數控刀具線數怎麼算

㈠ 各位請問數控的主軸轉速，進給速度，線速度怎麼計算的，不同的刀具用什麼樣的速度它們都參考那些數據的

對不同的工件有不同的工藝要求，你說的參數都應按工藝要求選擇，即不能專太大，也屬不不能太小，基本按普通車床參數選擇，線速度（mm/s)=
轉數X切削周長/60秒。由於工件直徑大小區別很大，主軸轉速和進給速度應根據粗糙度算出線速度後算出來的。

㈡ 普通、數控銑床加工--刀具線速度問題

通常來說白鋼刀加工的線速度在30m/min以下。如果加工非鐵金屬如鋁，銅等線速度可以再回快。答
硬質合金刀具大致可分為刀片式的或者整體硬質合金。
整體硬質合金塗層後加工A3鋼線速度基本上可達150m/min以上的線速度。鑄鐵也可以達到120m/min以上的線速度。
如果說是刀片式的，那麼A3鋼線速度可以達到200m/min以上的速度，鑄鐵可以達到300m/min的速度。
當然，根據刀具品牌會有一定差異。
關於說的那些變數，樓上說的也比較清楚，也就不多說了

㈢ 數控常用刀具的切削最佳線速度的參數表

這個各家的刀具都有不同，即使同一家廠家產品中不同的系列，參數也不一樣。建議參考個大廠家樣本，上面都有。

㈣ 數控編程時加工順序,走刀路線,切削用量方面是如何考慮的

不知道你問的是數控哪方面的，有線切割，火焰，數控車，數控銑加。內
先說說數控加工中心容吧我是做這方面的，首先你問的有點大，我說的大的意思要想把你說的那些講明白沒有一本書是不可能的，所以只能大致說下。關於加工順序可以大致理解成書本上講的16字：先粗後精，先面後孔，基準先行，先主後次，也可以看零件的具體分類—閥體類 ，箱體類，板類，
他們都有各自的加工特點。最主要是養成看技術要求的習慣，只要能滿足加工精度，並且保證設備人員安全都是可行的。
走刀路線呢當然是越短越好
切削用量，這個不但和被加工材料還與刀具（刀具材料，刀具角度），夾具剛度，機床功率有關所以么有絕度值，在這只能告訴你確定的大致過程，首先每把刀具一般都會有兩個極值，一個是最大經濟，一個是最大效率，一般都是摸索前者，當我們買刀時刀具商都會告訴我們這把刀在切削每一種材料時的切削參數，但是這個參數不能全信，而是根據實際情況進行摸索…

㈤ 要求：工藝分析及確定工藝路線;選擇數控機床設備;確定裝夾方法及對刀點;選擇刀具、切削用量;編制加工程序

因為是45鋼，考慮堅硬度還好，所以選擇焊接刀（兩把）第一把是外圓粗車刀，第二把也是，但是是錐度焊接刀（主偏角95度.刀尖R大概0.4左右） 當然.毛呸最好不要比尺寸厚2MM，不然對刀具損害較大。就要多走幾遍路線了
程序：
O0001;
G99;
N1 G0 M3 S1200 T101;
X43 Z2 M8;
G1 Z0 F0.25;
X0 F0.12;
X39.2 W0.05 F0.3;
G1 X40.2 Z-1.05 F0.12;
X50.2 Z-59 F1;
X59.2 F0.15;
X60.2 W-1;
W-30;
G0 U4;
Z65;
N2 G0 M3 S1300 T0202;
X64 Z2;
Z-110;
G1 X61 F0.12;
G3 X61 W-60 R36;
G1 W-20;
G0 X75;
W80;
X63;
G1 X60.2 F0.13;
G3 X60.2 W-60 R35.2;
G1 W-20;
G0 X85;
Z3;
X39;
G1 Z0. F0.2
X40 Z-1 F0.15;
X50 W-59;
Z-80;
X59 F0.2;
G1 X60 W-1 F0.12;
W-29;
G3 X60 W-60 R35;
G1 W-20;
G0 X80;
Z65 M9;
M5 T0101;
M2;

㈥ 數控火線切割刀具餘量是多少

火焰切割,還是線切抄割
餘量是割逢的尺寸嗎?
還是留給二次加工的餘量
線切割的割逢是0.2mm也就是鉬絲的直徑(新鉬絲是0.2,舊的會磨損一些)
火焰切割的割逢和割嘴的型號有關,型號越大,割逢越大,鋼板厚度越大,需要選用的割嘴型號也越大

