數控車螺紋主軸轉速多少

1. 數控車螺紋轉速和切削量是怎樣計算的

小直徑轉速可以大點，大直徑轉速要低點，而且要考慮刀具夾具等因素合理設置，具體轉速你也可以根據相同直徑的孔或者圓柱的切削速度近似計算，切削量不能太大，一般一刀只車幾十絲，精車留十絲就足夠了，前幾刀切削用量可以大點，最後一刀切削用量要小。大直徑大螺距的轉速要慢，小直徑小螺距的轉速可以快點。數控編程螺紋的進給速度F就是指螺紋的導程（螺距），公制螺紋和英制螺紋道理一樣，只是數值轉換成公制的就可以按公制編程了。

另附FANUC系統數控車床螺紋切削指令
G32 X F ；
G32 Z F ;(X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一程序段走刀，和G01路線相似，一個程序段一個動作）

G92 X Z F ;
X ;
X ;（X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一循環走刀，一程序段有進刀、車削、退刀、返回四個動作）

G76是螺紋切削復合循環，一個程序段多個動作，直到車削到X和Z終點結束，格式和含義如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車餘量，半徑值）
第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
說明：m:精加工重復次數（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定；
α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工餘量；
X(U) Z(W)：螺紋終點坐標；
i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；
k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示；
Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示；
f：螺紋導程。
第二種格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 為螺紋終點坐標值；
U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；
I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時， 加工圓柱螺紋；
K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；
D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值；
F ：指令螺紋導程；
A ：為螺紋牙型角。

2. 數控車床加工螺紋怎樣計算主軸轉速

在工件剛性和刀具剛性足夠的情況按120米的線速度計算，如果螺距偏大適當降低轉速，螺紋毛刺大，適當增加轉速。

3. 數控車床切削45號鋼的內螺紋的最佳轉速是多少啊

參考刀具所能承受的切削速度，綜合考慮刀具壽命以及要求的表面質量，一般轉速高表面質量好，但是刀具壽命會降低，切削速度=3.14*直徑/1000，看刀具的承受切削速度，以及工件直徑，相應算出需要的轉速。

4. 數控車怎樣計算螺紋退尾長度，來設定主軸轉速

所謂螺紋收尾長度就是螺紋收尾倒角量 ，在系統參數里可以設定螺紋收尾的角度 在FANUC Oi-C 系統中 參數5130 可以設置螺紋切削循環（G76，G92 ）倒角量 數據單位0.1螺距 數據范圍0···127 還可以在G76螺紋切削循環中直接指令螺紋收尾角度。其中P（m）（r）（a）里的（a）值 為倒角量 ，詳細如下：
◇格式
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d) ;
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△d) F(L) ;

m：最終精加工返回次數1～99
該指令為模態指令，直到下一指令前有効。也可通過參數（No.5142）進行設定，根據程式指令的不同改變參數值。
r：螺紋的精加工量
螺距L在0.0L～9.9L范圍內輸入0.1L，為2位00～99數值指令。
該指令為模態指令，直到下一指令前有効。也可通過參數（No.5130）進行設定，根據程式指令的不同改變參數值。
a：刀尖的角度（螺紋齒形角度）
可選擇80゜60゜55゜30゜29゜0゜6種，該角度數值以2位進行指令。
該指令為模態指令，直到下一指令前有効。也可通過參數（No.5143）進行設定，根據程式指令的不同改變參數值。
m,r,a在地址符P中一次進行指令。
例：m＝2，r＝1.2，a＝60゜時，指令為P021260。
△dmin：最小切入量
1次切入量小於 （△d√n－△d√n-1）△dmin時，切入量為恆定為△dmin。
該指令為模態指令，直到下一指令前有効。也可通過參數（No.5140）進行設定，根據程式指令的不同改變參數值。
d：精加工餘量
該指令為模態指令，直到下一指令前有効。也可通過參數（No.5141）進行設定，根據程式指令的不同改變參數值。
i：螺紋部的半徑差
i＝0時為直螺紋切削。
k：螺紋齒形高度(以半徑值進行X軸方向距離指令)
△d：第1次的切入量（半徑指定）
L：螺距（與G32螺紋切削相同）420-08-32
請記住如果主軸轉速超過600r/min 車螺紋時當前倒角量如果設置太小退刀時會發生震動 由於收尾太快 收尾時會產生吭 吭的震動聲。

