 X28.0 T01 S800 M03 ;
N003 G01 X-8.0 Y8.0 F200 ;
N004 X0 Y0 ; 程序內容
N005 X28.0 Y30.0 ;
N006 G00 X40.0 ;
N007 M02 ; 程序結束段
程序編號
採用程序編號地址碼區分存儲器中的程序，不同數控系統程序編號地址碼不同，如O、P、%等。
程序內容
由若干個程序段組成，每個程序段由一個或多個指令字構成，每個指令字由地址符和數字組成，它代表機床的一個位置或一個動作，每一程序段結束用「；」號。
程序結束段
以程序結束指令M02或M30作為整個程序結束的符號
9. 數控系統可以這樣編程嗎
數控機床是現代加工車間最重要的裝備。它的發展是信息技術(IT)與製造技術(MT)結合發展的結果。最近20年來，信息技術的急劇發展大大激發和增加了製造系統的上層智能功能；下一個20年，智能將延伸到工廠的車間底層，控制器將具有更高性能和更多功能；由於控制器的柔性，單台機床將變得更加靈活和精巧；可以廣泛地進行通信；方便地進行集成和重構；對過程進行測量，預示結果，診斷故障，避免事故；並按照科學的模式進行加工，達到最佳的生產效率。下面是一些關於控制器最新的發展情況。
1．CNC控制器的性能進一步提高、具有更多功能
(1)多坐標、多系統控制
比如FANUC最新的高檔控制器11S30i—MODEL A系統，最大控制系統數為10個系統(通道)，最多軸數和最大主軸配置數為40軸，其中進給軸32軸，主軸為8軸，最大同時控制軸數為24軸／系統。最大PMC系統為3個系統。最大I／O點數為4096點／4096點，PMC基本命令速度為25ns。最大可預讀程序段：1000段。這是當前世界配置最高的數控系統。由於具有多軸多系統配置，因此特別適合大型自動機床，復合機床，多頭機床等的需要。
(2)高精、高速加工功能
這是CNC系統最重要的功能，由於有了這個功能，使製造技術(MT)大大地向前發展了。數控機床採用計算機控制，可以保證加工的零件具有很高的精度重復性。但為了得到一定的功能，輸入控制器的信號要經過一系列處理，不可避免地要失真、延時。因此在高速加工時，要保持高的加工精度就要採取一定的措施減少失真、延時。高精、高速的加工，除了機械設計和製造要保證能實現目標外，對CNC系統的要求主要是處理速度快、控制精度高。採用前饋控制，以補償由於伺服滯後所產生的誤差，提高加工精度。適當控制進給率和採用恰當的加減速曲線可以減少加減速滯後所產生的誤差。「前瞻」控制在程序執行前對運動數據進行計算、處理和多段緩沖，從而控制刀具按高速運動，而且誤差很小。對於機床平滑運行的高精度輪廓控制，採用對指令形式的實時識別，可以最佳地控制速度、加速度和加加速度，因而使加工總是保持在最佳狀態。為了防止擾動，開發數字濾波器的技術，以消除機械的諧振，提高伺服系統的位置增益。高精進給和主軸的伺服系統對高速、高精和高效十分重要。目前主要從以下幾方面提高其性能。減少電機和驅動器以及控制單元的大小，提高編碼器的解析度；直線移動軸可以來用直線伺服電機驅動；減少機械傳動鏈，提高剛度，提高精度。當主軸電機採用同步電機時，它非常適用於齒輪機床的系統，齒輪機床有時需要很低的主軸速度，但精度很高。
比如，FANUC伺服電機的設計體積小，採用高增益控制，伺服電機是無齒槽效應的電機，帶有1．6xlo』脈沖／轉解析度的編碼器。伺服控制採用交流數字伺服控制，具有很高電流檢測精度，採用相應的硬體，可以產生所謂「納米控制」，也就是在系統檢測解析度為1嶺m時，插補解析度可以達到1nm；它使在CNC內部的計算誤差最小化，每次內部計算以納米或更小的單位，大大提高了加工的質量。對於控制直線電機，設計數字濾波器以避免直接驅動機械帶來的多點諧振特性，聯合這些功能，機床刀具的運動就可以准確地按照著指令執行。對於加工具有自由曲面的模具，會在程序段之間出現條紋，為了解決這個問題，FANUC開發了「納米平滑」功能，圓整CNC指令的公差，以「納米」為單位評估原始曲線，並對其進行NURBS插補。這些性能滿足了機床「高速高精」以及「低速高精」的要求。
(3)軸加工和復雜加工功能
由於5軸加工工藝合理，相對於3維曲面加工，它可以充分利用刀具的最佳幾何形狀進行切削，在復雜形狀的高速高精加工中可以提高效率，提高光潔度。因此得到越來越廣泛的應用。5軸加工的機械其配置主要有刀具旋轉方式、工作台旋轉方式和這兩種的混合方式。因此5軸加工功能要能滿足各種配置的要求。根據5軸加工的特點，把它們，比如TCP(刀具中心控制)，刀具半徑補償等功能，應用到不同機械配置的5軸加工機床。
(4)數控復台功能
