加工時怎麼挑選車刀

① 車刀角度如何選擇

車刀主要角度的初步選擇：
1、前角
前角的數值與工件材料、加工性質和刀具材料有關。選擇前角的大小主要根據以下幾個原則：
①
工件材料軟，可選擇較大的前角：工件材料硬，應選擇較小的前角。車削塑性材料時，可取
較大的前角；車削脆性材料時，應取較小的前角。
②
粗加工，尤其是車削有硬皮的鑄、鍛件時，為了保證切削刃有足夠的強度，應取較小的前
角；精加工時，為了減小工件的表面粗糙度，一般應取較大的前角。
③
車刀材料的強度、韌性較差，前角應取小值；反之，可取較大值。
車刀的前角
一般選擇
=
-5°～25°。車削中碳鋼（45鋼）工件，用高速鋼車刀時，選取
=
20°～25°；用硬質合金車刀時，粗車選取
=10°～15°，精車
13°～18°。
2、後角
後角太大，會降低切削刃和刀頭的強度；後角太小，會增加後刀面與工件表面的摩擦。選擇後角主要根據以下幾個原則：
①
粗加工時，應取較小的後角（硬質合金車刀：
=
5°～7°
高速鋼車刀
：
=
6°～8°）；精加
工時，應取較大的後角
（硬質合金車刀：
=
6°～9°
；高速鋼車刀：
=
8°～12°）。
②
工件材料較硬，後角宜取小值；工件材料較軟，則後角取大值。
副後角（
ˊ）一般磨成與後角（
）相等。但在切斷刀等特殊情況下，為了保證刀具的強度，副後角應取很小的數值
ˊ=1°～2°。
3、主偏角
常用車刀的主偏角有45°、60°、75°和90°等幾種。
①
選擇主偏角首先應考慮工件的形狀，如加工台階軸之類的工件，車刀主偏角必須等於或大於
90°；加工中間切入的工件，一般選用45°～
60°的主偏角。
②
工件的剛度高或工件的材料較硬，應選較小的主偏角；反之，應選較大的主偏角。
4、副偏角
減小副偏角，可以減小工件的表面粗糙度。相反，副偏角太大時，刀尖角就減
小，影響刀頭強度。
①
副偏角一般採用6°～
8°左右。
②
當加工中間切入的工件時，副偏角應取得較大（
45°～60°）
③
精車時，如果在副切削刃上刃磨修光刃，則取
0°
5、刃傾角
①
一般車削時（指工件圓整、切削厚度均勻），取零度的刃傾角；
=
0°
②
斷續切削和強力切削時，為了增加刀頭強度，應取負的刃傾角；
=
-15°～-5°
③
精車時，為了減小工件的表面粗糙度，刃傾角應取正值。
=0°～8°

② 如何選擇機械加工刀具的刀片

在網上搜到的，感覺很好，和大家分享

長期以來機械加工選擇刀具材料的方式以傳統的試切法和參照以往經驗為主。在用試切法加工某一新型材料時，往往需要使用多種刀具材料進行重復切削試驗，研究分析刀具的磨損、破損方式及其原因，通過比較從中選擇最佳的刀具材料。這種方法盲目性大，造成人力、財力、刀具和材料的大量浪費。而根據經驗選擇刀具，往往不能選擇到最佳刀具材料，造成切削加工生產率低下、切削加工成本增加、刀具材料資源(尤其是一些貴重的合金元素)浪費嚴重。每一品種的刀具材料都有其特定的加工范圍，只能適應一定的工件材料相切削速度范圍。不同的刀具或同種刀具加工不同的工件材料時刀具壽命往往會存在很大的差別，每一品種的刀具持有其最佳加工對象，即存在切削刀具與加工合理匹配問題，兩者的力學性能、物理性能和化學性能的匹配，以獲得較長的刀具壽命和較高的切削加工生產率。結合筆者已進行的研究，下面對切削刀具與加工對象的合理匹配進行評述。
1 力學性能的匹配
切削刀具與加工對象的力學性能匹配主要是指刀具與工件材料的強度、韌性及硬度等力學性能參數應相互匹配。不同力學性能的刀具(如高速鋼刀具、硬質合金刀具和超硬刀具等)所適合加工的工件材料有所不同約材料有所不同。通常，刀具材料的硬度必須高。通常，刀具材料的硬度，刀具硬度一般要求在60 HRC以上。高硬度的工件材料必須用更高硬度的刀具來加工，具體的刀具材料參數見表1。

為了提高切削加工生產率，一般採用高速切削加工。高速切削採用的切削速度比常規切削高出幾倍甚至十幾倍，因此切削溫度很高。可是刀具材料隨著溫度的升高，強度和硬度會下降。為此，高速切削時要求刀具材料不僅要有良好的室溫力學性能，還應具有優異的高溫力學性能，且其高溫力學性能比室溫力學性能更為重要。各種刀具材料的硬度隨溫度的變化見圖1。

