加工蝸桿前畫線步驟是什麼
Ⅰ 蝸桿是怎麼加工的
蝸桿軸的主要加工表面是外圓表面,也還有常見的特特形表面,因此針對各種精度等級和表面粗糙度要求,按經濟精度選擇加工方法。
毛坯及其熱處理—預加工—車削外圓—銑鍵槽—(花鍵槽、溝槽)—熱處理—磨削—終檢。
1、蝸桿軸的預加工
軸類零件的預加工是指加工的准備工序,即車削外圓之前的工藝。
校直:毛坯在製造、運輸和保管過程中,常會發生彎曲變形,為保證加工餘量均勻及裝夾可靠,一般冷態下在各種壓力機或校值機上進行校直。
2、蝸桿軸加工的定位基準和裝夾
以工件的中心孔定位在軸的加工中,零件各外圓表面,錐孔、螺紋表面的同軸度,端面對旋轉軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目,這些表面的設計基準一般都是軸的中心線,若用兩中心孔定位,符合基準重合的原則。
中心孔不僅是車削時的定為基準,也是其加工工序的定位基準和檢驗基準,又符合基準統一原則。當採用兩中心孔定位時,還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。
以外圓和中心孔作為定位基準用兩中心孔定位雖然定心精度高,但剛性差,尤其是加工較重的工件時不夠穩固,切削用量也不能太大。粗加工時,為了提高零件的剛度,可採用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩,是軸類零件最常見的一種定位方法。
以兩外圓表面作為定位基準在加工空心軸的內孔時,不能採用中心孔作為定位基準,可用軸的兩外圓表面作為定位基準。當工件是機床主軸時,常以兩支撐軸頸(裝配基準)為定位基準,可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求,消除基準不重合而引起的誤差。
以帶有中心孔的錐堵作為定位基準在加工空心軸的外圓表面時,往往還採用代中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準。
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蝸桿種類:
根據不同的齒廓曲線,普通圓柱蝸桿可分為
阿基米德蝸桿(ZA蝸桿)
漸開線蝸桿(ZI蝸桿)
法向直廓蝸桿(ZN蝸桿)
和錐麵包絡圓柱蝸桿
參考資料來源:網路-蝸桿
Ⅱ 蝸輪蝸桿的加工方法
看你的精度要求,抄以及蝸桿的壓力角等參數,可以使用:
- 專用銑床
我們公司所使用的是專用的銑床加工,例如德國的KOEPFER,瑞士的LAMBERT。此類設備為專業的蝸桿加工機床,精度可以保證在DIN6級。國產的可以考慮寧江的專業銑床(為購買LAMBERT的專利技術)。
- 滾壓成型
主要看蝸桿參數是否適合使用此方法,精度個人認為會比專用銑床略差。
- 旋風銑
歐洲有專業的,國內也有改裝的。旋風銑在歐洲其實一般用於生產醫用骨釘,而不是蝸桿。個人認為蝸桿的精度要求是比骨釘要高的,蝸桿主要用於傳動,骨釘用於固定。
- 車床
沒有實際使用過,但是很懷疑其所能達到的精度。
Ⅲ 關於蝸桿的加工方法的請教
普通圓柱蝸桿若用直線切削刃在車床上加工,按刀具安裝位置不同,切出的蝸桿又可分為阿基米德蝸桿(ZA)、漸開線蝸桿(ZI)和法向直廓蝸桿(ZN)等。 ZA阿基米德蝸桿 車刀刀刃平面通過蝸桿軸線,車刀切削刃夾角2α=40° 切出的蝸桿,在軸平面上具有直線齒廓,法向剖面齒廓為外凸曲線。而端面上的齒廓曲線為阿基米德螺旋線,故稱為阿基米德蝸桿。這種蝸桿加工和測量都比較方便,故應用廣泛。但導程角γ過大時加工困難。難以用砂輪磨削出精確齒形,故傳動精度和傳動效率較低。 ZI漸開線蝸桿 車刀切削刃平面與蝸桿的基圓柱相切,被切出的蝸桿在軸平面上具有凸廓曲線,而在垂直於軸線的端面上的齒廓為漸開線,故稱為漸開線蝸桿。這種蝸桿可以磨削(見下附德文原版pdf資料),故傳動精度和傳動效率較高,適用於成批生產和大功率、高速精密傳動。 ZN法向直廓蝸桿 當蝸桿導程角 γ較大時,為了使車刀獲得合理的前角和後角,車制時車刀刀刃平面放在蝸桿螺旋線的法平面上,這樣切出的蝸桿,在法向剖面上齒廓為直線,故 稱為法向直廓蝸桿。