加工中心斷絲錐怎麼回事

① 關於加工中心絲錐經常崩斷的問題

在回答這個問題之前，我想知道幾個問題：
1.加工的材質，2.絲攻的深度。3.機床的品牌版
攻絲參數的進給=他的轉權數*螺距，比如，M3的絲攻，如果我給他轉數為S500，那麼他的進給就是500*0.5=250（這里的參數是只限於FANUC系統，三菱系統是直接給螺距的）。

有些機床攻絲是可以加Q的，還有直聯機床與皮帶帶動的機床，攻牙又是兩回事了，還有一個方面，就是切削液濃度的問題了。

以上基本是全部的問題了

② 三菱E68加工中心，攻絲老斷絲錐，如何解決

有很多原因會導至絲錐斷。
1.工件材質過硬
2.絲錐質量問題
3.攻絲的轉度和進刀的快慢，對絲錐也會有影響
4.攻絲時潤滑冷卻也特別重要。攻不同的攻件時冷卻液也不一樣。
5.攻絲底孔的在大小也會有影響
6.絲錐的選型。不同型的絲錐排屑方式不一樣，螺璇絲錐是上排屑，可用於盲孔攻絲，先端絲錐利於下排屑。所以攻不同的絲要絲錐選型也很重要，如果鐵屑排不出來也會容易斷絲錐。
以下視頻是自動攻絲機，具有進刀勻速，針對不同的攻絲，選擇不同的絲錐類型，自動冷卻，所以自然自動攻絲時不會那麼容易斷絲錐了
不銹鋼M6以下的螺紋可用擠壓絲錐來加攻絲油來加工比較好,M6以上的螺紋可用切削絲錐加工,易斷絲錐的原因較多首先大家都知道不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐
,第二種原因加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐.
第三種原因是絲底鑽孔直徑偏小所致。
建議您按下述公式確定絲底鑽孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。

③ 攻絲總斷絲錐的原因及解決方法

第一種原因、不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐,
第二種原因、加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐.
第三種原因、是絲底鑽孔直徑偏小所致。
建議您按下述公式確定絲底鑽孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是、切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。

④ 加工中心m4的絲錐老斷是怎麼回事

估計是選用的絲錐型號不對，還有加工中心絲錐最好還是選用進口的。

⑤ 加工中心攻絲的時候老是斷!同樣的程序放在另外一個機床絲錐就不斷!各位大哥大姐小弟在此請教了.

這個與機器的剛性是有關系的，有些問題不是表面看的出來的，但是某些加工時會體現出來。

⑥ 攻絲時絲錐經常斷是什麼原因怎樣可以解決

不銹鋼M6以下的螺紋可用擠壓絲錐來加攻絲油來加工比較好,M6以上的螺紋可用切削絲錐加工,易斷絲錐的原因較多首先大家都知道不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐
,第二種原因加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐.

第三種原因是絲底鑽孔直徑偏小所致。
建議您按下述公式確定絲底鑽孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。

⑦ 加工中心斷絲錐要怎麼控制

如果材料硬且孔深的話用機床帶上三四扣,然後手工套.
如果是材料軟,會粘刀,也會斷的.

⑧ 加工中心攻絲,反轉的時候快離開工件表面時為什麼絲錐會斷呢

加自工中心攻絲，反轉的時候快離開工件表面時，絲錐會斷的原因：
1、絲錐排屑不好，反轉退絲錐時扭力增大。
2、絲錐的同心度不夠，攻絲時就受傷嚴重。
3、絲錐的牙形角不標准，反轉時扭力太大。
4、切削液選擇不當
加工中心一般指數控銑床，是在一般銑床的基礎上發展起來的一種自動加工設備，兩者的加工工藝基本相同，結構也有些相似。數控銑床有分為不帶刀庫和帶刀庫兩大類。其中帶刀庫的數控銑床又稱為加工中心。

⑨ 加工中心攻絲斷牙、折斷是什麼原因加工材料HT250。

用絲錐對鑄鐵材料攻牙時比較容易折斷，可能由於以下原因：
1、給進速度太快，導致扭力過大。建議用普通絲錐加工螺紋時，攻絲轉速不宜超過100轉/分鍾。
2、底孔孔徑與絲錐不匹配。例如，加工鑄鐵材料M5×0.5螺紋時，用切削絲錐應該用選擇直徑4.5mm鑽頭打底孔，如果誤用了4.2mm鑽頭來打底孔，攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而使絲錐折斷。建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正確的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。
3、操作不當。加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者並未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進，或排屑不暢時強行給進導致絲錐折斷。建議操作人員加強責任心。
4、未使用切削液或選擇不當。攻絲過程中會產出大量的熱量，需要有針對性地選擇好切削液。
5、同心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正確，即絲錐的軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。
6、攻件材質問題。攻件材質不純，局部有過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而折斷。
HT250是一種灰鑄鐵，強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優，需進行人工時效處理。用於要求高強度和一定耐蝕能力的泵殼、容器、塔器、法蘭、填料箱本體及壓蓋、碳化塔、硝化塔等；還可製作機床床身、立柱、氣缸、齒輪以及需經表面淬火的零件。