數控機床刀具怎麼調

① 數控機床刀具壞了,換刀還從原地開始怎麼調

你是什麼系統的，用的是循環代碼嗎？

② 數控機床刀具夾緊放鬆原理是什麼

機床里有液壓油缸，刀具松刀是通過液壓油缸來完成，而夾緊是靠主軸內部回的蝶形彈簧來實現答。

加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）。

機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；有利於生產管理的現代化。數控機床使用數字信息與標准代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、製造及管理一體化奠定了基礎。

(2)數控機床刀具怎麼調擴展閱讀：

數控機床的加工精度一般可達0.05—0.1MM，數控機床是按數字信號形式控制的，數控裝置每輸出一脈沖信號，則機床移動部件移動一具脈沖當量（一般為0.001MM），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲桿螺距平均誤差可由數控裝置進行曲補償，因此，數控機床定位精度比較高。

數控機床加工前是經調整好後，輸入程序並啟動，機床就能有自動連續地進行加工，直至加工結束。

操作者要做的只是程序的輸入、編輯、零件裝卸、刀具准備、加工狀態的觀測、零件的檢驗等工作，勞動強度大降低，機床操作者的勞動趨於智力型工作。另外，機床一般是結合起來，既清潔，又安全。

③ 數控機床刀具要如何選擇和合理使用

數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。
數控刀具的分類有多種方法。
根據刀具結構可分為：①整體式;②鑲嵌式，採用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種;③特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
根據製造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具;②硬質合金刀具;③金剛石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種;②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等;③鏜削刀具;④銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30～40，金屬切除量占總數的80～90.
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：①剛性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及熱變形小;②互換性好，便於快速換刀;③壽命高，切削性能穩定、可靠;④刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間;⑤刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除;⑥系列化、標准化，以利於編程和刀具管理。
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。
刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀;銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀;加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀;加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀;對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面(模具)加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般採用頂端密距，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。
另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄(3種規格)和錐柄(4種規格)2種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控機床的加工過程中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量;②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工步驟;③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具;④先銑後鑽;⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工;⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本;半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
具體要考慮以下幾個因素：①切削深度t.在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床.②切削寬度L.一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控機床的加工過程中，一般L的取值范圍為：L=(0.6～0.9)d.③切削速度v.提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右;而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。④主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：v=nd/1000.數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調(倍率)開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。⑤進給速度vF.vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

④ 數控機床常用的刀具主要具備哪些

1、常用的數控刀具有車削刀具、銑削刀具、孔加工刀具；

2、車削刀具有內外圓車刀、切槽及切斷刀、螺紋車刀等；

3、銑削刀具有立銑刀、面銑刀以及鍵槽銑刀、成型銑刀之分；按結構形式又可分分整體式和可轉位式、焊接式等；

4、孔加工刀具又鑽頭、鉸刀、鏜刀、絲錐等；

5、根據材料可分高速鋼、整體硬質合金、以及超硬刀具等；
數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。
1、數控刀具的分類有多種方法：
a.根據刀具結構可分為
(1)整體式;
(2)鑲嵌式，採用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種;
(3)特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
b.根據製造刀具所用的材料可分為：
(1)高速鋼刀具;
(2)硬質合金刀具;
(3)金剛石刀具;
(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
c.從切削工藝上可分為：
(1)車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種;
(2)鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等;
(3)鏜削刀具;
(4)銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%一40%，金屬切除量占總數的80%～90%。
2、數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
(1)剛性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及熱變形小;互換性好，便於快速換刀;
(2)壽命高，切削性能穩定、可靠;
(3)刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間;
(4)刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除;
(5)系列化標准化以利於編程和刀具管理。

⑤ 數控車床的刀具使用

數控車床常用刀具及選擇

1
．數控刀具的結構

數控車床刀具種類繁多，功能互不相同。根據不同的加工條件正確選擇刀具是編制
程序的重要環節，
因此必須對車刀的種類及特點有一個基本的了解。
在數控車床上使用的刀具有外圓車刀、
鑽頭、鏜刀、切斷刀、螺紋加工刀具等，其中以外圓車刀、鏜刀、鑽頭最為常用。

