怎麼控制加工廠質量品質合同

1. 生產中怎麼控製品質

品質控制基礎知識2009-11-07 一.品質控制的演變
1.操作者控制階段:產品質量的優劣由操作者一個人負責控制.
2.班組長控制階段:由班組長負責整個班組的產品質量控制.
3.檢驗員控制階段:設置專職品質檢驗員,專門負責產品質量控制.
4.統計控制階段:採用統計方法控制產品質量,是品質控制技術的重大突破,開創了品質控制的全新局面.
5.全面質量管理(TQC):全過程的品質控制.
6.全員品質管理(CWQC):全員品管,全員參與.
二.品質檢驗方法
1、全數檢驗:將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法. 適用於以下情形:
①批量較小,檢驗簡單且費用較低;
②產品必須是合格;
③產品中如有少量的不合格,可能導致該產品產生致命性影響.
2、抽樣檢驗:從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗,並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動,是一種典型的統計推斷工作.
①適用於以下情形:a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗;
b. 批量太大,無法進行全數檢驗;
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用;
d. 允許有一定程度的不良品存在.
②抽樣檢驗中的有關術語:
a.檢驗批:同樣產品集中在一起作為抽驗對象;一般來說,一個生產批即為一個檢驗批.可以將一個生產批分成若干檢驗批,但一個檢驗批不能包含多個生產批,也不能隨意組合檢驗批.
b.批量:批中所含單位數量;
c.抽樣數:從批中抽取的產品數量;
d.不合格判定數(Re):Refuse的縮寫即拒收;R*e.合格判定數(Ac):Accept的縮寫即接收;
f.合格質量水平(AQL):Acceptable Quality Level的縮寫.通俗地講即是可接收的不合格品率.
3、抽樣方案的確定: MIL-STD-105E.具體應用步驟如下:
①確定產品的質量判定標准:
②選擇檢查水平:一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情況下,採用一般水平Ⅱ.
③選擇合格質量水平(AQL):AQL是選擇抽樣方案的主要依據,應由生產方和使用方共同商定.
④確定樣本量字碼,即抽樣數.
⑤選擇抽樣方案類型:如一次正常抽樣方案,加嚴抽樣方案,還是多次抽樣方案.
⑥查表確定合格判定數(AC)和不合格判定數(Re
三、檢驗作業控制
1、進料(貨)檢驗(IQC):是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點.(Incoming Quality Control)
①進料檢驗項目及方法 :
a 外觀:一般用目視、手感、對比樣品進行驗證;
b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具驗證;
c特性:如物理的、化學的、機械的特性,一般用檢測儀器和特定方法來驗證.
②進料檢驗方法:a 全檢, b抽檢③檢驗結果的處理:a 接收; b拒收(即退貨); c 讓步接收; d全檢(挑出不合格品退貨)
e 返工後重檢④依據的標准:《原材料、外購件技術標准》、《進貨檢驗和試驗控製程序》、《理化檢驗規程》等等.
2、生產過程檢驗(IPQC):一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制,即Inprocess Quality Control.而相對於該階段的品質檢驗,則稱為FQC(Final Quality Control
①過程檢驗的方式主要有:
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合;b. 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合;
c. 多道工序集中檢驗; d. 逐道工序進行檢驗;
e. 產品完成後檢驗; f. 抽樣與全檢相結合;
②過程品質控制(IPQC):是對生產過程做巡迴檢驗.
a. 首件檢驗; b. 材料核對;c. 巡檢:保證合適的巡檢時間和頻率,嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗.包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄,應如實填寫.
③過程產品品質檢驗(FQC):是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序,屬定點檢驗或驗收檢驗.a. 檢驗項目:外觀、尺寸、理化特性等;b. 檢驗方式:一般採用抽樣檢驗;c.不合格處理;d.記錄;
④依據的標准:《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等.
