普通車床怎麼加工螺紋

1. 普通車床螺紋加工

MM是公制螺紋
Mπ是摸數蝸桿
DP是徑節蝸桿
L是英制螺紋
幾分之幾
表示的是在1英寸的長度下
有多少牙

2. 普通車床怎麼加工螺紋

1、先找到車床進給箱上方一塊鋁制的銘牌；
2、根據你要加工的螺距版（比如螺距為1.5mm），按銘權牌上的指示將進給箱上的各個手柄扳到指定的位置；
3、將光杠/絲杠轉換手柄扳到「光杠」位置，提拉一下操縱桿，看看當主軸轉動時是不是光杠也跟著轉動；
4、對刀，壓下走刀箱上的「開合螺母」，試車螺紋。
5、初學車螺紋，主軸轉速最好低一些，50轉/分左右吧，進刀量小一些，0.3~0.5mm/次左右吧。

3. 普通車床如何車國標螺紋

國標螺紋
首先刀要磨成60度的
刀要上正
不能偏
如果偏了
車出來的螺紋就往一面倒
.
記住在150
140
上車螺紋
能把12整除
就能用開合螺母
反之
就要用離合器
讓床子反正車
來車螺紋

4. 怎樣用普通車床加工反螺紋

普通的車床上有一個左旋與右旋的轉換手柄掰到左旋就好了，有的專車床比較的老沒有這個手屬柄，在車頭箱，就是你打開能看到帶輪和三角帶的地方，那裡有傳動齒輪，你仔細看一下有一個中介齒輪，你配換一下看到車床絲杠反轉了就可以加工了。

5. 普通車床加工螺紋 要教程 謝謝

在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續凸起部分。螺紋按其母體形狀分為圓柱螺紋和圓錐螺紋；按其在母體所處位置分為外螺紋、內螺紋，按其截面形狀（牙型）分為三角形螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋及其他特殊形狀螺紋。
加工
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用於大批量生產標准緊固件和其它螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大於100毫米，螺紋精度可達2級（GB197-63），所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點是﹕表面粗糙度小於車削﹑銑削和磨削；滾壓後的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；材料利用率高；生產率比切削加工成倍增長，且易於實現自動化；滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40；對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，製造模具比較困難；不適於滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行於靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表麵塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個（或3個）帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可採用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續送進，故生產率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，一般用於加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3～4個均布於工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削：在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用於銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的

螺紋銑刀
梯形外螺紋。梳形銑刀用於銑削內﹑外普通螺紋和錐螺紋，由於是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大於
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉1.25～1.5轉就可加工完成，生產率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8～9級，表面粗糙度為R 5～0.63微米。這種方法適用於成批生產一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發達技術先進的今天加工中心成為各生產企業不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業帶來更大的效益。為了適應這一需求 很多公司應需而生。為一些特殊需求的螺紋提供專業的方案。
螺紋磨削：主要用於在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5～6級，表面粗糙度為R1.25～0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適於磨削精密絲杠﹑螺紋量規﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小於被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數次行程即可把螺紋磨到最後尺寸。切入磨法的砂輪寬度大於被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉1.25轉就可磨好，生產率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復雜。切入磨法適於鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨：用鑄鐵等較軟材料製成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉研磨，以提高螺距精度。淬硬的內螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲：攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預鑽的底孔中加工出內螺紋。套絲是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決於絲錐或板牙的精度。加工內﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鑽床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋注意事項：考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋後牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距），鏜內螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現的非標准螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調功能和進給暫停功能無效；若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完後才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為：大徑-1.2倍螺距；螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工件材料進行選擇,但最後一次不要小於0.1mm。螺紋加工完成後可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時採取措施。但應注意對外螺紋來說當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對於一般標准螺紋，都採用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋「過端」環規（通規）正好旋進，而「止端」環規（止規）旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，採用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
螺紋底孔D鑽=D-P
D螺紋大徑P螺距
確定目的：攻螺紋時不會因擠壓作用，使螺紋牙頂與牙底之間不咬死（用絲錐攻的時候也有這個現象）保證有效的工作高度等！
底孔深度H鑽=h有效+0.7D
h有效螺紋有效深度 D螺紋大徑
確定目的：主要是在不通孔時用絲錐攻螺紋時絲錐切削部分有錐角，端部不能切出完整的牙型，所以鑽孔深度要大雨螺紋的有效深度。
M8有粗牙，細牙之分
1.粗牙M8的，螺距P=1.25，粗牙記法：M8（省略螺距）；
2.細牙M8的，螺距P=1，細牙記法：M8x1。
螺紋密封：
任何平面都不可能完全緊密接觸，需防漏密封，傳統方法是用橡膠、石棉、金屬等墊片，但因老化或腐蝕很快就會泄漏。而以厭氧膠來代替固體墊片，固化後可實現緊密接觸，使密封性更耐久。麥特雷超級潤滑劑是一種有多種用途的特殊惰性材料，用於螺紋管接頭和螺紋插塞的密封、法蘭盤配合面的密封、機械箱體結合面的密封等，都有良好的防漏效果。
超級潤滑劑主要用於降低金屬間接觸。作為一種螺紋密封復合物，該產品在外螺紋和內螺紋間形成一個接觸面，可以保護接頭免受摩擦和磨損影響，同時可以承受1407公斤/厘米2的壓力，甚至是磨損，腐蝕或錯誤機加工的螺紋面。該產品也是一種極好的齒輪箱添加劑，可以在內部件上形成以一層薄膜。從而降低摩擦，齒輪噪音以及泄露。它也明顯降低力矩應力，滿足動力減壓需求。它可以用於墊圈面或作為一種填料補充，通過密封以防止流體泄露。可以在316°C的溫度下應用。該產品可以在不銹鋼，鋁，鐵，鋇，玻璃纖維，塑料施工，不會被酸，鹼或普通溶劑影響。
螺紋密封應用指導：將應用麥特雷Blu‐Goo超級密封潤滑劑塗抹在內螺紋和外螺紋上，用刷子或其他應用工具塗抹均勻。
標准畫法
在機械制圖中，螺紋和螺紋緊固件的視圖作圖比較繁瑣。為提高
內外螺紋的畫法 (2張)