5. 數控車床加工螺紋怎樣計算主軸轉速

不同的數控車床有不同的要求，必須先看看數控車床說明書關於螺紋車削的章節。
如果說明書上沒有相關說明，按以下原則確定加工螺紋的轉速。

6. 數控車床在車螺紋時的主軸轉速速度一般是多少

數控車床加工螺紋時，因其傳動鏈的改變，原則上其轉速只要能保證主軸每轉一周時，刀具沿主進給軸(多為Z軸)方向位移一個螺距即可，不應受到限制。但數控車床加工螺紋時，會受到以下幾方面的影響：
（1）螺紋加工程序段中指令的螺距(導程)值，相當於以進給量（mm/r）表示的進給速度F，如果將機床的主軸轉速選擇過高，其換算後的進給速度(mm/min)則必定大大超過正常值；
（2）刀具在其位移的始/終，都將受到伺服驅動系統升/降頻率和數控裝置插補運算速度的約束，由於升/降頻特性滿足不了加工需要等原因，則可能因主進給運動產生出的「超前」和「滯後」而導致部分螺牙的螺距不符合要求；
（3）車削螺紋必須通過主軸的同步運行功能而實現，即車削螺紋需要有主軸脈沖發生器(編碼器)。當其主軸轉速選擇過高，通過編碼器發出的定位脈沖(即主軸每轉一周時所發出的一個基準脈沖信號)將可能因「過沖」(特別是當編碼器的質量不穩定時)而導致工件螺紋產生亂扣。
因此，車螺紋時，主軸轉速的確定應遵循以下幾個原則：
（1）在保證生產效率和正常切削的情況下，宜選擇較低的主軸轉速；
（2）當螺紋加工程序段中的導入長度δ1和切出長度δ2（如圖所示）考慮比較充裕，即螺紋進給距離超過圖樣上規定螺紋的長度較大時，可選擇適當高一些的主軸轉速；
（3）當編碼器所規定的允許工作轉速超過機床所規定主軸的最大轉速時，則可選擇盡量高一些的主軸轉速；
（4）通常情況下，車螺紋時的主軸轉速(n螺)應按其機床或數控系統說明書中規定的計算式進行確定，其計算式多為：
n螺≤n允／L(r／min) 式中n允—編碼器允許的最高工作轉速(r／min)；
L—工件螺紋的螺距(或導程，mm)。

7. 數控車床上，車螺紋時的轉速怎麼計算，

沒算過,一般都是憑經驗來,要看螺紋大小,螺距大小而定,一般好加工的材料或螺距小的版轉權速可以高一點,難加工的材料或螺距大的轉速放低一點,具體可以在加工時可以多做幾次提速,看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常.

8. 數控車床車削螺紋轉速公式

轉速n小於等於1200/P-K {K=80} 假設螺距P=2 那麼轉速最後的理論值是520r

9. 數控車車螺紋轉速選用，急急急

你的應該是銅料或者鋁合金之類的，不然三刀做不了，先倒角再車，孔再大十絲，不行再加一刀即可

10. 數控車床上，車螺紋時的轉速怎麼計算，

在數控車床上車大螺距的螺紋可以用g76與g92相結合的方法，g76不用自己計算，只要輸內入相關參數，但往往最後幾刀的容精車不是很理想，但可以再採用g92左右偏移進行精車，就能達到滿意的效果。二種方法結合，不需要改變終點z坐標，也不可以改變，否則就達不到圖紙要求了。