3、最終檢驗控制:即成品出貨檢驗.(Outgoing Q.C)
4、品質異常的反饋及處理:
①自己可判定的,直接通知操作工或車間立即處理;
②自己不能判定的,則持不良樣板交主管確認,再通知糾正或處理;
③應如實將異常情況進行記錄;
④對糾正或改善措施進行確認,並追蹤處理效果;
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識,並監督相關部門進行隔離存放.
5、質量記錄:為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據.
必須做到:准確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名.
還要做到:及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中.
四、統計技術簡介(參見《統計技術應用指南》)
1、分層法:是運用統計方法作為管理的最基礎工具,目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計.
2、調查表:在質量管理活動中常用調查表來收集數據.如不良項目調查表、不合格原因調查表等.
3、 排列圖:找出影響產品質量主要問題的一種有效方法,它是根據「關鍵的少數、次要的多數」原理(即二八原理)製作而成的.排列圖有兩個縱坐標,一個橫坐標, 幾個直方形和一條曲線.左邊的縱坐標表示頻數,右邊的縱坐標表示頻率(以百分比表示)橫坐標表示影響質量的各個因素,按影響程度的大小從左至右依次排列.
4、因果分析圖:是用於分析質量問題產生原因的一種圖表,一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析. 5、直方圖略)
6、控制圖略)
五、質量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環
PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法(程序),把質量管理的全過程劃為P(plan計劃)、
D(Do實施)、C(Check檢查)、A(Action總結處理)四個階段.
第一為P(計劃)階段,其中分為四個步驟
(1)分析現狀,找出存在的主要質量問題
(2)分析產生質量問題的各種影響因素
(3)找出影響質量的主要因素
(4)針對影響質量的主要因素制訂措施,提出改進計劃,定出目標第二為D(實施)階段:按照制訂計劃目標加以執行第三為C(檢查)階段:檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果.
第四為A(總結處理)階段,其中分二步:
⑴總結成熟的經驗,納入標准制度和規定,以鞏固成績,防止失誤⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題,納入下一輪PDCA循環中去解決.
2、5W2H法 : Why: 為何----為什麼要如此做？
What: 何事----做什麼？准備什麼？
Where: 何處----在何處進行最好？
When: 何時----什麼時候開始？什麼時候完成？
Who: 何人----誰去做？
How: 如何----如何做？
How much:成本如何？
3、頭腦風暴法頭腦風暴法又稱腦力激勵法,可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會.一般應用在分析討論會議中,特別是QC小組會議、質量分析會等.
在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題:
1.禁止批評:不準批評和反對他人的意見;
2.自由奔放:盡情地想像,自由地發言,真正做到知無不言、言無不盡;
3.歡迎多提觀點:提出的觀點越多越好;
4.結合改善:與別人的意見相結合,不斷啟發和改善自己的想法;
5.如實記錄:對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來.一是獲得全面的信息,二是給人以重視感,從心理上感召他人多發表意見.
六、如何開展QC小組活動
1 QC 小組的組建①QC小組的定義:QC小組(Quality Control的縮寫)即質量管理小組.是指在生產現場或工作崗位上的職工自願組織起來,運用質量管理的基本理論和方法,開展群眾性的質量管理活動的小 組,解決工作場所存在的問題,以達到質量改善的目的.QC小組是質量管理的一種有效的組織形式.
②QC小組活動的作用:A. 有利於開發智力資源,提高人的素質;B. 預防質量問題,並不斷地進行改進; C. 有利於改善人際關系,強化團隊意識和質量意識,從而提高團隊的工作效率.
③組建QC小組的原則:A. 自願參加,自願結合是組建QC小組的基本原則; B. 由上而下,上下結合是組建QC小組的基礎;C. 領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式;D. 事實求是,結合實際.