制圖效率，通常採用規定畫法（見圖）。國際標准ISO和中國機械制圖標准都規定：螺紋牙頂用粗實線 表示，牙底用細實線表示，在垂直於螺紋軸線的投影面的視圖中，表示牙底的細實線只畫3/4圈，螺紋的終止界限用粗實線表示。螺紋的牙型、直徑、螺距……等則在標注尺寸中用螺紋代號標明。在裝配圖的剖視圖中，規定螺紋緊固件均按未剖切繪制，並對常見的螺紋緊固件規定了簡化畫法，如六角頭螺栓、六角螺母和墊圈的一組緊固件可按圖中的畫法繪制。

標注說明
國家標准規定的標准螺紋標注方法中，第一個字母代表螺紋代號，例如：M表示普通螺紋、G表示非螺紋密封的管螺紋、R表示用螺紋密封的管螺紋、Tr表示梯形螺紋等。第二個數字表示螺紋公稱直徑，也就是螺紋的大徑。它表示的是螺紋的最大直徑，單位為毫米。往後的符號分別是螺距、導程、旋轉、中徑公差代號、頂徑公差代號、旋合長度代號。
M6的意思就是公稱直徑為6mm的普通螺紋。

檢驗測量
檢測系統
①硬體系統螺紋參數自動檢測系統基於PC架構，主要由照明系統、CCD相機和光路成像系統、、圖像採集卡、圖像處理系統、機械檢測系統以及電控系統等組成。
測量時，經照明系統照明後，通過CCD相機和光路成像系統採集緊固件的螺紋圖像，然後經過圖像採集卡，將數字化圖像傳到計算機，計算機對該數字圖像按相應演算法處理後，計算出螺紋的牙型角、螺距和中徑等參數，並與標准進行比較，計算出偏差。
②軟體系統螺紋參數自動檢測的軟體系統主要包括系統控制模塊圖像處理模塊等。
系統控制模塊：初始化；完成系統圖像介面卡及標准參數的初始化配置。圖像操作；採集並保存8位的灰色圖像，捕獲圖像到內存。
圖像處理模塊：圖像處理模塊包括減少雜訊、突出螺紋輪廓邊緣信息的圖像預處理演算法，檢測和提取輪廓邊緣信息的邊緣檢測和提取演算法，測量數字圖像實際尺寸的系統標定演算法，以及用於計算螺紋參數的演算法等。
測量方法
①螺紋夾角的測量
螺紋夾角也叫牙型角。螺紋夾角的測量可通過測量側面角來實現，螺紋側面角是螺紋側面與螺紋軸線的垂直面之間的夾角。螺紋牙的近似輪廓在螺紋兩側直線段采樣，對采樣點進行直線最小二乘擬合。
②螺距的測量
螺距是指螺紋上某一點至相鄰螺紋牙上對應點之間的距離。測量時必須平行於螺紋軸線。
③螺紋中徑的測量
螺紋中徑是中徑線沿垂直於軸線距離，中徑線是一個假想的線。
測量結果
採用機器視覺技術，設計螺紋參數測量自動檢測系統，並對標准螺紋試樣的螺紋夾角、螺距和中徑等參數進行測量。測量結果表明，螺紋參數在規定的誤差范圍之內。由於視覺檢測具有高效和可靠的特點，經過進一步考察，認為可用於生產實踐中。