為了提高生產率，數控復合加工機床的開發和製造已變成數控機床的一種發展趨勢。復合加工機床是指在同一機械上可以進行多種工藝的加工，如在一台機床上可以進行車加工、銑加工、錘加工等，比如，一個圓柱體要進行圓柱表面的車削、錘子L、還要求在圓柱面上銑溝槽，這些加工都要求在同一台數控機床上完成。這樣就能大大提高生產率。因此，對於數控復合機床，百先需要增加可以用於進行復合加工功能的控制系統，比如銑床需要增加螺錐線功能、螺旋線功能、3維圓弧功能、刀具中心點控制等，另外，刀具補償功能也需要既有車加工又有銑加工的功能。除此以外，這種機床還經常需要高速加工。
(5)進網通信功能
為了通過PC或數控系統本身對多台機床進行集中監控和管理，系統需要通過網路進行通信。以便傳遞程序，監控加工狀態。除此以外，網路功能還可以傳送維修數據，對系統進行遠程式控制制、操作和診斷；傳送CAD／CAM數據。CNC具有現場通信網路功能，就可以在CNC與伺服裝置之間，CNC與I／o控制之間傳遞控制、監控和診斷數據。目前主要採用乙太網以及現場匯流排。隨著技術的發展，應用無線技術也已經出現。無線技術可以使信息到達幾乎是任何地方。
(6)高可靠性和安全性功能
CNC系統與數控機床一起，工作在底層車間，經受惡劣的環境，如：溫度，濕度，振動，油霧，粉塵的影響，同時又要求連續工作；因此對可靠性要求特別高，除了可靠性設計、製造工藝等措施外，現代數控系統的可靠性主要採取以下措施：①採用光纖，減少電纜連接，比如FANUC的數控系統通過光纖連接CNC和伺服放大器，以串列高速的方式從CNC到多個伺服放大器傳遞大量的數據。②採用糾錯碼(ECC：EnorCorrecting Code)傳送數據，隨著軟體高速處理大量數據，也要求對微處理器、存儲器和LSI的處理速度大大提高。由於這些安裝在CNC的印刷板上的高速電子元器件進行高速讀、寫和傳遞數據時，由IC驅動的信號波形變為滯後，在這樣的狀況下，不採用模擬電路處理的方法時，導致不能正確地傳遞數字信號。另外，在最新電子元件低壓供電時，降低了電路低抗噪音的運行范圍。為此，CNC電路將採取更先進的糾錯碼傳遞數據。ECC是一種領前的高可靠性技術，通過把ECC加到數據上以傳送各種不同型式的數據，使系統更可靠。②採用雙檢安全(Dual Check Sa缸y)措施。「雙檢安全」與歐洲安全標准(EN954—1)一致。它的原理是在CNC內嵌人多個處理器冗餘地監控伺服電機和主軸電機以及與安全相關的I／0信號並使用急停與相關的I／0電路使系統安全地運行和停止。
2．控制器的開放
當出現NC機床以後，製造廠家就希望能打開NC系統這個黑盒子，部分或全部地代替機床設計師和操作者的大腦，具有一定的智能，能把特殊的加工工藝、管理經驗和操作技能放進NC系統，同時也希望它具有圖形交互、診斷等功能。這就需要商用的數控系統具有友好的人機界面和提供給用戶的開發平台。要求NC控制器透明以使機床製造商和最終用戶可以自由地執行自己的思想。於是產生了開放結構的數控系統。
IEEE「開放系統技術委員會」定義「開放結構」為：「開放系統所執行的應用可以運行在多家製造者不同的平台；並可以與其他系統的應用具有互操作性，且呈現與用戶交互協同(1EEElo03．0)。」也可以用下列的性能指標評估控制器的開放性。比如應用模塊為AM：①移植性：在保持應用模塊(AM)的功能下，不需任何變化就可以應用到不同的平台。②擴展性：不同的AM能運行在一個平台而不出現沖突。③互操作性：AM在一起工作時表現為相互協同，可以根據定義相互交換數據。④縮放性：按照用戶的需要，AM的功能、性能和硬體的規模可以伸縮。
開放結構的控制器(oAC)使控制器銷售商、機床製造商和最終用戶可以從柔性和敏捷生產中獲得較大利益。其主要目標是在標准化環境下採用開放的介面使操作方便，成本降低和柔性增加。這樣的系統能力被廣泛接受。軟體可以重復使用，用戶可以按照給定的配置設計他們的控制器。
控制系統的開放體系結構由於考慮到對實時和可靠性要求很嚴格，因此是高度復雜的系統。其特點是基於PC，相互鏈接的關鍵結構為系統組件和介面，系統組件由軟體模塊和硬體模塊所組成。在開放系統中，各個組件和介面還可以在製造過程中實現增加智能的優點。對於控制的復雜性，這些系統的硬體和軟體是基本的工具。控制的介面可以分成兩組：內部和外部的介面。
①外部介面：這些介面連接系統和監控單元以及子單元、用戶。它們可以分為編程介面和通信介面。NC與PI『C編程介面採用國家或國際標准，如RS一274、DIN66025、或IEC6l131—3。通訊介面也強烈地受標準的影響。現場匯流排系統，如SERCOS，P凹肋us或Device Net用作驅動和I／O的介面。I，AN(局網LocalArea Network)網路主要基於乙太網和TCP／IP與監控系統連系的介面。