2. 代加工廠的質量如何控制,有何方案

為了使各外協加工單位進一步加強對加工質量過程式控制制，切實履行提供合回格的質量職責，要求外答協加工單位在送貨入庫時，必須提供完整的自檢數據文字記錄（有對應編號）。對照數據文字記錄按20%的比例進行抽檢（也可全檢），如抽檢數據和自檢數據不符，產生不合格，予批量退貨和上報評審，並對外協加工單位提出質量誠信警告，如連續3次被質量誠信警告，提請公司招標小組，建議暫停資格和進行整改。

3. 怎樣控制外協加工廠品質

幫你頂

4. 質量保證協議如何寫求範本

您好：
請參考。
質量保證協議
供方：

需方：

【第一條】 總則
1． 供需雙方本著合作雙贏、共同發展的經營理念，經友好協商，達成共識，特訂立本協議。
2． 本協議具有法律約束力，需方與供方要共同遵守，在必要情況下雙方可另行簽訂相關補充協議，作為本協議的補充。

【第二條】 供方質量責任
1． 產品質量要求
（1） 供方產品質量應滿足以下部分或全部要求：
a. 雙方簽訂的檢驗標准（具體檢驗標准根據供方提供的產品另行規定）
b. 需方提供的技術標准
c. 需方提供的圖紙
d. 其他補充要求
如供方僅屬於代理公司，其所提供的產品質量需按國家或原廠家的技術標准執行。需方驗收供方產品時以上述標准為依據。
（2） 供方應對出廠或代理的產品進行全程把關，每批產品需向甲方提供以下資料（用打√的方法選取）
（ ）檢驗合格合格證
（ ）檢測報告
（ ）有關檢驗原始記錄
（3） 供方的產品在結構、尺寸、外觀和其他特殊技術要求方面應符合需方提供的圖紙、封樣等技術文件的要求。技術文件發生岐義時，解釋權在需方質量檢驗部門。
2． 供方在產品實現過程中的質量責任
（1） 供方需要改變產品的設計狀態，如：改變技術參數、產品設計更新、改變設計方法等技術類更改時，必須進行相關試驗驗證產品滿足需方技術參數、使用要求和質量要求，書面向需方提出更改申請，並提供相關驗證報告，經需方同意後送樣，重新確認合格後才能正式供貨。
（2） 供方需方改變產品的技術狀態，如更換或新增重要設備、更換或新增模具、改變零部件或原材料、改變配方、生產工藝等，只要需方認為是重要更改，供方必須進行相關試驗驗證產品滿足需方技術要求和質量要求，書面向需方提出更改申請，並提供相關驗證報告，經需方同意後送樣，重新確認合格後才能正式供貨，否則由此造成的一切損失由供方承擔。
（3） 供方對原材料應該進行嚴格的定點采購，並進行嚴格的進貨檢驗和批次管理。必要時供方應按需方的要求對提供需方的物料進行標識。供方需要增加、更換分供方或委外加工時，必須先書面向需方提出申請，並提供分供方資料，經需方同意（必要時進行重新送樣確認）後方可配套送貨。如供方將產品全部或部分委託給第三方製造時，需方有權提出進入第三方調查其質量保證能力，供方應予積極協助。 如果第三方製造的產品無法達到需方技術要求時，需方有權要求供方停止外委加工。
3． 供方在需方產品實現過程中的質量責任
（1）供方提供的批量均為已在需方質量管理部門封過樣的物料，批量供貨在需方生產檢驗過程中，批次合格率應滿足6個月內送檢批數≤10批的，合格率＞80%；送檢批數＞10批的，合格率＞90%。如在需方進貨檢驗中判為批不合格或部分不合格，並經雙方確認屬供方質量責任的不合格品時，需方有權按以下情況進行處理，並採取以下經濟措施：
a. 被判為整批不合格的物料需方應及時以電話通知供方，並提供質量管理部門出具的批次檢驗報告（按檢驗標准規定進行全檢或抽檢）或質量反饋信息單等書面文件給供方，供方應該1個工作日內進行反饋。需方有權整批退貨，供方應及時按需方要求用合格品補足物料。如因整批不合格退回，供方不能及時再次提供合格品，供方應按不低於該批貨款總金額的千分之五每天交納滯納金。如需方根據實際情況，將此批作為讓步接收使用時，可通知供方將此批按降級處理，並扣除供方該批貨款的1%~5%。
b.被判為整批不合格的物料，需方根據生產和市場的時間需求，必須及時投產而需要全數檢驗挑選，需方除將此批中的不合格品退回供方外，還按質量損失賠償費用標准收取相應的檢驗費。供方應及時按需方要求用合格品補足物料，供方不能及時再次提供合格品，需方應按不低於不合格品貨款總金額的千分之五每天交納滯納金。
c.如供方提供物料質量連續兩個月達不到本協議規定的批次合格質量水平或發生重大質量問題，或者無任何充分理由二次以上拖延供貨，除執行本協議的有關條款外，需方有權減少供方的供貨份額或終止合同，並取消供貨資格。
d.如因供方提供的物料出現質量問題導致需方的產成品出現質量問題，需方按質量損失賠償費用標准收取相應的質量處理費用。造成重大事故，按國家質量法規處理。
（2）質量整改：對需方提出的整改要求或評審、審查發現的不符合項，供方應該積極組織整改，並在需方要求的反饋時間內反饋糾正措施，在限期內完成整改並向需方提供有關證明材料，如因供方對需方反饋的質量信息沒有按要求答復或進行原因分析、糾正措施不到位的，每次扣罰100元。
（3）質量損失賠償費用標准
a.檢驗費（Ff）：需方對整批中不合格品檢驗所發生的費用（應該抽樣檢驗的而採取全數檢驗的方式）
Ff=整批全數檢驗工時×20元/小時/人
b.需方已將供方的產品安裝於半成品、成品內，由於供方的產品質量原因導致需方的半成品、成品部分報廢或全部報廢，需方有權要求供方承擔由此引起全部的直接損失。
c.需方已將供方的產品安裝於需方的成品內，並已交運至需方的客戶處使用，由於供方提供的產品質量原因導致需方的成品批量退換貨、返工，需方有權要求供方承擔由此引起的全部直接損失（包括所有運費、返工費）；由於供方提供的產品質量原因導致需方的成品批量退貨嚴重質量事故的，需方有權要求供方承擔由此引起的全部直接損失和部分間接損失。
（4）質量賠償的申訴
需方通過采購部門將賠償要求以書面方式通知供方後，如有異議，供方可在7日內以書面形式向需方質量管理部申訴或7日內前來需方公司確認，否則視同默認。
需方質量管理部收到供方的質量賠償申訴書後，應立即組織公司內相關部門作進一步的調查分析，並在7日內出具分析結果，同時通過采購部書面通知供方。
如供方仍有異議，可先與需方協商。若協商不成，則可在雙方協商後5日內向需方所在地仲裁機構申請仲裁。敗訴方承擔仲裁所發生的一切費用。