數控車床使用的車刀、鏜刀、切斷刀、螺紋加工刀具均有整體式和機夾式之分，除經濟型數控車床外，
目前已廣泛使用可轉位機夾式車刀。

(1)
數控車床可轉位刀具特點

數控車床所採用的可轉位車刀，其幾何參數是通過刀片結構形狀和刀體上刀片槽座的方位安裝組合形
成的，與通用車床相比一般無本質的區別，其基本結構、功能特點是相同的。但數控車床的加工工序是自
動完成的，因此對可轉位車刀的要求又有別於通用車床所使用的刀具，具體要求和特點如下表所示。

表
2-2
可轉位車刀特點

要求

特

點

目

的

精度高

採用
M
級或更高精度等級的刀片；

多採用精密級的刀桿；

用帶微調裝置的刀桿在機外預調好。

保證刀片重復定位精度，方便坐標
設定，保證刀尖位置精度。

可靠性高

採用斷屑可靠性高的斷屑槽型或有斷屑台和斷屑器的車刀；

採用結構可靠的車刀，
採用復合式夾緊結構和夾緊可靠的其它結構。

斷屑穩定，
不能有紊亂和帶狀切屑；
適應刀架快速移動和換位以及整個
自動切削過程中夾緊不得有松動的
要求。

換刀迅速

採用車削工具系統；

採用快換小刀夾。

迅速更換不同形式的切削部件，完
成多種切削加工，提高生產效率。

刀片材料

刀片較多採用塗層刀片。

滿足生產節拍要求，
提高加工效率。

刀桿截形

刀桿較多採用正方形刀桿，但因刀架系統結構差異大，有的需採用
專用刀桿。

刀桿與刀架系統匹配。

(2)
可轉位車刀的種類

可轉位車刀按其用途可分為外圓車刀、仿形車刀、端面車刀、內圓車刀、切槽
車刀、切斷車刀和螺紋車刀等，見表
2-3
。

表
2-3
可轉位車刀的種類

類型

主偏角

適用機床

外圓車刀

900
、
500
、
600
、
750
、
450
普通車床和數控車床

仿形車刀

930
、
107.50
仿形車床和數控車床

端面車刀

900
、
450
、
750
普通車床和數控車床

內圓車刀

450
、
600
、
750
、
900
、
910
、
930
、
950
、
107.50
普通車床和數控車床

切斷車刀

普通車床和數控車床

螺紋車刀

普通車床和數控車床

切槽車刀

普通車床和數控車床

(3)
可轉位車刀的結構形式

①杠桿式：

結構見圖
2-16
，由杠桿、螺釘、刀墊、刀墊銷、刀片所組成。這種方式依靠螺釘旋緊壓靠杠桿，由杠
桿的力壓緊刀片達到夾固的目的。其特點適合各種正、負前角的刀片，有效的前角范圍為
-
60°～+180°；
切屑可無阻礙地流過，切削熱不影響螺孔和杠桿；兩面槽壁給刀片有力的支撐，並確保轉位精度。

②楔塊式：

其結構見圖
2-17
，由緊定螺釘、刀墊、銷、楔塊、刀片所組成。這種方式依靠銷與楔塊的擠壓力將刀
片緊固。其特點適合各種負前角刀片，有效前角的變化范圍為
-60
～
+180
。兩面無槽壁，便於仿形切削或倒
轉操作時留有間隙。

③楔塊夾緊式：

其結構見圖
2-18
，由緊定螺釘、刀墊、銷、壓緊楔塊、刀片所組成。這種方式依靠銷與楔塊的壓下力
將刀片夾緊。其特點同楔塊式，但切屑流暢不如楔塊式。

此外還有螺栓上壓式、壓孔式、上壓式等形式。

2
、刀片材料

刀具材料切削性能的優劣直接影響切削加工的生產率和加工表面的質量。刀具新材料的出現，往往能
大大提高生產率，成為解決某些難加工材料的加工關鍵，並促使機床的發展與更新。