2 物理性能的匹配
切削刀具與加工對象的物埋性能匹配主要是指刀具與工件材料的熔點、彈性模量、導熱系數、熱膨脹系數相抗熱沖擊性能等物埋性能參數應相互匹配。具有不同物埋性能的刀具(如高導熱和低熔點的高速鋼刀具、高熔點和低熱脹的陶瓷刀具、高導熱和低熱脹的金剛石刀具等)所適合加工的工件材料有所不同。加工導熱性差的工件時，應採用導熱性較好的刀具，以使切削熱可迅速傳出而降低切削溫度。
如金剛石的導熱系數為硬質合金的1.5 ~9 倍，為銅的2-6 倍，由於導熱系數及熱擴散率高，切削熱容易散出，故刀具切削部分溫度低。金剛石的熱膨脹系數比硬質合金小幾倍，約為高速鋼的1/10，因此金剛石刀具不會產生很大的熱變形，這對尺寸精度要求很高的精密加工刀具來說尤為重要。立萬氮化硼(CBN)的導熱性雖不及金剛石，但卻大大高於高速鋼和硬質合金。隨切削溫度的提高，CBN 刀具的導熱系數逐漸增加，可使刀尖處切削溫度降低，減少刀具的擴散磨損並有利於高速精加工時加工精度的提高。CBN 的耐熱性可達到1 400-1 500 C ，比金剛石的耐熱性(700-800 C)幾乎高一倍。
由於高速切削的切削速度比常規切削時高幾倍甚至十幾倍，切削溫度很高，因此高速切削刀具的失效主耍取決於刀具材料的熱性能(包括刀具的熔點、耐熱性、抗氧化性、高溫力學性能和抗熱沖擊性能等)。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金屬的最高切削速度主要受限於刀具材料的耐熱性，因此要求刀具材料的熔點高、導熱性好、氧化溫度高、耐熱性好及抗熱沖擊性強。如高速加工鋼和鑄鐵等黑色金屬時，最高切削速度只能達到加工鋁合金時的1/3-1/5 ，其原因是切削熱易使刀尖發生熱破損。在高速切削低導熱性及高硬度材料(如鈦合金和耐熱鎳基合金、高硬度合金鋼等)時，易形成鋸齒狀切屑，而高速銑削過程中則會產生厚度變化的斷續切屑，它們都會導致刀具內的熱應力發生高頻率的周期變化，從而加速刀具的磨損。
3 化學性能的匹配
刀具的磨損是機械磨損和化學磨損綜合作用的結果。機械磨損主要包括磨料磨損、粘著磨損、塑性磨損和微觀斷裂等。化學磨損主要是指在高溫下刀具材料的組分與工件材料發生的化學反應、化學溶解以及刀具與工件間元素的擴散等。已有的研究表明:刀具切削加工時的磨損與所加工的工件材料和切削條件密切相關，在不同的切削條件下加工不同的工件材料時，自主導地位的磨損機制有所不同。
如在低速切削時由於溫度較低，其磨損機制往往表現為磨料磨損;而在高速切削時高溫引起的化學反應、氧化磨損相擴散磨損則自主導地位。由於在高溫下工件材料硬度有所下降，圓而磨料磨損逐漸減小如圖2所示。
化學磨損與切削溫度T密切相關，其表達式為:

切削刀具與加工對象的化學性能匹配主要是指刀具與工件材料的化學親和性、化學反應、擴散、粘著和溶解等化學性能參數應相互匹配。具有不同組分的刀具(如高速鋼刀具、硬質合金刀具相超硬刀具等)所適合加工的工件材料有所不同。當刀具與工件中的元素化學親和性強(易產生化學反應、相互粘著或擴散)時，應設法迴避。如含有SIC顆粒或SIC晶須的刀具材料在加工鎳基合金時表現出優良的切削性能，但在加工鋼件時刀具材料卻發生急劇磨損。這是因為SIC 很容易在切削高溫作用下與工件材料中的鐵產生化學反應，其反應式為:4Fe+SIC→FeSi+Fe3c。
如陶瓷的化學惰性大於TIC和wC。即使在熔化溫度時，Ai2O3，與鋼也不起化學反應。因此，切削加工鋼件時，Ai2O3， 陶瓷刀具的擴散磨損很小。另外，Ai2O3，陶瓷中含有鋁元素，因此Ai2O3，陶瓷刀具在加工鋁及鋁合金時存在較大化學親和力，很容易出現較大的粘著磨損相擴散磨損。因此應避免用此類刀具加工鋁、鈦及其合金。
Si3N4 基陶瓷刀具高速切削碳鋼時主要發生化學磨損。化學磨損本身在陶瓷刀具的總磨損量中所由比例一般並不大，但化學磨損的重要作用在於它能大大加劇機械磨損，如化學溶解及擴散作用會引起陶瓷表面強度減弱，加劇刀具與工件間的粘著，從而導致嚴重的粘著磨損和微觀斷裂磨損。
金剛石刀具切削溫度達到800 C時就會失去其硬度;金剛石刀具不適合於加工鋼鐵類材料因為金剛石與鐵族元素之間有很強的化學親和力，在高溫下鐵原子容易與碳原子相互作用使其轉化為石墨結構，刀具極易損壞。
4 結束語
切削刀具與加工對象的力學性能匹配主要是指刀具與工件材料的強度、韌性和硬度等力學性參數應相互匹配。切削刀具與加工對象的物理性能匹配主要是指刀具與工件材料的熔點、彈性模量、導熱系數、熱膨脹系數及抗熱沖擊性能等物理性能參擻應相互匹配。切削刀具與加工對象的化學性能匹配主要是指刀具與工件材料化學親和性、化學反應、擴散、粘著和溶解等化學性能參數應相互匹配。在實際應用中，應根據所加工的工件材料選擇相互匹配的刀具料。

③ 機械加工的時候++怎樣選著刀具

1般看要加工的材料材料越硬=轉速越慢進給越慢刀具1般選擇粗加工類刀具（用了很久的舊刀）在回精加工答的時候1般是比較好的刀具耐磨很重要轉速1般也比較快但是進給是均速的。在加工比較軟體的材料時就能夠適當的修改刀具的角度增加吃刀量和進給速度，做就了你就會有經驗~1上手你就可以感覺材料的變化。

④ 車削工件時如何選擇合適的刀具以及刀具的參數怎樣確定

第一，材料。分為：鋼件，不銹鋼，鑄鐵，高溫合金，有色金屬。加工不同的材料需回要不用的刀具。答根據材料確定刀片的材質：比如硬質合金刀具，物理化學塗層刀具，陶瓷陶具，CBN刀具，PCD刀具。
第二，了解需要加工工件的形狀。 知道刀片的主偏角，直線用C型刀片，仿形較多用V型刀片。有切槽要用切槽刀，端面要用端面切槽刀。比較好的有W型刀片可以用六個角，比較經濟。
第三，知道是精加工還是粗加工，以便確定切深，來確定刀片的大小，以及刀片的後角。
第四，知道刀片的參數，因為一般刀具都會有推薦參數，根據刀片的推薦參數，和工件的直徑，確定機床的轉速n。

一般刀片的推薦參數有Vf，ap，fn，一般加工之後可以看出加工效果，然後再慢慢調整。

你這個問題問得太籠統了，你把你需要加工的東西，圖紙給我吧，然後告訴我你用的刀具的品牌，我幫你推薦吧。

⑤ 機械加工中如何選用刀具

選擇刀具一要看加工的材料是什麼材料的，特殊材料的硬質合金還是普通的高碳鋼、低碳鋼等內等，二是要看經容過了什麼樣的熱處理，是調制的還是淬火後的；三是要看圖紙給出的加工工藝的公差，我是選用精度高的還是精度低的；四要看加工的批量，是大批生產還是小批量生產，要考慮成本問題；五還要看機床如何，機床具不具備使用該道具的精度或者說能力

⑥ 數控車床加工怎麼選擇合適的刀具

選擇刀具應考慮數控車床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。數控車床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。所以應採用新型優質材料製造數控加工刀具，並優化刀具參數，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那麼，怎麼選擇合適的切削刀具呢？
（1）選擇適當的刀具
在數控車床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。製造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，並具有良好的經濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，的強度及韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數量盡量少，以減少換刀次數；盡可能選擇通用的標准刀具，不用或少用特殊的非標准刀具。
（2）合理確定對刀點
對刀點是在數控車床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。又稱「程序起點"或「起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便於用數字處理和簡化程序編制；在車床上找正容易，加工便於檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面（如夾具或車床上），但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「到位點"與「對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質量。

⑦ 如何選擇內孔車刀

方法如下 ：

1、刀柄截面形狀的選用。優先選用圓柄車刀。由於圓柄車刀的刀尖高度是刀柄高度的二分之一，且柄部為圓形，有利於 排屑，故在加工相同直徑的孔時圓柄車刀的剛性明顯高於方柄車刀，所以在條件許可時應盡量採用圓柄車刀。