6. 車床車螺紋怎麼搞！

在普通車床上加工普通米制和英制螺紋並非難事，但如果要加工錐螺紋等有特殊要求的螺紋時就顯得吃力一些，然而還有一些螺紋在普通車床上根本無法加工，變螺距螺紋就是這樣一種在普通車床上無法加工的螺紋。

隨著數控機床的普及，很多原先由普通機床完成較吃力或根本無法完成的任務都交給了數控機床來完成。在數控車床上進行螺紋車削加工似乎顯得特別有優勢，通過幾條簡單的指令就能完成錐螺紋和多線螺紋的加工，普通螺紋更是不在話下，然而這些都是恆螺距的螺紋，但如果要在數控車床上完成變螺距螺紋的加工就有難度了。

拓展資料：

車床加工螺紋的注意事項：

1.中徑不正確：經常測量中徑尺寸、正確使用刻度盤

2.螺距不正確：在工件上先車一條很淺的螺旋線，測量螺是否距正確、調整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙、用重物掛在開合螺母手柄上防止中途台起

3.牙型不正確：正確刃磨和測量車刀角度、裝刀時用樣板對刀、合理選用切削用量並及時修磨車刀

4.表面粗造度大：用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，並加切削液、增加刀桿截面積，並減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）、減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生扎刀）、高速切削螺紋時，最後一刀的切削厚度，一般要大於0.1mm，並使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）、選擇合理的切削用量

7. 普通車床怎麼車螺紋

車螺紋的步驟與抄方法：（低速車削三角形螺紋Vく5米∕分）
1、車螺紋前對工件的要求：
1）螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p
2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。
3） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。
4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p
2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。
3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。
4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。
5、開始切削，利用刻度盤調整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。

8. 普通車床如何車螺紋/螺絲

aiairuan你好！
回答你的問題：
請你仔細觀察普通車床，在走刀箱靠操作者回那一邊的床身側有兩答根貫穿全車床的可以旋轉的軸，一根是光桿軸（有圓形截面帶鍵槽的、有正六邊形截面的）、一根是全絲桿的，注意：當做一般車削時，是將走刀箱上光桿的離合器合上，讓光桿軸驅動走刀箱進給進行車削加工的，當需要車削螺紋時，將會合上絲桿的離合器，讓絲桿驅動走刀箱進行車削，這狀態是專門用來車削螺紋的，注意：
1、絲桿與光桿之間的離合器是互鎖的，也就是每次只能選用一種方式，它會進行機械互鎖，不用擔心，光桿和絲桿是不會同時轉動的。
2、絲桿與機床主軸的轉速是有一定比數關系的，也就是主軸每轉一圈，而絲桿要帶動走刀箱要走設定的多少距離，這樣就可以車削出螺紋來了。
3、主軸的轉速與絲桿轉速的比數關系有幾種方式進行調配：
（一）進給箱變速：在床頭箱下面有一個（或者多個進行調配）用於改變走刀箱驅動速度的變速調整檔位，在此可以改變走刀箱絲桿（包括光桿）的轉速
（二）在床頭箱進行掛輪的配比調整（主要是用於加工英制螺紋的）
希望以上能夠對你有所幫助