【第三條】 需方質量責任
1． 采購文件：需方及時向供方提供有效的企業技術及檢驗標准、圖紙、技術更改通知等技術文件，並提供雙方檢驗標准對比對的便利條件。
2． 確認：需方在收到供方提供的原材料、工藝過程、檢驗控制及樣件確認申請時，應及時組織確認。
3． 驗收標准：由於需方技術更改而又未及時通知供方引起供方已生產的物料不符合要求時，需方應按照訂單約定的數量按照原檢驗標准進行驗收。
4． 處罰：需方有權追究供方的質量責任。
5． 信息渠道：需方應保證與供方的溝通渠道順暢，對供方的整改要求、處罰與處理、通知信息均應以正式方式通知供方。

【第四條】 供方的供貨責任
1． 對需方訂貨需求、需求變更及相關信息查詢的評估及反饋：供方在收到需方的訂貨信息、需求變更等信息後，應及時進行評估和反饋。如評估不能滿足需求時，應在1個工作日內以書面形式向需方反饋協商，否則視為同意執行。
2． 交貨時間：供方應按照規定的時間准時交貨。交貨實際時間以供方貨物實際到達需方指定地點的時間為准（指定地點一般為公司生產所在地，如供方不能直接送至需方所在地點而額外發生的運輸費用由供方承擔）。如遇特殊情況，供方不能在規定時間到貨，供方應事先通知需方並徵得同意。如無故拖延交期造成需方停工，需方應按不低於不合格品貨款總金額的千分之五每天交納滯納金。
3． 交貨數量：供方應根據需方要求的數量供貨，隨貨附帶「送貨單」。
4． 交貨及需方退費用：供方負責發貨，運輸、卸貨到需方指定地點；供方負責不合格等原因被需方退貨的物料的裝貨、運輸，並承擔風險。但供方可委託需方或第三方卸貨，其費用由供方承擔。
5． 包裝防護及回收：供方負責對物料進行妥善的包裝防護，供方送貨時應包裝完整，標識明確，規格統一。
6． 備料：如供方提供的物料為易損件（易損件指在運輸和生產過程中受力後容易損壞，生產過程中一旦發生誤操作不容易恢復質量特性或質量穩定性較差的物料），供方在安排生產時除滿足需求數量外，還必須按需求數量的一定百分比即正常損耗率進行生產和儲備，當需方需要時提供給需方。在運輸過程中損壞的物料由供方承擔，在生產過程中損壞的物料由需方承擔。超出正常合同中的供貨數量的備品，需方將定期返回供方。
7． 送樣：供方必須按需方「送樣單」的要求按時、按質、按量送樣。供方送樣時必須同時書面報價。供方送交的物料樣品原則上是免費的，當物料樣品金額較大時，經需方同意，可在物料樣品確認合格後，同種物料第一份采購訂單中與供方結算。
8． 終止合同通知：供方提出終止合同或停止供應某物料，應提前45天書面通知需方，否則，需方因此所受損失全部由供方承擔。
9． 信息披露：供方有責任向需方披露與雙方合作有關的信息。未經需方許可，供方不得披露知悉的需方及與需方合作的客戶的技術及商業信息。
10.不可抗力因素：因不可抗力因素影響，導致不能正常供貨時，供方不承擔責任，但應在不可抗力情況出現2個工作日之內及時通知需方，並在不可抗力情況出現起10個工作日內，向需方提供經過公證部門出具的有效的事故證明，並得到需方確認。

