薄壁套的加工方法怎麼選擇

A. 關於薄壁套筒加工工藝及車夾具研究了什麼內容

薄壁加工也就兩點，變形，顫刀，研究內容無非就是解決刀具剛性，工件剛性，工裝剛性，夾持面積，夾持方法，加工工藝等。

B. 簡述薄壁套筒零件加工存在的問題和工藝上常採用的措施。

1、減小刀具伸出長度；
2、保持刀具鋒利；
3、刀具角度選取：系統剛性較差時，在內刀具強度允許的條容件下，應適當減小後角、取較大主偏角、不宜採用負刃傾角、選用大前角、不宜選用過大的負刃傾角以防止系統產生振動；
4、合理選擇切削參數；
5、合理裝夾（如採用心軸軸向夾緊）
6、充分冷卻，多次加工（待工件冷卻後再進行後續加工）

C. 薄壁套類零件的加工

一、分析薄壁零件的特點：根據圖紙提供的技術要求，工
件材料採用專無縫鋼管進行加工屬，內孔和外壁的表面粗糙度為
Ra1.6，用車削即可達到。但內孔的圓柱度為0.03對於薄壁零件
來講要求比較高，在批量生產中，工藝路線大致為：下料-熱處
理-車端面-車外圓-車內孔-質檢。從零件圖樣要求及材料來
看，加工此零件的難度主要有兩點：1.因為是薄壁零件，且平面
范圍大。材料為無縫鋼管，批量大，採用專用夾具雖然保證了工
件在加工時的定位精度，但零件壁薄，車削受力點與壓緊力作用
點又相對較遠，剛性不足，在切削力很大的情況下，產生塑性變
形和熱變形。2.表面質量的控制。切削時由於機床內部的自激振
動、斷續切削引起的振動，加上外部的一些振源及刀具選用的不
合理等因素使得被切削表面產生震紋，嚴重影響了表面質量。
二、解決的辦法和措施：1.合理選用刀具。車削實踐證明，^^^^

我有論文,復制了一段.要的話我郵件發給你,分數給我啊.呵呵

D. 薄壁零件加工---請教

問題補充：如上圖 材料：鋁材 零件毛坯壁厚為0.5MM（毛坯發外加工據說是採用壓鍛或者車削的方式獲得的） 現要求在銑床上將底面銑掉0.2MM（即由0.5mm銑成0.3mm）其餘面不加工，要求保證加工後底面的平整度達到正負0.01MM 月需求量5萬 由於零件屬於軸類零件且壁厚比較薄在銑床上加工需要設計夾具，請教大家有什麼好的方法在裝夾時候確保零件不變形且保證底面的平整度呢？期待高手解答

E. 薄壁件的機械加工方法-《薄壁零件加工的好辦法》

有機會一起合作

F. 機械加工薄壁工件，開口套怎麼做

說的太簡單了，得具體看是什麼東西才行

G. 薄壁筒類零件的加工方法，

薄壁筒類零件的加工方法
薄壁件目前一般採用數控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：
(1)受力變形
因工件壁薄剛性很差，車削是裝夾不當在夾緊力的作用下容易產生變形，從而因為切削力及重力影響使工件發生彎曲變形從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。
(2)受熱變形
因工件較薄散熱性能較差，在切削熱的作用下會引起工件熱變形或膨脹，使工件尺寸難於控制。
(3)刀具磨損
由於薄壁工件較長一次走刀時間很長因此在切削過程中受振使刀具磨損較大從而影響工件的尺寸精度。
（4）跟刀架及中心架的使用
車超薄壁件時由於使用跟刀架，若支承工件的兩個支承塊對零件壓力不適當，會影響加工精度。若壓力過小或不接觸，就不起作用，不能提高零件的剛度：若壓力過大，零件被壓向車刀，切削深度增加，車出的直徑就小，當跟刀架繼續移動後，支承塊支承在小直徑外圓處，支承塊與工件脫離，切削力使工件向外讓開，切削深度減小，車出的直徑變大，以後跟刀架又跟到大直徑圓上，又把工件壓向車刀，使車出的直徑變小，這樣連續有規律的變化，就會把細長的工件車成「竹節」形。造成機床、工件、刀具工藝系統的剛性不良給切削加工帶來困難，不易獲得良好的表面粗糙度和幾何精度。
（5）同軸度難保證
工件內孔由深孔完成後，再精車外圓，深孔加工中難免有橢圓、錐度以及跳動等因素，影響外圓同軸度和跳動。