在卧式車床上因受四方刀架限制，一般多採用正方形或矩形柄車刀。如用圓柄車刀，為使刀尖處於主軸中 心線高度，當圓柄車刀頂部超過四方刀架的使用范圍時，可增加輔具後再使用。

2、刀柄截面尺寸的選用。標准內孔車刀已給定了最小加工孔徑。對於加工最大孔徑范圍，一般不超過比它大一個規格的車孔 刀所定的最小加工孔徑，如特殊需要，也應小於再大一個規格的使用范圍。

3、刀柄形式的選用。通常大量使用的是整體鋼制刀柄，這時刀桿的伸出量應在刀桿直徑的4倍以內。當伸出量大於4倍或加工剛性差的工件時，應選用帶有減振機構的刀柄。

如加工很高精度的孔， 應選用重金屬(如硬質合金)製造的刀柄，如在加工過程中刀尖部需要充分冷卻，則應選用有切削液送孔的刀柄。

(7)加工時怎麼挑選車刀擴展閱讀：

內孔車刀與外圓車刀相比有如下特點：

1、 由於尺寸受到孔徑的限制，裝夾部分結構要求簡單、緊湊，夾緊件最好不外露，夾緊可靠。

2、 刀桿懸臂使用，剛性差，為增強刀具剛性盡量選用大斷面尺寸刀桿，減少刀桿長度。

3、內孔加工的斷屑、排屑可靠性比外圓車刀更為重要，因而刀具頭部要留有足夠的排屑空間。

品種規格的選用：

常用的車刀有三種不同截面形狀的刀柄，即圓柄、矩形柄和正方形柄。 普通型和模塊式的圓柄車刀多用於車削加工中心和數控車床上。矩形和方形柄多用於普通車床。

還有一些特殊用途的車孔刀，如柄部有切削液輸送孔的，柄部裝有減振機構的和用於重金屬做刀柄的等，但是不常用。

⑧ 如何選擇刀具，量具，加工方法加工時需考慮哪些因素

車床復切削加工當然選擇車刀，銑制工切削加工當然選擇銑刀，鉗工當然選擇鑽頭，磨工當然選擇砂輪，線切割當然選擇鉬絲，電火花當然選擇電極。
量具的選擇是：一般的精度，選擇游標卡尺，精度高的選擇千分尺、百分表，精度再高，就要去計量室進行測量。
加工方法，一般的各種各種的師傅都會自己確定合適的加工方法，有需要特殊主要的地方由設計人員給以指導，或提出具體的要求。
加工時，要考慮加工的先後順序，作為基準的形面要先加工，然後其它的工序才能夠按照基準進行加工。有些需要熱處理的，則要留出精加工的餘量，以便在熱處理後再進行加工。

⑨ 加工軸類零件怎麼選車刀

問題太籠統。是問刀片材料？刀片型式？還是刀的種類？
還是以刀的種類回答吧。一版般粗車或車細軸的話，用權90°偏刀。粗車時，切削用量大；車細軸時，零件剛性差；所以用90°偏刀，軸所受到的徑向「吃刀」力小，系統剛性好，不易產生振動；軸變形小，不易產生中間「鼓肚」問題。但是，表面粗糙度大些。
一般45°刀車倒角。還有切槽、切斷刀。螺紋車刀等。

⑩ 車刀的選擇

鋁合金是很容易加工的金屬材料，如果批量不大就沒有必要買機夾刀（數控刀具），用YT15或白鋼刀都可以加工，如果該鋁合金件的光潔度要求較高，可考慮選用金剛石車刀精加工。
數控刀片有國產的與進口的，國產的價格便宜但質量不過關，但用進口的也要向經銷商說明被加工材料是什麼，建議刀桿用國產的，刀片用韓國的，韓國刀具世界聞名，包括生活用刀具都是韓國的最好。
至於您說的純鉻，我具體沒接觸過，所以沒有發言權，但如果性脆，選擇YG8應該是合適的。
鈦合金並非屬於很難加工的材料，該材料很容易車光潔，至少鐵屑不會像304那樣緾刀，只是刀具磨損較一般材料要快得多，所以選擇的轉速不能高，還要進行充分的冷卻潤滑，粗車用YT15或YW1就能加工，如果要求較高，可考慮使用進口刀片精加工。
順便說一下，如果使用得當，用進口刀具生產加工，購買刀具的成本看似很高，但因為進口刀片耐磨性好，切削速度高，而且更換刀片方便，省時省力，大大降低了工人的勞動強度與技術要求，且提高了生產效率，所以綜合成本反而是降低的。
樓上朋友說白鋼刀基本淘汰，說明您對金屬切削知識了解不夠深，可以說白鋼刀的用途非常廣泛，只是使用場合與使用技巧的問題。目前汽車正在走進千家萬戶，但自行車淘汰了嗎？