石墨加工時光潔度如何保證

㈠ 數控車床加工石墨怎麼保證光潔度 急~！！！！提高石墨表面光潔度需要什麼樣的車刀

應該不是車刀原因吧，試試提高轉速

㈡ 在保證尺寸精度的提前下，如何提高石墨表面的光潔度

靠打磨一般不會提高表面緻密度，只是將粉末添加到氣孔當中了看起來比較好了。
可以用外面磨床磨。
也可以用手動打磨，手動打磨的話精度控制的不是很好，看具體的加工精度。

㈢ 平面磨床用哪種砂輪磨石墨料能保證光潔度而且不容易掉砂

㈣ 怎麼辨別石墨表面加工質量的好壞

1.材料的抗折強度
材料的抗折強度是材料強度的直接體現，顯示材料內部結構的緊密程度。強度高的材料，其放電的耐損耗性能相對較好，對於精度要求高的電極，盡量選擇強度較好的材料。比如：TTK-4可以滿足一般電子接插件模具的要求，但有些有特殊精度要求的電子接插件模具，可以選用同等粒徑，但強度略高的材料TTK-5材料。
2.材料的肖氏硬度
在對石墨的潛意識認識中，石墨一般會被認為是一種比較軟的材料。但實際的測試數據及應用情況顯示，石墨的硬度要比金屬材料高。在特種石墨行業中，通用的硬度檢驗標準是肖氏硬度測量法，其測試原理與金屬的測試原理不同。由於石墨的層狀結構，使其在切削過程中有非常優越的切削性能，切削力僅為銅材料的1/3左右，機械加工後的表面易於處理。
但由於其較高的硬度，在切削時，對於刀具的損耗會略大於切削金屬的刀具。與此同時，硬度高的材料在放電損耗方面的控制比較優秀。在我司的EDM用材料體系中，對於應用較多的同等粒徑的材料均有兩款材料可供選擇，一種硬度略高，一種硬度略低，以滿足各種不同要求的客戶的需求。如：平均粒徑為5μm的材料，有ISO-63和TTK-50；平均粒徑為4μm的材料，有TTK-4和TTK-5；平均粒徑為2μm的材料，有TTK-8和TTK-9。主要是考慮到各種類型的客戶對於放電和機械加工的偏重方向。
3.材料的平均顆粒直徑
材料的平均顆粒直徑直接影響到材料放電的狀況。材料的平均顆粒越小，材料的放電越均勻，放電的狀況越穩定，表面質量越好。
對於表面、精度要求不高的鍛造、壓鑄模具，通常推薦使用顆粒較粗的材料，如ISEM-3等；對於表面、精度要求較高的電子模具，推薦使用平均粒徑在4μm以下的材料，以確保被加工模具的精度、表面光潔度。材料的平均顆粒越小，材料的損耗情況就越小，各離子團之間的作用力就越大。比如：通常推薦在精密壓鑄模具、鍛造模具方面，ISEM-7已足以滿足要求；但客戶對於精度要求特別高時，推薦使用TTK-50或ISO-63材料，以確保更小的材料損耗，從而保證模具的精度和表面粗糙度。
同時，顆粒越大，放電的速度就越快，粗加工的損耗越小。主要是放電過程的電流強度不同，導致放電的能量大小不一。但放電後的表面光潔度也隨著顆粒的變化而變化。
4.材料的固有電阻率
根據對於材料的特性統計，如果材料的平均顆粒相同，電阻率大的放電速度會比電阻率小的慢。對於同等平均粒徑的材料，電阻率小的材料，其強度和硬度也會相應略低於電阻率高的材料。即，放電的速度、損耗會有所不同。故此，根據實際應用的需要選擇材料非常重要。
由於粉末冶金的特殊性，對於每一個批號材料的各參數都有其材料的代表值有一定的波動范圍。但同一檔次的石墨材料，其放電效果非常接近，由於各種參數造成的應用效果的差異非常小。

