品質保證四頭蝸桿加工工藝哪裡有賣

⑴ 普通車床加工蝸桿的方法有哪些

水平裝刀法

車軸向直廓蝸桿時，為保證齒形正確，應把車刀兩側切削刃組成的平面裝在水平位置

上，且與工件軸線在同一平面。

垂直裝刀法

車削法向直廓蝸桿時，車刀兩側切削刃組成的平面應裝得與齒側垂直。由於蝸桿的導程角較大，用整體式車刀達到垂直裝刀法要求較困難。可採用回轉刀桿進行裝刀。在粗車軸向直廓蝸桿時，也可用同樣的方法。即採用垂直裝刀法。但精車時，刀頭必須水平裝夾。

蝸桿的加工的方法很多，根據蝸桿的數量、精度、可分為多種加工方法。

蝸桿的加工工藝。（加工一根場300mm,直徑50mm的蝸桿）下料、（按正規定要求坯料要經過鍛打處理，為獲取良好的金屬纖維狀）、粗車（要保證同軸度，留2mm的精加工量。）、熱處理調質處理HRC28-32、半精車，各部半精車留0.5mm的精車量，車蝸桿部分及兩端退刀槽車至要求，挑蝸桿、粗挑，不論用分層法 切入法等都可（注意在切削過程中不可以讓刀具三面吃刀，如果三面吃刀有可能產生扎刀）在中經處測量留量0.3mm，半精挑留量0.05-0.1mm（為精光留好較好的基礎），低速精光三面至要求。

（刀具一定要鋒利，刃口粗糙度一定要好，一面一面的光。）精車各部至要求（保證同軸度）。

⑵ 機械設計里四頭蝸桿和雙頭蝸桿有什麼不同

如果蝸輪相同，四頭的要比雙頭的減速比小，也更加不容易實現自鎖。

⑶ 問各位大神，這個4頭蝸桿怎麼加工

查機械製造手冊，搞清楚幾何尺寸後，按四頭梯形螺紋加工就行。

⑷ 導程112螺距28的4個頭蝸桿在大連設備如何加工

搗騰幺二螺距28的四個頭，昨天感非常的在大連設備加工特別有用。

⑸ 模數4cm,4頭蝸桿怎麼在車床操作

糾正一下模復數4mm,不是4cm.1模數=3.14mm，制4模數=4x3.14=12.56mm.[即螺距是12.56mm],4個頭導程=4x12.56=50.24mm.挑按導程掛輪、掛擋，挑第一條導程50.24mm的螺旋槽，深度按羅距12.56羅距來計算，挑好第一個頭移12.56mm.用同樣方法挑第二個頭，類推來挑另兩個頭，分頭要准，多量，直到車好為止，具體挑要看你手藝了，一般新手不要搞，羅紋的角度，光潔度【粗糙度】牙高，中徑測量，分頭方法要懂，挑50.24mm導程螺旋升角要大，易扎刀，轉速要慢，每轉走50.24很快退刀要快，熟練的能車。

⑹ 四頭蝸桿十模怎麼加工

蝸桿加工方式很多的，材料，外徑還有螺紋精度，這些都是要考慮進去的。主要加工方式，黃銅材質的話，可以直接數控車，要是鋼材，就需要專業的滾齒設備加工

⑺ 普通車床上車四頭蝸桿怎麼車

看多大模數的蝸桿，牙型角40度，頭數是4條，那麼導程就是4X模數，比如你模數是1【螺距3.14毫米】，那麼導程就是1X4=4[導程就是4X3.14=12.56毫米，掛輪按4個模數掛，分頭可以用小拖板軸向移動分頭，分頭移動按3.14螺距，深度，牙寬，所有尺寸按3.14螺距，挑好後再移動3.14毫米挑第三條，第四個頭同上，導程大注意刀磨角度【刀尖角40度其它角度根據導程大小磨】，防止螺旋升角大切削不了擠壓現象，大概就這么挑個人操作經驗很重要。