（
1
）對刀具切削部分材料的要求

金屬切削過程中，刀具切削部分受到高壓、高溫和劇烈的摩擦作用；當切削加工餘量不均勻或切削斷
續表面時，刀具還受到沖擊。為使刀具能勝任切削工作，刀具切削部分材料應具備以下切削性能：

① 高硬度和耐磨性

刀具要從工件上切下切屑，其硬度必須大於工件的硬度。在室溫下，刀具的硬度應在
60HRC
以上。刀
具材料的硬度愈高，其耐磨性愈好。

② 足夠的強度與韌性

為使刀具能夠承受切削過程中的壓力和沖擊，刀具材料必須具有足夠的強度與韌性。

③ 高的耐熱性與化學穩定性

耐熱性是指刀具材料在高溫條件下仍能保持其切削性能的能力。耐熱性以耐熱溫度表示。耐熱溫度是
指基本上能維持刀具切削性能所允許的最高溫度。耐熱性愈好，刀具材料允許的切削溫度愈高。

化學穩定性是指刀具材料在高溫條件下不易與工件材料和周圍介質發生化學反應的能力，包括抗氧化和抗
粘結能力。化學穩定性愈高，刀具磨損愈慢。耐熱性和化學穩定性是衡量刀具切削性能的主要指標。

刀具材料除應具有優良的切削性能外，
還應具有良好的工藝性和經濟性。
它們包括：
工具鋼淬火變形要小，
脫碳層要淺和淬硬性要好；高硬材料磨削性能要好；熱軋成形的刀具高溫塑性要好；需焊接的刀具材料焊
接性能要好；所用刀具材料應盡可能是我國資源豐富、價格低廉的。

（
2
）常用刀具材料

常用刀具材料有高速鋼、硬質合金、陶瓷材料和超硬材料四類。

① 高速鋼

高速鋼是一種含鎢、鉬、鉻、釩等合金元素較多的合金工具鋼，其碳的質量分數在
l
％左右。高速鋼
熱處理後硬度為
62
—
65HRC
，耐熱溫度為
550
～600°C，抗彎強度約為
3500MPa
，沖擊韌度約為每平方米
0.3MJ
。高速鋼的強度與韌性好，能承受沖擊，又易於刃磨，是目前製造鑽頭、銑刀、拉刀、螺紋刀具和齒
輪刀具等復雜形狀刀具的主要材料。高速鋼刀具受耐熱溫度的限制，不能用於高速切削。

② 硬質合金

硬質合金是由高硬度、高熔點的碳化鎢
(WC)
，碳化鈦
(TiC)
、碳化鉭
(TaC)
、碳化鈮
(NbC)
粉末用鑽
(Co)
粘結後壓制、燒結而成。它的常溫硬度為
88
～
93HRA
，耐熱溫度為
800
～1000℃，比高速鋼硬、耐磨、耐熱
得多。
因此，
硬質合金刀具允許的切削速度比高速鋼刀具大
5
～
10
倍。
但它的抗彎強度只有高速鋼的
l
／
2
～
1
／
4
，沖擊韌度僅為高速鋼的幾十分之—。硬質合金性脆，怕沖擊和振動。

由於硬質合金刀具可以大大提高生產率，所以不僅絕大多數車刀、刨刀、面銑刀等採用了硬質合金，而且
相當數量的鑽頭、鉸刀、其他銑刀也採用了硬質合金。現在，就連復雜的拉刀、螺紋刀具和齒輪刀具，也
逐漸用硬質合金製造了。