㈤ 如何保證好深孔加工的光潔度

1、進刀量要小！ 2、要找到一個合適轉速！轉速高或低都不能保證光潔度！

㈥ 數控車床加工石墨怎麼保證光潔度 急~！！！！

MXG-SL型號的刀具。具體網路一下

㈦ 加工石墨提高表面光潔度用什麼樣的刀具

很多品牌刀具都有出品專門加工石墨的刀具的，可以諮詢相關刀具供應商，買套來試試，不過如果光潔度不好還有很多其他因數影響的！可以是機床或者編程的問題！

㈧ 石墨加工對於刀具選擇方面應注意些什麼

http://www.cntansu.com/new_view.asp?id=890
PARA刀具在石墨加工的應用

石墨電極與銅電極相比具有電極消耗小、加工速度快、機械加工性能好、加工精度高、熱變形小、重量輕、表面處理容易、耐高溫、加工溫度高、電極可粘結等優點。盡管石墨是一種非常容易切削的材料，但由於用作EDM電極的石墨材料必須具有足夠的強度以免在操作和EDM加工過程中受到破壞,同時電極形狀(薄壁、小圓角、銳變)等也對石墨電極的晶粒尺寸和強度提出較高的要求，這導致在加工過程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨損。
刀具磨損是石墨電極加工中最重要的問題。磨損量不僅影響刀具損耗費用、加工時間、加工質量，而且影響電極EDM加工工件材料的表面質量，是優化高速加工的重要參數。石墨電極材料加工的主要刀具磨損區域為前刀面和後刀面。在前刀面上，刀具與破碎切屑區的沖擊接觸產生沖擊磨粒磨損，沿工具表面滑動的切屑產生滑動摩擦磨損。
影響刀具磨損的幾點事項：
1、刀具材料
刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素，對於加工效率、加工質量、加工成本以及刀具耐用度影響很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，沖擊韌性越低，材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾，也是刀具材料所應克服的一個關鍵。對於石墨刀具，普通的TiAlN塗層可在選材上適當選擇韌性相對較好一點的，也就是鈷含量稍高一點的；對於金剛石塗層石墨刀具，可在選材上適當選擇硬度相對較好一點的，也就是鈷含量稍低一點的；
PARA刀具結合多年的經驗，選用歐洲著名品牌的刀具材料.
2、刀具的幾何角度
石墨刀具選擇合適的幾何角度，有助於減小刀具的振動，反過來，石墨工件也不容易崩缺；
（1）前角，採用負前角加工石墨時，刀具刃口強度較好，耐沖擊和摩擦的性能好，隨著負 前角絕對值的減小，後刀面磨損面積變化不大，但總體呈減小趨勢，採用正前角加工時，隨著前角的增大，刀具刃口強度被削弱，反而導致後刀面磨損加劇。負前角加工時，切削阻力大，增大了切削振動，採用大正前角加工時，刀具磨損嚴重，切削振動也較大。
（2）後角，如果後角的增大，則刀具刃口強度降低，後刀面磨損面積逐漸增大。刀具後角過大後，切削振動加強。
（3）螺旋角，螺旋角較小時，同一切削刃上同時切入石墨工件的刃長最長，切削阻力最大，刀具承受的切削沖擊力最大，因而刀具磨損、銑削力和切削振動都是最大的。當螺旋角去較大時，銑削合力的方向偏離工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削沖擊加劇，因而刀具磨損、銑削力和切削振動也都有所增大。
因此，刀具角度變化對刀具磨損、銑削力和切削振動的影響是前角、後角及螺旋角綜合產生的，所以在選擇方面一定要多加註意。
通過對石墨材料的加工特性做了大量的科學測試，PARA刀具優化了相關刀具的幾何角度，從而使得刀具的整體切削性能大大提高。
3、刀具的塗層
