數控洗導柱一般餘量多少合適

Ⅰ 機加工件在下料時一般留出多少加工餘量啊，主要是一些板材，在下料時在厚度和尺寸上富餘多少合適呢，謝啦

零件尺來寸多大，用什麼自方法加工，數控銑？
一般來講，工藝餘量在5到8mm是足夠用的
厚度方向不用考慮，因為成品板材是有規格的，你根據零件尺寸在手冊上選取就可以了。

補充一下，這里都是默認鋁合金板材，不銹鋼材料的餘量可以適當小些，鈦合金等特殊合金另考慮

Ⅱ 數控機床中餘量的問題

1.G0是刀尖快速定位指令,從原點移動到(-70,0)
G1是直線插補,所以這個指令的意思就是銑刀回移動到(-70,0)點,然後從這點開答始銑削,直到(60,0)這點,刀的軌跡是條直線,這條線長130,如果這條線作為長或寬的話,它的餘量就是30.
2.G41這個指令是刀徑左補償,所以它已經有了餘量在裡面了,並且餘量是銑刀的半徑,不知道這段程序坐標是怎麼設置的,極有可能按照這個命令銑削的話加工出來的長度是130+40=170,所以餘量就是170-100=70.

Ⅲ 數控車床洗四角怎麼留餘量

以上圖來說明 對邊20正方形 對角連線 可以得出一個45度的等邊直角3角形

通過勾股定回理答 可以求出

45度直角3角形中 斜邊是直角邊的1.414倍

20 X 1.414=28.284

加工的時候 直徑車到28.3-28.4即可

Ⅳ 數控車精加工餘量比留的餘量少了怎麼給刀補

你可以改你的精加工餘量就是了，剩多少就改多少，或者你可以改磨耗

Ⅳ 數控車床，精車時X向和Z向的餘量一般是留多少比較合適

根據零件的材料不同可以調整，一般X向0.3~0.5mm，Z向0.2~0.3mm

Ⅵ 數控車床精車外徑時留多少餘量

大部分情況下，留0,5mm餘量沒問題，
需要根據實際情況決定。需要考慮的因素有：
1、餘量大回小是否有利於精車之答後的表面粗糙度。
2、餘量大小是否有利於精車之後的尺寸精度。
3、餘量大小是否有利於提高生產效率。
4、如果存在二次裝夾，還要考慮裝夾誤差。
如果工件最終尺寸精度要求較高，精車餘量最小的時候甚至小於0.1mm（直徑值）。
如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

Ⅶ 我想問一下，在數控下料中，什麼樣的情況下應該留加工餘量

只要是毛坯的表面粗糙度達不到圖紙要求，下料的時候都要留餘量。

Ⅷ 數控車床怎麼留餘量

先用切刀
粗切
（左右切削）留餘量
在用成型刀切
但是
可能會發震
也可以
磨一把尖刀來車
左邊
和右邊分開車
只是刀子太小
太尖
磨損很快

Ⅸ 數控加工餘量選擇與確定的方法分別是什麼#數控機床

設計零件的數控加工工藝規程的方法和步驟 設計零件的加工工藝規程時，先要對加工對象進行深入分析，即零件圖工藝分析，對於數控車削加工來說主要應考慮以下幾方面：構成零件輪廓的幾何條件、尺寸精度要求、形狀和位置精度的要求、表面粗糙度要求、材料與熱處理要求。 第二是劃分加工工序，在數控車削加工中以下兩種原則使用較多：按所用刀具劃分工序和按粗、精加工劃分工序。 第三確定零件裝夾方法和夾具選擇，數控車床上零件安裝方法與普通車床一樣，要盡量選用已有的通用夾具裝夾，且應注意減少裝夾次數，盡量做到在一次裝夾中能把零件上所有要加工表面都加工出來。零件定位基準應盡量與設計基準重合，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。 第四加工順序的確定，制定加工順序的一般原則為：先粗後精，先近後遠，先內後外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。 第五加工進給路線的確定，加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。 第六數控車削刀具的選擇，數控車床刀具種類繁多，功能互不相同。根據不同的加工條件正確選擇刀具是編製程序的重要環節，因此必須對車刀的種類及特點有一個基本的了解。目前數控機床使用刀具的主流是可轉位刀片的機夾刀具，本章對可轉位刀具作了簡要的介紹。合理選擇刀具有兩條路線，第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統、選擇刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽型、選擇加工條件臉譜，這條路線主要考慮工件的情況。綜合這兩條路線的結果，才能確定所選用的刀具。 第七切削用量的選擇，掌握背吃刀量、進給量、主軸轉速的確定，車削用量的選擇原則是：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最後確定一個合適的切削速度。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。