9. 普通車床怎樣加工多頭螺紋

加工方法：
螺紋的加工，除採用普通機床加工外，常採用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能提高工作效率，並且能保證螺紋加工質量。數控機床加工螺紋常用G32、G92和G76三條指令。其中指令G32用於加工單行程螺紋，編程任務重，程序復雜；而採用指令G92，可以實現簡單螺紋切削循環，使程序編輯大為簡化，但要求工件坯料事先必須經過粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺點，可以將工件從坯料到成品螺紋一次性加工完成。且程序簡捷，可節省編程時間。
在普通車床上進行多頭螺紋車削一直是一個加工難點：當第一條螺紋車成之後，需要手動進給小刀架並用百分表校正，使刀尖沿軸向精確移動一個螺距再加工第二條螺紋；或者打開掛輪箱，調整齒輪嚙合相位，再依次加工其餘各頭螺紋。受普通車床絲杠螺距誤差、掛輪箱傳動誤差、小拖板移動誤差等多方面的影響，多頭螺紋的導程和螺距難以達到很高的精度。而且，在整個加工過程中，不可避免地存在刀具磨損甚至打刀等問題，一旦換刀，新刀必須精確定位在未完成的那條螺紋線上。這一切都要求操作者具備豐富的經驗和高超的技能。然而，在批量生產中，單靠操作者的個人經驗和技能是不能保證生產效率和產品質量的。在製造業現代化的今天，高精度數控機床和高性能數控系統的應用使許多普通機床和傳統工藝難以控制的精度變得容易實現，而且生產效率和產品質量也得到了很大程度的保證。
實例分析：
現以FANUC系統的GSK980T車床，加工螺紋M30×3/2-5g6g為例，說明多頭螺紋的數控加工過程：
工件要求：螺紋長度為25mm，兩頭倒角為2×45°、牙表面粗糙度為Ra3.2的螺紋。採用的材料是為45#圓鋼坯料。
1.准備工作。通過對加工零件的分析，利用車工手冊查找M30×3/2-5g6g的各項基本參數：該工件是導程為3mm紋且螺距為1.5（該參數是查表的重要依據）的雙線螺；大徑為30，公差帶為6g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.268、公差有0.236，公差要求較松；中徑為29.026，公差帶為5 g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.150，公差為0.118，公差要求較緊；小徑按照大徑減去車削深度確定。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關系近經驗公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料來確定。大徑是車削螺紋毛壞外圓的編程依據，中徑是螺紋尺寸檢測的標准和調試螺紋程序的依據，小徑是編制螺紋加工程序的依據。兩邊留有一定尺寸的車刀退刀槽。
2、正確選擇加工刀具。螺紋車刀的種類、材質較多，選擇時要根據被加工材料的種類合理選用，材料的牌號要根據不同的加工階段來確定。對於45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合於粗加工也適合於精加工，通用性較強，對數控車床加工螺紋而言是比較適合的。另外，還需要考慮螺紋的形狀誤差與磨製的螺紋車刀的角度、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10°，主後角為6°，副後角為4°，刀尖角為59°16』，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P確定（其中P為螺距），刀尖圓角半徑很小在磨製時要特別細心。
多頭螺紋加工方法及程序設計：
多頭螺紋的編程方法和單頭螺紋相似，採用改變切削螺紋初始位置或初始角來實現。假定毛坯已經按要求加工，螺紋車刀為T0303，採用如下兩種方法來進行編程加工。
1.用G92指令來加工圓柱型多頭螺紋。G92指令是簡單螺紋切削循環指令，我們可以利用先加工一個單線螺紋，然後根據多頭螺紋的結構特性，在Z軸方向上移過一個螺距，從而實現多頭螺紋的加工。
2.用G33指令來加工圓柱型多頭螺紋。用G33指令來編程時，除了考慮螺紋導程（F值）外，還要考慮螺紋的頭數（P值）來說明螺紋軸向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E） P
式中：X、Z——絕對尺寸編程的螺紋終點坐標（採用直徑編程）。
U、W——增量尺寸編程的螺紋終點坐標（採用直徑編程）
F——螺紋的導程
P——螺紋的頭數
3.多頭螺紋加工的控制因素。在運用程序加工多頭中，要特別注意對以下問題的控制：(1)主軸轉速S280的確定。由於數控車床加工螺紋是依靠主軸編碼器工作的，主軸編碼器對不同導程的螺紋在加工時的主軸轉速有一個極限識別要求，要用經驗公式S 1200/P-80來確定（式中P為螺紋的導程），S不能超過320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺紋加工的最後一刀基本採用重復切削的辦法，這樣可以獲得更光滑的牙表面，達到Ra3.2要求。(3)批量加工過程式控制制。對試件切削運行程序之前除正常要求對刀外，在FANUC數控系統中要設定刀具磨損值在0.3～0.6之間，第一次加工完後用螺紋千分尺進行精密測量並記錄數據，將磨損值減少0.2，進行第二次自動加工，並將測量數據記錄，以後將磨損補償值的遞減幅度減少並觀察它的減幅與中徑的減幅的關系，重復進行，直至將中徑尺寸調試到公差帶的中心為止。在以後的批量加工中，尺寸的變化可以用螺紋環規抽檢，並通過更改程序中的X數據，也可以通過調整刀具磨損值進行補償。

10. 教我普通車床怎樣調到車削螺紋

車螺紋的步復驟與方法：（低速制車削三角形螺紋Vく5米∕分）
1.螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差
1），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。2） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。
3） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。
3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。
4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。
5、開始切削，利用刻度盤調整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。