【第五條】 需方的責任
1． 物料管理及確認：需方收到供方樣品後，應及時進行確認。當確認不合格時，需方可要求供方重新送樣或另選其他供方送樣。當供方樣品確認合格時，需方應將樣品留樣封存。
2． 變更通知：需方采購計劃、采購文件等變更後應及時以書面形式通知供方。
3． 信息披露：需方不得披露知悉的供方及與供方合作的分供方的技術及商業信息。

【第六條】 違約責任
1． 供方私自改變產品的設計狀態、技術狀態、分供方及委託加工方等引發需方質量損失時，由供方承擔所有損失，且向需方承擔該部分產品貨款2倍的違約責任。
2． 供方所供物料不合格批退時，如超出規定時間1個月仍未辦理退貨，需方有權扣除該批不合格物料的全部貨款，並代供方作出相應處理，供方無權過問。
3． 進貨物料在需方產品出廠前各環節發現零星不合格，由供方無條件負責更換；發生批量問題時，由供方承擔由此引發的需方過程費用；進貨物料在需方產品出廠後發現質量問題而造成的需方直接經濟損失全部由供方承擔。
4． 因供方提供虛假資料而造成需方損失時，供方承擔給需方造成的全部損失。

【第七條】 其他補充條款
1． 當供、需雙方認為協議條款需要變更時，由雙方協商重新簽訂協議。
2. 本協議未簽事宜，由雙方共同協調解決。
3. 本協議一式兩份，各執一份，經雙方簽字後蓋章後生效。

甲方（蓋章）：_________乙方（蓋章）：_________
法定代表人（簽字）：_________法定代表人（簽字）：_________
_________年____月____日_________年____月____日

5. 如何做好品質管理（工廠）

一、品質管理
1、做好品質要有三要：
（1）要下定決心版：
上至最高管理者，權下至每一個基層員工，都要下定決心，提升品質。
（2）要教育訓練：
有決心還要具備能力，能力則來自於不斷的教育訓練。
（3）要貫徹執行：
全體動員,進行品質活動。

二、、重視教育訓練：
品質管制之成敗在於品質意識及危機意識，品管人員及全體員工應經常有計劃地接受品管訓練，推行品管方能湊效。

三、常用改善循環。
常用PDCA循環改善（P：計劃 D：執行 C：改善 A：查核）

四、執行5S活動：（整理、整頓、清掃、清潔、素養）
5S是養成好習慣，革除草率，建立「講究」的基礎工程，也是做好品管工作、提高工作效率、降低生產成本的先決條件。

五、善用QC七大手法。
舊QC七大手法包括：層別法（分層法）、柏拉圖（排列圖）、因果圖（魚骨圖）、直方圖、散布圖（散點圖）、點檢表（檢查表）、圖表（餅圖、時間序列圖、控制圖）。

新QC七大手法包括：關聯圖、親和圖、系統圖、過程決策程序圖(PDPC)、矩陣圖、矩陣數據分析法、箭條圖。

6. 如何做好工廠質量控制和過程管理

完整的品質管理控制流程
1。QCC：品質保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等

2。IQC：進料品質檢驗。企業在物料需求訂單下達後，對供應商供應之產品進行驗收檢驗。IQC正是在此基礎上建立的，它的作用是保障企業物料庫存的良性。視企業對物料檢驗標準的不同，這個部門的人數也會有所不同，可設立課，組，班，也可單獨一個（規模標准決定）（全檢，抽檢）