⑻ 普通車床加工蝸桿的方法

如今伴隨著數控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節省勞動力，但在精車時也有一定的難度，且對刀也沒有專用車床快捷，且相較於專用車床其操作性也較差，同時還存在一些不可預見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結合蝸桿的結構特點，通過對車削蝸桿加工的技術難點進行分析，並結合大模數蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質量的同時，提高車削速度和技術的方法。
中國論文網 http://www.xzbu.com/1/view-5660053.htm
關鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧
中圖分類號：fG511 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在對蝸桿進行車削加工時，由於線數相對較多且模數相對較大，所以在加工的時候會遇到很多的困難，多線和大模數的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進行大切削深度或大走刀的強力切削，勢必對夾具、機床或操作技術都提出了非常高的要求，且切削時掌握起來也非常難[1]。鑒於此，本文重點對大模數蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點進行探討，分析通過有效措施，在保證質量的同時能夠大大提高車削技術和操作效率。
1 車削蝸桿的技術難點
1.1 螺旋升角對車刀側刃後角的影響
在車削蝸桿加工的過程中，由於螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進行車刀操作時其前後角與靜止時前後腳之間存在較大的誤差，如圖1。
1.2 螺旋升角對車刀兩側前角的影響
車削蝸桿加工時，當出現螺旋升角時，使得基面位置因此出現變化，進而導致靜止前角與車刀兩側前角的角度數值出現變化，進而導致兩者之間出現誤差，若車道兩側切削刃均為0 °，那麼切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時，往往通過左右分層車削的方式來進行處理，例如：在切削加工中，當工作前角成為負前角，這就加大了切削難度，同時也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應在刃磨粗車刀時，對車道兩側前角以及排屑進行充分考慮，使切削右側面的車刀工作前角盡可能趨近於0 °，以便於切削和排屑操作的開展（如圖3）。
2 車削蝸桿的工藝分析
在普通車床上進行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時刀具也應以強度適合的為最佳，由於蝸桿牙齒相對來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進行工件的安裝，工件表面則應當採用薄銅片進行包裹，再運用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對刀前則應對中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進行調整，在刃磨車刀時，需注意螺旋升角對車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進行時，需對刃磨兩把車刀分別對左右兩側面進行車削，例如：精車右側面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時也可大大提高左右側面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時，其給車削加工前後角造成的影響更大，主要是由於車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進給方向一側的後角逐漸變小，故導致另一側的後角不斷變大，要控制該情況，就應當盡可能地控制牙側和車刀後面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進給方向一側的後角加上螺旋升角，與此同時，要保證車刀強度，則應對車刀背著進給方向一側的後角加上螺旋升角。
我們知道在對蝸桿進行加工時，由於切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發展，同時切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時若切削力突然增加，勢必會導致「扎刀」現象的發生[2]。通過分層切削法來進行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數，三頭蝸桿為例，由於蝸桿牙型的高度達到了6.6 mm，故可將其分為四層來進行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術有限，且操作技術不夠熟練，則還可適當調整層數，選取以技術相近的加工深度和層數。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環節來進行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質量均能夠得到有效提高。
3 多線蝸桿的車削技巧
筆者認為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協調，並認為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環節來進行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴禁出現擰緊一個螺旋槽車後，再進行另一個螺旋槽的擰轉，主要是由於先將一個螺旋槽擰緊，然後再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導致分線精度受到影響，致使工件因此報廢，故在粗車時，必須保證全部粗車。在粗車完成後精車開展前，應通過左右切削法和直進法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，使槽的兩側餘量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，該環節對各線精車時的加工餘量非常關鍵，同時也有助於蝸桿精度的提升。在經過半精車的處理後，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的餘量為精車所用即可，此時可通過斜進法、直進法、左右進給法相互配合來完成精車處理。在進行多線蝸桿精車處理前，對先精車某一個側面需要有所選擇，在確定先精車哪個側面之前，首先對牙型進行測量，找出齒頂寬最小的那個，再通過測量找到相對較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側面作為精車的側面，也就是以餘量較小的牙型側面作為精車的開始。在確定了這個牙型側面，使其能夠滿足粗糙度，再對螺距（周節）進行精確移動，通過這種方法可有效避免餘量不足的情況出現。