我國目前常用的硬質合金有三類：

鎢鑽類硬質合金

由
WC
和
Co
組成，代號為
YG
，接近於
ISO
的
K
類，主要用於加工鑄鐵、有色金屬等
脆性材料和非金屬材料。常用牌號有
YG3
、
YG6
和
YG8
。數字表示含
Co
的百分比，其餘為含
WC
的百分比。
硬質合金中
Co
起粘結作用，含
Co
愈多的硬質合金韌性愈好，所以
YG8
適於粗加工和斷續切削，
YG6
適於
半精加工，
YG3
適於精加工和連續切削。

鎢鈦鈷類硬質合金由
WC
、
TiC
和
Co
組成，代號為
YT
，接近於
ISO
的
P
類。由於
TiC
比
WC
還要硬，耐
磨、耐熱，但是還要脆，所以
YT
類比
YG
類硬度和耐熱溫度更高。不過更不耐沖擊和振動。因為加工鋼時
塑性變形很大，切屑與刀具摩擦很劇烈，切削溫度很高；但是切屑呈帶狀，切削較平穩，所以
YT
類硬質合
金適於加工鋼料。鎢鈦鑽類硬質合金常用牌號有
YT30
、
YTl5
和
YT5
。數字表示含
TiC
的百分比。所以
YT30
適於對鋼料的精加工和連續切削，
YTl5
適於半精加工，
YT5
適於粗加工和斷續切削。

鎢鈦鉭
(
鈮
)
類硬質合金

由
YT
類中加入少量的
TaC
或
NbC
組成，
代號為
YW
，
接近於
ISO
的
M
類．
YW
類
硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱溫度、抗彎強度和沖擊韌度均比
YT
類高一些，其後兩項指標與
YG
類相仿。
因此，
YW
類既可加工鋼，又可加工鑄鐵和有色金屑，稱為通用硬質合金。常用牌號有
YWl
和
YW2
，前者用
於半精加工和精加工，後者用於粗加工和半精加工。

現在硬質合金刀具上，常採用
TiC C
、
TiN
、
等高硬材料的塗層。塗層硬質合金刀具的壽命比不塗
層的提高
2
～
10
倍。

③ 陶瓷材料

陶瓷材料的硬度、耐磨性、耐熱性和化學穩定性均憂於硬質合金，但比硬質合金更脆，目前主要用於精加
工。
現用的陶瓷刀具材料有氧化鋁陶瓷、
金屬陶瓷、
氮化硅陶瓷
(Si3N4)
和
Si3N4
—
復合陶瓷四種。
20
世紀
80
年代以來，陶瓷刀具迅速發展，金屬陶瓷、氮化硅陶瓷和復合陶瓷的抗彎強度和沖擊韌度已接
近硬質合金，可用於半精加工以及加切削液的粗加工。

④ 超硬材料

人造金剛石是在高溫高壓下，借金屬的觸媒作用，由石墨轉化而成。人造金剛石用於製造金剛石砂輪以及
經聚晶後製成以硬質合金為基體的復合人造金剛石刀片作刀具使用。金剛石是自然界最硬的材料，有極高
的耐磨性，刃口鋒利，能切下極薄的切屑；但極脆，與鐵系金屬有很強的親合力，不能用於粗加工，不能
切削黑色金屑。目前人造金剛石主要用於磨料，磨削硬質合金：也可用於有色金屑及其合金的高速精細車
削和鏜削。

⑥ 數控機床振動怎麼調整

數控機床振動原因有很多，針對不同的因素，調整方法也不同，例如：

人的因素：
提高業務水平，豐富實踐經驗，加強責任心，提高設備維護水平，正確使用和保養數控機床設備，保證良好的潤滑和正常運行。

機器的因素
（1）提高數控機床自身的抗振性：可以從改善數控機床剛性，提高數控機床零件加工和裝配質量方面合理保養數控機床，使其處於最佳工作狀態。

（2）合理提高系統剛度：車削細長軸(L/D>12)採用彈性頂尖及輔助支承(中心架或跟刀架)來提高工件抗振性能的同時，用冷卻液冷卻以減小工件的熱膨脹變形，減小刀具懸伸長度；刀具高速自振時，宜提高轉速和切削速度，以提高切削溫度，消除刀具後刀面摩擦力下降特性和由此引起的自振，但切削速度不宜高於1．33m/s（80m/min）；對數控機床主軸系統，要適當減小軸承間隙，滾動軸承應施加適當的預應力以增加接觸剛度，提高數控機床的抗振性能；合理安捧刀具和工件的相對位景。