3。IPQC/PQC：製程檢驗。在物料驗收後，由於批次抽檢及庫區存放等原因，這一過程中也會有品質問題的產品，故在產品上線時要求對產品的首件進行品質確定，而PQC的職能就是進行首件的確認及批次生產過程中的品質規范及督導。從而提高製程品的成材率，降低成本

4。FQC：這是一個全面的單位。叫入庫檢驗，也叫終檢（製程）。在完成生產後，產品流到下線，即包裝入庫。在這個過程中，FQC將對產品進行全面的品質檢查，包括包裝，性能，外觀等。保證入庫品的性能，外觀，包裝良好且符合要求。視客戶的需求及生產管控的必要可以設定全檢並包裝工作。說白了就是一批經過品質訓練後從事包裝檢驗入庫工作的生產人員，屬下線製程。亦可由生產單位來完成，FQC進行抽檢入庫。

5。QA：品質保障工程師。這是一個職位說明，應該說是品質保障組。它是公司內部對客訴調查改善的一個單位，進行提出製程優化方案，提高產品品質

6。QE：品質客訴處理工程師。這是一個對外進行品質說明，處理，協調的一個單位，它是直接與業務端及客戶端進行協調，說明，處理的一個單位。包括系統文件控管，客訴8D回復，程序文件制訂等

7.TQC：全面品質管理。它是一個新的管理理念，是把品質深入到成本，交期等領域的一個新概念。在原有的基礎上對更多領域做出了要求，從而提高企業信譽進而更全面的對品質進行控管。