而在垂直於軸線的端面上的齒廓曲線為延伸漸開線,因而又稱為延伸漸開線蝸桿。這種蝸桿切削性能較好,有利於加工多頭蝸桿,且可用砂輪磨齒,常用於機床的多頭精密蝸桿傳動。 隨著技術和產品要求的進步,需要切削速度進一步提高,車削法產生了瓶頸,於是出現了旋風銑。即用旋轉的刀具來提高切削線速度(可達每分鍾400米),工件則無須高速旋轉。 蝸桿的旋風銑加工方法分兩種,內旋風whirling和外旋風milling. 內旋風:工件圓周與刀牙圓周內切(蝸桿在刀盤內部) 精度可達DIN7 Ra0.8 外旋風:工件圓周與刀牙圓周外切(蝸桿在刀盤外部) 精度可達DIN6 Ra0.4
Ⅳ 急求蝸桿加工方法
不如找個設計工程師回去,這樣誰會告訴你那麼專業的問題的啊。
。
Ⅳ 數控車床車蝸桿加工的程序
建議你先把蝸桿的各部分的數值算清楚; 比如大徑; 軸向齒厚;法向齒回厚;車削深度; 刀具答的螺旋生角的角度。算清楚。
最好的方法就是用G92程序。 因為穩定。 加工時間短。
分層走到; 比如大徑50 先車削到47 ; 然後該邊Z軸。 逐漸車削到指定的尺寸。 用這種方法是最穩定的。
還有就是用G76 但是跟G92沒差多少。 而且G76不穩定。 容易亂扣。
還有就是用子程序;後是宏程序。 這兩種方法不建議你用。
Ⅵ 請問蝸桿的加工方法
單件可以車削,批量大的話可以用銑削,滾齒機也可以加工,旋風銑。
與普通螺紋角度和牙高計算是不一樣的,你可以看看機械設計手冊。
Ⅶ 蝸桿加工的最好方法
高精度的蝸桿加工時比較困難的,如果你是普通傳動的話可以選擇車床,高精度主要取決於鋼材和處理的技術,我用蝸桿一般都是選擇日本KHK的,因為我們的精度要求很高
Ⅷ 蝸桿軸加工基本加工路線是什麼
蝸桿軸加工基本加工路線:
外圓加工的方法很多,基本加工路線可歸納為四條內。
①粗車—半容精車—精車
對於一般常用材料,這是外圓表面加工採用的最主要的工藝路線。
②粗車—半精車—粗磨—精磨
對於黑色金屬材料,精度要求高和表面粗糙度值要求較小、零件需要淬硬時,其後續工序只能用磨削而採用的加工路線。
③粗車—半精車—精車—金剛石車
對於有色金屬,用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度,因為有色金屬一般比較軟,容易堵塞沙粒間的空隙,因此其最終工序多用精車和金剛石車。
④粗車—半精—粗磨—精磨—光整加工
對於黑色金屬材料的淬硬零件,精度要求高和表面粗糙度值要求很小,常用此加工路線。
Ⅸ 數控車床車蝸桿怎麼編程序
T01 為35度左右粗車刀(白剛刀或硬質合金)
T02 為35左右精車刀(硬質合金)
最快不到10分鍾
要是用白剛刀粗車
不到20分鍾
cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時,Z向比上一刀變化0.0364mm,這個0.0364mm是左右方向上的,即先從中間吃一刀,然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm,可以先列出如下表所示的數值,以利編程時使用。
N110GOOX55Z10快速定位到車螺紋起點 、N120G92X49.8Z-60F8 車X49.8處第一刀 、N130GO1W-1.42F1改變車螺紋的起點 、N140G92X49.8Z-60F8車左邊 、N150G01Z10F1回到起點 。
N160W1.42改變車螺紋的起點 、N170G92 X49.8Z-60F8 車右邊 、N180G01Z10F1回到Z向起點 、N190G92X49.6Z-60F8車X49.6處第一刀。
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數控機床編程的主要內容
分析零件圖樣、確定加工工藝過程、進行數學處理、編寫程序清單、製作控制介質、進行程序檢查、輸入程序以及工件試切。
數控機床的步驟