㈦ 在數控銑床中，怎麼能看出刀具在程式中走的路線

CimcoEdit是一款著名的數控程序的編輯和模擬工具.可進行存儲和檢索NC程序、NC程序優化、後處理、以及快速NC程序模擬。

㈧ 數控車床刀具位信號線怎麼接

這個我覺得還建議還是找一些專門的技術人員吧，因為他們對這塊比較了解，他們肯定會知道怎麼進行界限的。

㈨ 數控刀具切削工藝路線的優化方案有哪些內容

數控是指在數控機床上進行零件的一種工藝方法，數控機床與傳統機床的工藝規程從總體上說是一致的，它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現高效化和自動化的有效途徑。對於一個復雜程度高、精度要求高、需要用數控機床來的零件，下面簡單介紹下數控刀具的優化方案有哪些：
一、刀具運動軌跡設計中的誤差源
在計算機自動編程前，必須根據零件的輪廓，產生相應的刀具運動軌跡。刀具的尺寸不一樣，設計產生的刀具運動軌跡也不一樣。因此誤差將產生於刀具的尺寸和刀具運動軌跡的設計演算法兩個方面。主要是以刀具公稱尺寸作為刀具運動軌跡的設計參數而引起的。在進行刀具運動軌跡設計的計算時，刀具的尺寸應該是刀具的實際尺寸，這樣就可以避免由於刀具尺寸有誤而引起的誤差。
二、刀軌設計中的幾個優化問題
（1）刀痕誤差解決方法
對於減小刀具切入方向不同可能引起刀痕誤差的解決辦法是：盡量避免沿零件輪廓的法向切入，盡量沿零件輪廓的切向切入。對於有些有特殊起點要求的零件，一味地追求切向切入可能產生干涉。為此在切入點的設計中我們採用了分別對待的辦法。對於圓柱體，設置了自動優化為切向切入的功能；對於其它的輪廓採用在計算機的揭示幫助下，用人機對話的方式來設定優化切入點。這樣既避免了為追求某一目標而出現新的問題，又發揮了計算機和人的各自優勢。
（2）零件的切削工藝
在零件的輪廓包圍面時，首先要保證各輪廓被完整地製造出來，同時避免在過程中出現重合的交點以使能連續進行。先切斷輪廓曲線然後根據原輪廓曲線的設計，加長輪廓曲線使刀具的軌跡通過起點後，再沿著輪廓曲線前進才達到終點。這樣設計的終點就能順利地與刀具的下一步軌跡相連接，同時輪廓面也能被完整光滑地出來。
三、復合刀具運動軌跡的優化設計
所謂復合刀軌是指在輪廓及其所包圍的面時，為保證輪廓質量又能使輪廓面內得到完整的切削，設計時先按輪廓，再按平行軌跡輪廓包圍的面。為設計出最短距離的優化軌跡，採取了先離散各刀軌，然後用優化演算法連接設計出優化刀軌。
四、切削油的選擇
由於高速切削工藝的切削性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於高難度不銹鋼切削、鑽孔、鉸孔及攻絲等工藝。
通過對刀具運動軌跡設計中的誤差分析，找出了減少和消除設計誤差的方法，建立並開發了優化刀具路徑的演算法，為實現自動生成刀具路徑提供了方便。

㈩ 數控編程題，編寫下圖所示的二維外形輪廓零件的數控銑削代碼，並畫出走刀路線簡圖。刀具為Ф10立銑刀。

程序按襲FANUC格式

刀具鎢鋼D10刀號T1刀補D1

材料 45#鋼

切削深度假設為5個厚 一刀完成

G54 X0.Y0.工件中心，Z0工件表面

用半徑補償，刀路與工件輪廓重合，簡化編程。

%

G5.1 Q1(開啟輪廓銑功能，保證加工精度)

G91 G28 Z0.（向上返回Z參考點，保證安全）

T1 M6（換1號刀）

G40 G80 G17 G49（程序頭，具體代碼功能參考說明書）

G90 G54 G0 X40. Y100.（快移到下刀點）

M3 S1294（切削速度40米）

G0 G43 Z100 H1（刀具補償至安全高度）

Z0.M8（刀尖至工件表面持平，利於操作者檢視，開冷卻液）

G1 Z-5. F400（Z軸插補到Z-5.切削速度400毫米/每分鍾）

G41 X40. Y40. D1（刀具半徑補償，地址D1，至切削起點）

G1 Y-30.（至N20處為零件外形）

X20.Y-40.

X-20.

G3 Y-20. R20.

G1 Y40.

X-20.

G3 X20. R180.

N20 X30.

G0 Z100.

M5

M9

G91 G28 Z0.

M30(程序結束)

%