7. 如何控制加工廠商質量 我是一家貿易公司 加工都是給別的廠加工的 但是質量問題不太好保障

一般使用的有兩種辦法，一是請國內一些專業做檢驗的公司檢驗，另外一種是自己請檢驗人員驗貨。

8. 如何控制供應商的質量與交期

供應商質量管理與控制的有效方法
供應商提供的商品持續地滿足采購方的要求，采購方應根據實際情況，採取以下有效的管理與控制方法。
1）制定聯合質量計劃
采購現代商品，不僅購買商品本身，而且還要購買供應商在產品設計、製造工藝、質量控制、技術幫助等方面的能力。要有效地購買供應商的這種能力，需要把供需雙方的能力對等協調起來，協調的辦法就是制定聯合質量計劃。聯合質量計劃中一般要包括經濟、技術、管理等三個方面。
（1）經濟方面。這方面的內容包括進行價值分析，以便協助采購者從合同中取得最大的價值；對成本、質量和交貨期等方面進行綜合平衡，以便實現最佳成本；對使用費用進行審查，使產品整個壽命周期成本降到最低水平。在有些情況下，共同制定經濟方面的計劃可以修正合同中的擔保條款或現場服務的條款。
（2）技術方面。需要制定一系列的技術計劃，這涉及到采購方和供應商雙方的各自職能。主要包括：
①產品設計。在這方面的計劃是搞清技術條件要求的含義，識別對產品的安全性和功能起重要作用的質量特性，擬定關於可靠性及其它有關的要求，必要時還要提供感官檢驗標准。
②工藝設計。這方面的計劃是指在供應商內分配生產作業，共同使用高、精、尖設備，明確關鍵工序的參數及其含義，建立識別和追查的體系。當采購方認為雙方共同協商的工藝設計對它的獨特需要是必不可少時，可以提出要求，沒有得到采購方的認可，事先不得擅自改變工藝設計和操作方法。
③生產。這方面的計劃是指對人員培訓和考核的要求，如，工序裝置的標准，加工控製程序表，設備維護保養表，資料和文件的要求。
④檢驗與測試。這方面的計劃是指涉及計量、測試方法的標准化，測試設備的能力及定期檢驗，此外還涉及質量標准。
（3）管理方面。這方面的計劃主要是識別必不可少的管理活動，並且建立明確的責任制來進行活動。此外，還要進行溝通買賣雙方渠道的工作，建立迅速、靈敏的信息反饋系統，變單向交流溝通為雙程序多向溝通。在復雜的合同中，各種程序和制度也相應地變得復雜起來，需要繪制流程圖和規定特殊的條款，以保證溝通路線暢通無阻。
2）向供應商派常駐代表
為直接掌握供應商商品質量狀況，可由采購方向供應商派出常駐代表，其主要職責是向供應商提出具體的商品質量要求，了解該供應商質量管理的有關情況，如質量管理機構的設置，質量體系文件的編制，質量體系的建立與實施，產品設計、生產、包裝、檢驗等情況，特別是對出廠前的最終檢驗和試驗要進行監督，對供應商出具的質量證明材料要核實並確認，起到在供應商內進行質量把關的作用。對具有長期穩定的業務聯系，建立固定的購銷關系，采購批量大、技術性強、對質量要求嚴格的供應商，采購方還可派出質檢組常駐供應商，不但對商品質量進行全程、全面地檢查和監督，而且還要監督買賣合同的全面執行，保證及時生產、及時發貨，滿足采購方各方面的要求。同時質檢組還可向供應商反映已購產品在使用過程中的問題和對產品新的要求，促使供應商改進和提高產品質量並不斷開發用戶所需要的新產品。
此方法是供應商質量管理與控制常用的一種方法，其優點主要有以下幾點。
（1）對供應商商品質量進行全程、全面地檢查和監督，能及時發現問題，便於供應商及時返工，降低了供應商的質量成本。
（2）從源頭發現問題，便於快速反應，對企業獲得優質采購商品有利。
（3）可根據本企業實際使用情況及進貨質量控制IOC情況，專門嚴格檢查某個項目，針對性強。
3）定期或不定期監督檢查
由於企業內外部環境的變化，供應商的生產狀況必然也會隨之變化。采購方應及時掌握其變化的情況，對生產發生的一些重大變化，應要求供應商及時向采購方報告。如產品設計或結構上的重大變化、製造工藝上的重大變化、檢驗和試驗設備及規程方面的重大變化等，供應商都應向采購方主動報告說明情況。采購方接到報告後，要認真分析情況，必要時應到供應商那直接了解，主要應弄清對產品質量的影響。在多數情況下供應商變更產品設計，採取新材料、新設備、新工藝是為了提高商品的質量和生產效率，對保證商品質量是有益的。但是也必須注意到，任何改變都有一個適應的過程，在變更的初始階段容易造成商品質量的不穩定。這就需要通過加強最終檢驗和試驗來把關。
5）定期排序
排序的主要目的是評估供應商的質量及綜合能力，以及為是否保留、更換供應商提供決策依據。排序的一般准則如下：
（1）SOA供應商質量保證批合格率：一般要求不能低於95%。
（2）IOC批合格率：一般要求不能低於95%。
（3）商品投入後的質量問題：一般要求總的工序直通合格率不低於85%（因產品不同而有較大差異）。
（4）回復糾正行動報告CAR的態度和速度：需及時響應，對問題做出令人信服的分析，並有糾正預防措施（或更改作業文件，或進行工序改善等）。
（5）交貨期履行情況：能積極履行合約，並對延期交貨做出合理說明。
（6）審核結果：審核的分數至少在60分以上。
（7）與本企業人員的配合：在各項事務中與需方積極配合，協作良好。
以上項目乘積作為總分，供排序用。排序周期一般為每季度一次或半年一次。

9. 如何做好產品質量控制

現階段，我國花卉生產以量為主，無相應的質量檢測機構督促生產者的規范化管理和標准化生產，致使產品質量不高，難以進入國際市場，即使在國內，如果沒有花卉產品質量檢測，有好花也賣不出好價錢。而且，隨著花卉遠距離大流量的發展，花卉采後保鮮將顯得日益重要。過去多採用保鮮液處理來延長切花壽命，但隨著人們對環保問題認識的提高及環保法令的日趨完善，許多化學葯劑將禁止使用，因此對於鮮切花，不僅通過對其外觀品質和病蟲害攜帶程度進行質量檢測區分級別，也很有必要對保鮮品質進行檢測。如何建立花卉產品質量控制體系是當前花卉產業急需研究和解決的問題。參考國外先進體制，對我國的花卉工作者有借鑒作用。以荷蘭為例，他們的質量控制主要通過以下幾方面來完成：

1.檢疫檢疫工作是根據花卉將要出口到達的目的國的進口要求進行檢疫的。高品質是荷蘭花卉部門的首要工作，因此他們有一個嚴格的質量控制體系。所有進口的活的植物都必須進行進口檢查，以確保不把有害的生物帶入荷蘭境內。同樣，出口到其他國家的植物也必須附上檢疫合格證明。這種檢疫不是在離境口岸做的，而是在出口商或種植戶的花卉種植現場或貯藏場所進行的，其目的是檢疫人員可選到他們需要的檢疫對象。