材料的因素
提高毛坯材料的質量：要求上道工序的毛坯內部質量好，避免氣孔、砂眼、疏鬆等缺陷，同時外觀形狀規則、均勻，可以減小工件在切削加工過程中的振動。

方法的因素
（1）工件要正確裝夾
工件夾緊時，夾緊點要選在工件剛性好，且變形小的部位，以減小接觸變形，並且距工件承受切削力的位置越近越好，以減小工件受到力矩作用引起變形而產生振動。
（2）合理選擇刀具的材料
加工脆性材料可選用鎢鈷類硬質合金刀具，加工塑性材料可選用鎢鈷鈦類硬質合金刀具。如鎢鈷類YG8和鎢鈷鈦類YT5，抗振性強，分別適用於鑄鐵、有色金屬和鋼件的粗加工；而YG3和YT15則適用於精加工。
（3）合理選擇刀具的幾何角度
刀具在切削過程中，對產生振動影響最大的幾何角度是主偏角和前角。選擇刀具的幾何角度時，一般注意以下幾個方面：
工件系統剛性較弱時，應採用較大的主偏角，在75～90時，可有效減小徑向切削分力。
適當增大前角，使切削刃光滑銳利，降低表面粗糙度值，減小切削和刀具前面的摩擦力，可同時抑制和排除切削瘤產生，降低徑向切削分力。
盡量不採用負前角，盡量選用較小的刀尖圓弧半徑。
合理選用切削用量。

⑦ 數控機床為什麼設置刀補

刀具長來度一個很重自要的概念，數控機床設置刀補是為了保證了加工零點的正確。
在對一個零件編程的時候，首先要指定零件的編程中心，然後才能建立工件編程坐標系，而此坐標系只是一個工件坐標系，零點一般在工件上。長度補償只是和Z坐標有關，它不象X、Y平面內的編程零點，因為刀具是由主軸錐孔定位而不改變，對於Z坐標的零點就不一樣了。每一把刀的長度都是不同的，例如，我們要鑽一個深為50mm的孔，然後攻絲深為45mm，分別用一把長為250mm的鑽頭和一把長為350mm的絲錐。先用鑽頭鑽孔深50mm，此時機床已經設定工件零點，當換上絲錐攻絲時，如果兩把刀都從設定零點開始加工，絲錐因為比鑽頭長而攻絲過長，損壞刀具和工件。此時如果設定刀具補償，把絲錐和鑽頭的長度進行補償，此時機床零點設定之後，即使絲錐和鑽頭長度不同，因補償的存在，在調用絲錐工作時，零點Z坐標已經自動向Z+（或Z-）補償了絲錐的長度，保證了加工零點的正確。

⑧ 操作數控車床怎樣對刀

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。

用外圓車刀先試內車一外容圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(8)數控機床刀具怎麼調擴展閱讀：

操作數控車床的相關要求規定：

1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。

2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。

⑨ 數控車床對刀的操作過程

數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。

1、試切對刀的操作步驟：

(1)選擇機床的手動操作模式;

(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)選擇機床的MDI操作模式;

(5)按下「off set sitting」按鈕;

(6)按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵;

(7)游標移至「G54」;

(8)輸入X及測量的直徑值;

(9)按下屏幕下方的「測量」軟鍵;

(10)啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;

(9)數控機床刀具怎麼調擴展閱讀

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。

參考鏈接：數控工作室-數控機床網路-數控機床（自動化機床）