分析零件圖樣和工藝處理,根據圖樣對零件的幾何形狀尺寸,技術要求進行分析,明確加工的內容及要求,決定加工方案、確定加工順序、設計夾具、選擇刀具、確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。
同時還應發揮數控系統的功能和數控機床本身的能力,正確選擇對刀點,切入方式,盡量減少諸如換刀、轉位等輔助時間。
數學處理
編程前,根據零件的幾何特徵,先建立一個工件坐標系,數控系統的功能根據零件圖紙的要求,制定加工路線,在建立的工件坐標繫上,首先計算出刀具的運動軌跡。
對於形狀比較簡單的零件(如直線和圓弧組成的零件),只需計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值。
編寫零件程序清單
加工路線和工藝參數確定以後,根據數控系統規定的指定代碼及程序段格式,編寫零件程序清單。
Ⅹ 普通車床加工蝸桿的方法
如今伴隨著數控車削工藝的盛行,操作起來更加方便,操作效率更高,節省勞動力,但在精車時也有一定的難度,且對刀也沒有專用車床快捷,且相較於專用車床其操作性也較差,同時還存在一些不可預見性的問題,使得操作起來非常困難且很難控制,故始終無法完全取代普通車床加工,該文結合蝸桿的結構特點,通過對車削蝸桿加工的技術難點進行分析,並結合大模數蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析,旨在探討保證蝸桿質量的同時,提高車削速度和技術的方法。
中國論文網 http://www.xzbu.com/1/view-5660053.htm
關鍵詞:普通車床 車削蝸桿 加工技巧
中圖分類號:fG511 文獻標識碼:A 文章編號:1674-098X(2014)01(c)-0135-01
在對蝸桿進行車削加工時,由於線數相對較多且模數相對較大,所以在加工的時候會遇到很多的困難,多線和大模數的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上,若需要進行大切削深度或大走刀的強力切削,勢必對夾具、機床或操作技術都提出了非常高的要求,且切削時掌握起來也非常難[1]。鑒於此,本文重點對大模數蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點進行探討,分析通過有效措施,在保證質量的同時能夠大大提高車削技術和操作效率。
1 車削蝸桿的技術難點
1.1 螺旋升角對車刀側刃後角的影響
在車削蝸桿加工的過程中,由於螺旋升角的問題,故非常左右切削的基面和平面位置,使得在進行車刀操作時其前後角與靜止時前後腳之間存在較大的誤差,如圖1。
1.2 螺旋升角對車刀兩側前角的影響
車削蝸桿加工時,當出現螺旋升角時,使得基面位置因此出現變化,進而導致靜止前角與車刀兩側前角的角度數值出現變化,進而導致兩者之間出現誤差,若車道兩側切削刃均為0 °,那麼切削過程就非常容易(如圖2)。因蝸桿的牙槽非常深且較寬,故在加工時,往往通過左右分層車削的方式來進行處理,例如:在切削加工中,當工作前角成為負前角,這就加大了切削難度,同時也使得排屑工作受到了較大影響,特別在遇到螺旋升角較大的情況時,該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善,應在刃磨粗車刀時,對車道兩側前角以及排屑進行充分考慮,使切削右側面的車刀工作前角盡可能趨近於0 °,以便於切削和排屑操作的開展(如圖3)。
2 車削蝸桿的工藝分析
在普通車床上進行車削蝸桿的加工,車床必須保持非常充足的剛性,同時刀具也應以強度適合的為最佳,由於蝸桿牙齒相對來說較深,故保證工件的剛性也非常重要,可通過一端夾一端的方式來進行工件的安裝,工件表面則應當採用薄銅片進行包裹,再運用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對刀前則應對中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進行調整,在刃磨車刀時,需注意螺旋升角對車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進行時,需對刃磨兩把車刀分別對左右兩側面進行車削,例如:精車右側面車刀可將其刃磨為20 °前角,而左側面車刀則可將其刃磨為15 °的前角,這就解決了切削和排屑的難題,同時也可大大提高左右側面工作前角的一致性,尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時,其給車削加工前後角造成的影響更大,主要是由於車削加工的過程中,螺旋升角使得車刀沿進給方向一側的後角逐漸變小,故導致另一側的後角不斷變大,要控制該情況,就應當盡可能地控制牙側和車刀後面受到干涉,使切削開展更加順利,讓車刀沿進給方向一側的後角加上螺旋升角,與此同時,要保證車刀強度,則應對車刀背著進給方向一側的後角加上螺旋升角。
我們知道在對蝸桿進行加工時,由於切削的深度不同其難度也有所不同,且難度隨著深度的深入呈正比發展,同時切削深度越大其切削的量也越大,空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞,而此時若切削力突然增加,勢必會導致「扎刀」現象的發生[2]。通過分層切削法來進行處理,則完全避開了這一情況,例如:以m3=3 mm的模數,三頭蝸桿為例,由於蝸桿牙型的高度達到了6.6 mm,故可將其分為四層來進行加工,第一層深度為2~3 mm;第二冊的深度則為1.5~2 mm,第三層則深度則控制在0.5~1mm,第四層為0.5~0.8 mm,若操作者的技術有限,且操作技術不夠熟練,則還可適當調整層數,選取以技術相近的加工深度和層數。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環節來進行蝸桿的加工,例如:將第一層、第二層作為粗車,第三層作為半精車,而第四層則作為精車,再結合不同層,取與之相符的切削用量,使切削的操作效率和加工質量均能夠得到有效提高。
3 多線蝸桿的車削技巧
筆者認為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協調,並認為分層分段切削法是可大大提高加工效率,降低加工難度,根據前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層,再通過逐層處理的方法來開展,在整個蝸桿加工的過程中,分別通過粗車、半精車和精車三大環節來進行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中,嚴禁出現擰緊一個螺旋槽車後,再進行另一個螺旋槽的擰轉,主要是由於先將一個螺旋槽擰緊,然後再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽,這非常容易導致分線精度受到影響,致使工件因此報廢,故在粗車時,必須保證全部粗車。在粗車完成後精車開展前,應通過左右切削法和直進法切削法開展一次螺旋槽半精車,這就需要在粗車時,為半精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量,使槽的兩側餘量能夠保持均勻,而半精車過程中,則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量,該環節對各線精車時的加工餘量非常關鍵,同時也有助於蝸桿精度的提升。在經過半精車的處理後,蝸桿螺紋基本已初見模型,只要再稍微保留小量的餘量為精車所用即可,此時可通過斜進法、直進法、左右進給法相互配合來完成精車處理。在進行多線蝸桿精車處理前,對先精車某一個側面需要有所選擇,在確定先精車哪個側面之前,首先對牙型進行測量,找出齒頂寬最小的那個,再通過測量找到相對較寬的螺旋槽,將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側面作為精車的側面,也就是以餘量較小的牙型側面作為精車的開始。在確定了這個牙型側面,使其能夠滿足粗糙度,再對螺距(周節)進行精確移動,通過這種方法可有效避免餘量不足的情況出現。