這項工作由荷蘭鮮切花及觀賞植物檢疫服務處負責（，NAKB）。該機構是由荷蘭農業、自然資源管理及漁業部贊助的一家私營機構。從1966年起，凡是從事鮮切花及觀賞植物生產或經營其繁殖材料的單位都必須是NAKB的會員單位。NAKB負責檢查其會員單位的產品是否符合檢疫的要求：包括是否符合國家的衛生要求、產品的真實性、產品的純度及產品的外觀質量等。如果哪一家公司的產品質量經NAKB檢查後發現不符合其要求，那麼該公司可能被取消其資格認定證書，而如果沒有資格認定證書將不允許經營繁殖材料。NAKB有一個由專家組成的專業檢疫隊伍及非常現代化的試驗室，可對樣品進行80多種真菌的檢疫，幾乎涵蓋了目前已知的花卉中的所有真菌。2.質量控制貫穿於生產、加工、運輸及銷售全過程新鮮對切花來說尤其重要。要保證花卉的新鮮需要從生產到銷售全過程的密切合作和配合，在荷蘭，為了提高花卉產品的質量，批發商與拍賣行和生產者密切合作，在這過程中，加工、包裝和其他後勤服務也密切配合。荷蘭已經制定出來一個讓花卉批發商達到ISO9002標準的方案，第一批ISO證書的申請已經申報。此外，荷蘭正在制訂批發商及生產種植戶ISO的資格認定體系，這對種植戶制訂和引入質量控制體系也非常重要。3.供應商近十年來，荷蘭溫室栽培花卉發展迅速，荷蘭因此形成了一大批專業的供應商。荷蘭花卉部門的最大優勢是很多設施、技術供應商能隨手可得。從溫室建造、灌溉系統、計算機技術、工程到植物育種、種子等，各類專業公司應有盡有。而且，荷蘭多年來一直是世界上溫室設施的主要供應國，他們可以提供一整套的設施及技術：如自動控制系統、供水供肥系統、基質系統、通風加熱系統、人工光照及遮蔭以及溫室內的運輸、分揀和包裝等後勤服務系統。目前有一些公司專門提供植物的生物防治技術，由於花農對環境、生態保護的意識日益增強，因此這些公司提供的生物防治技術很受歡迎。除供應商之外，花卉園藝專家的咨詢工作對荷蘭花卉質量的提高也起到了至關重要的作用。4.植物育種及種子生產植物育種及種子生產部門的多元化程度很高。有專門從事切花種子生產的公司和庭院植物種子及種苗生產的公司。5.研究荷蘭花卉應用技術的研究主要在西部的花卉溫室生產地區Aalsmeer和Naaldwijk這兩個地方的「花卉生產和溫室園藝研究站」進行。另外，DLO農業研究所和瓦赫寧根（Wageningen）大學也進行一些花卉生產應用研究。6.教育各級農業教育從職業教育到大學都開設花卉專業。在花卉生產地區，荷蘭的職業學校二年級以上的班級就開設花卉生產和銷售課程。7.推廣每年荷蘭對推廣及咨詢部門的投入高達1000萬美元，其主要目的是提高生產效率和經濟效益，同時解答農戶對環境保護方面的咨詢：如減少殺蟲劑的使用、減少土壤養分的損失及節省能源等。

10. 如何有效的控制產品質量和過程加工質量

我個人認為首先要解決人的問題。在企業招聘人的時候，應該要有各項指標版來檢驗招聘人的素權質問題（工人為什麼流動大，這是你要思考的問題！）。其次在產品質量上要給前線工人施加壓力和增加工人的質量意識。在質量檢查標准上要形成質量體系，要讓每一位工人都把事情做到位，而不是靠你一個人的力量去控制質量，這樣是搞不好質量的。在生產過程中（前）就應該有一個質量體系，通俗點說就是要讓每一位工人都要明白誰做這件事情，如果在生產過程當中出現了質量問題，誰應該承擔主要責任。如果你沒有質量體系，那麼出現質量問題後你就得承擔主要責任，所以你一定要把責任劃分下去，工人才會用心做事，才能把質量搞好。（以前我也因此而苦惱）希望我的回答能對你有所幫助！！