數控凱達系統怎麼存檔

⑴ 凱達數控車床M98怎麼用 我想加工五次 可是一直只能加工一次 怎麼回事

一、調用子程序的使用方法：
1．格式
M98P_____L_____；
2．意義
M98為調用子程序，P後面的四位數字表示子程序調用次數，L後面的四位數字表示調用子程序的次數(范圍為0000-9999)。
二、子程序返回的使用方法
1．格式
M99P_____
2．意義
M98為調用子程序，P後面4個四位數字表示返回的程序段名。
三、子程序調用注意事項
子程序調用次數如果為1次，可以省略不寫。

⑵ 求數控車床國立精機18TC凱達系統的說明書，

不好意思
凱達不能下載了
你下個KND的好了 他們用的是KND的系統軟體
編程都是通用的

⑶ 凱達KDX800L數控銑床 什麼系統說明書

系統一般可選配，不是絕對固定的。你要見機床才為准。

⑷ 凱達數控系統手動編程反應很慢怎麼辦

一 。主軸轉速提升很慢，把變頻器的加速時間設為3----5秒。
在不報警的情況下越短越好。
二 。主軸轉速不準的調整方法：
1.CNC參數3730（模擬電壓增益）設定為1000
CNC參數3770（主軸最高轉速限制）設定為3000
CNC參數3741,3742,3743,3744（齒輪各檔主軸最高轉速限制）設定為3000
2.MDI方式下給出M3 S1000 ，按循環啟動
3.在顯示器上看主軸實際轉速是多少轉
4.高於1000轉時，降低變頻器的模擬電壓輸入端子的增益（調變頻器的參數）。
低於1000轉時，提高變頻器的模擬電壓輸入端子的增益（調變頻器的參數）。
5.通過調整變頻器的模擬電壓輸入端子的增益（調變頻器的參數）後，可以調准給定的轉速與實際的轉速一致。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。

⑸ 你好，我想要一份浙江凱達的數控車床系統說明書，18Tc的 謝謝啦！

機床廠一般不會只用一種系統,凱達數控車床有日本三菱或發那科或GSK或KND數控系統等。具體是哪一種?

⑹ 急需要凱達數控KENT SERIES 10T車床數控系統操作說明書發到我郵箱 我才能[email protected] 15988753275

凱達的沒聽說過，是雜牌把，要學就學名牌，以後找工作也好找我有凱恩帝，廣數系統的，

⑺ 凱達數控機箱怎麼調

這些數控機箱想要更好的調整，必須使用專業的手法，按照專業的規范操作來進行調控，才更加的科學安全。

⑻ 凱達數控車床編程與操作

什麼系統 凱達數控車床編程與操作和 車床性質都一樣 系統的差別

⑼ 凱達數控機床.我想編一個新的程序上去.該怎樣操作

我的也是凱達的機床 國立精機 系統

⑽ 數控車床國立精機18TC凱達系統，對刀實際操作步驟

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb
(類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d
Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92
起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的
G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。