②內部介面：用於組件間的互相作用和數據交換，以形成控制系統的核心。在這方面，一個重要的性能是支持實時機構。為了得到可重構和白適應的控制，控制系統的內部結構基於平台的概念。由於軟體組件中無法知道專用硬體的詳情，因而主要的目標是建立一個可定義的但是在軟體組件間進行柔性的通訊方法。應用編程介面(APl)保證了這些需要。控制系統的全部功能被分為幾個包，模塊化的軟體組件通過被定義的API互相作用。
根據1999年美國機器人工業論壇的資料，當年美國機器人全部裝機的系統是機器人本身價值的3—5倍，也就是如果有lo億美元機器人的市場，等於增加20到40億美元的附加值，如果其中25％歸因於軟體集成的原因引起的，再認為如果通過標准化的開發和應用，採用開放體系結構的控制器使其中降低50％；那麼在採用開放控制器後，每年潛在的價值就可以節省2億5千萬到5億美元。
目前，開放的數控系統結構主要有3種形式：
①基於PC的CNC系統，這種系統以PC機為平台，開發數控系統的各種功能，通過伺服卡傳送數據，控制坐標軸電機的運動。這類系統有時也稱為Soft NC，這樣的系統容易做到全方位開放。
②PC嵌入式：這種系統的基本結構為：CNC十PC主板，即把一塊CNC板插入傳統的PC機器中，CNC主要運行以坐標軸運動為主的實時控制，或且CNC作為數控功能運行，而PC板作為用戶的人機介面平台。
③PC十CNC：目前主流NC系統生產廠家認為NC系統最主要的性能是可靠性，像PC機存在的死機現象是不允許的。而系統功能首先追求的仍然是高精高速的加工。加上這些廠家長期已經生產大量的NC系統；體系結構的變化會對他們原系統的維修服務和可靠性產生不良的影響。因此不把開放結構作為主要的產品，仍然大量生產原結構的NC系統。為了增加開放性，主流NC系統生產廠家往往在不變化原系統基本結構的基礎上增加一塊PC板，提供鍵盤使用戶能把PC和CNC聯系在一起，大大提高了人機界面的功能，比較典型的如FANUC的150i／160i／180i／210j系統。有些廠家也把這種裝置稱為融合系統(fusion system)。由於它工作可靠，界面開放，越來越受到機床製造商的歡迎。成為NC技術的發展。
3．STEP-NC
它基於STEP，並把STEP擴展到NC，形成「STEP—NC」。開發和推廣這個標準的首要目的是實現不同的CAx系統通過標準的個性文件來進行數據交換。當前，企業之間的專業分工趨向越來越明顯。一個汽車總裝廠往往有好幾百個零部件供應商，這些企業可能採用不同的CAD系統，數據交換的工作量非常大。採用CAD系統之間點對點的交換方式是不可取的。只有通過一種統計表的方式來表達數據，統計表的文件格式來輸入和輸出數據才有可能實現大量的數據交換。STEP體系結構可歸納為採用ExPRESS的語言(ExPRESS是一種信息建模語言)，具有三層結構(應用層、邏輯層、物理層)。也可以認為STEP的核心是一個工程定義的資料庫，這些定義可以組成不同的應用協議，引1用於各產業需要的產品模塊。資料庫包括幾何、拓撲、公差、關系、屬性、裝配、配置和其他的特性。而新的產品模塊在需要增加時可以不斷加入。
「CNC控制器的數據模型」(以下稱STEP—NC)是NC的數據從CAM到CNC的數據模型，它解決現行的NC程序缺乏通用性及移植性的問題。使「STEP—NC」產品模型數據用作直接機床的輸人已經發展成具有實際的意義。這種「STEP—NC」是無G和M代碼，無後置處理的NC。ISol4649標準的目標為：(1)改進CAD／CAM系統與CNC控制器間的聯接；保證「STEP—NC」能在CAD／CAM之間傳遞數據。不是採用刀具的運動，而是採用工作步驟面向對象的概念，以改進IS06893的缺點。工作步驟相應於高級特徵和過程的參數。CNC可以對工作步驟解析為坐標的運動和刀具的動作。(2)數據模塊必須包括所有的復雜級別(從加工時指令的CAD幾何數據到帶離散值的簡單軸運動)。(3)NC程序設想可以放在新開發的CNC控制器上，但是它也可能放在分離的支持和改進現有NC控制器的高級系統上(包括各種網路)。(4)對於NC程序的新標准將提供機床操作者更多的柔性、功能、統計表的編程定義和相關控制和幾何過程的修正。(5)新標准允許MTB的操作者由於他的專用機床和技術而執行專門的功能。(6)對於最終用戶新的標准提供統一的編程，更快、更廉價的程序准備和由於統一的編程格式導致的低成本。(7)較少的後置處理而且更標准化。在NC編程級，CAD／CAM系統和NC系統之間的數據交換將更方便。