金剛石塗層刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系數低等優點，現階段金剛石塗層是石墨加工刀具的最佳選擇，也最能體現石墨刀具優越的使用性能；金剛石塗層的硬質合金刀具的優點是綜合了天然金剛石的硬度和硬質合金的強度及斷裂韌性；但是在國內金剛石塗層技術還處於起步階段，還有成本的投入都是很大的，所以金剛石塗層在近期不會有太大發展，不過我們可以在普通刀具的基礎上，優化刀具的角度，選材等方面和改善普通塗層的結構，在某種程度上是可以在石墨加工當中應用的。
金剛石塗層刀具和普通塗層刀具的幾何角度有本質的區別，所以在設計金剛石塗層刀具時，由於石墨加工的特殊性，其幾何角度可適當放大，容削槽也變大，也不會降低其刀具鋒口的耐磨性；對於普通的TiAlN塗層，雖然比無塗層的刀具其耐磨有顯著的提高，但比起金剛石塗層來說，在加工石墨時它的幾何角度應適當放小，以增加其耐磨性。
對金剛石塗層來說，目前世界上眾多的塗層公司均投入大量的人力和物力來研究開發相關塗層技術，但是至今為止，國外成熟而又經濟的塗層公司僅僅限於歐洲；PARA作為一款優秀的石墨加工刀具，同樣採用目前世界最先進的塗層技術對刀具進行表面處理，以確保加工壽命的同時，保證刀具的經濟實用。
4、刀具刃口的強化
刀具刃口鈍化技術是一個還不被人們普遍重視，而又是十分重要的問題。金剛石砂輪刃磨後的硬質合金刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)。石墨高速切削加工刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是金剛石塗層刀具在塗層前必須經過刀口的鈍化處理，才能保證塗層的牢固性和使用壽命。刀具鈍化目的就是解決上述刃磨後的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。
5、刀具的機械加工條件
選擇適當的加工條件對於刀具的壽命有相當大的影響。
（1）切削方式（順銑和逆銑），順銑時的切削振動小於逆銑的切削振動。順銑時的刀具切入厚度從最大減小到零，刀具切入工件後不會出現因切不下切屑而造成的彈刀現象，工藝系統的剛性好，切削振動小；逆銑時，刀 具的切入厚度從零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄將在工件表面劃擦一段路徑，此時刃口如果遇到石墨材料中的硬質點或殘留在工件表面的切屑顆粒，都將引起刀具的彈刀或顫振，因此逆銑的切削振動大；
（2）吹氣（或吸塵）和浸漬電火花液加工，及時清理工件表面的石墨粉塵，有利於減小刀具二次磨損，延長刀具的使用壽命，減少石墨粉塵對機床絲杠和導軌的影響；
（3）選擇合適的高轉速及相應的大進給量。
綜述以上幾點，刀具的材料、幾何角度、塗層、刃口的強化及機械加工條件，在刀具的使用壽命中扮演者不同的角色，缺一不可，相輔相成的。一把好的石墨刀具，應具備流暢的石墨粉排屑槽、長的使用壽命、能夠深雕刻加工、能節約加工成本。
6、應用實例
工件尺寸：600×400×90
石墨材料：ISO-63 (東洋碳素)
電極形狀：家電散熱外蓋
使用刀具：PARA ￠6 RO(精加工底部)
PARA ￠6 R3(精加工側壁)
S=17 000 F= 6000mm/min
加工時間：連續加工15小時
磨損狀況：刃尖部<0.02mm，塗層完好
S=17 000 F= 6000mm/min
加工時間：連續加工8小時
磨損狀況：刃尖部<0.03mm

http://www.wanfangdata.com.cn/qikan/periodical.Articles/tsjs/tsjs99/tsjs9901/990107.htm

數控石墨電極加工生產線簡介

王明岐

INTRODUCTION OF NUMERICAL CONTROL TECHNIQUE IN MACHINING PROCESS OF GRAPHITE ELECTRODES

Wang Mingqi
（ Jilin Carbon Group Co Ltd,Jilin 132002）

1 前言

進入70年代以來，以大規模集成電路和微電子計算機為代表的微電子技術的飛躍發展，迅速應用到生產實踐中，出現了種類繁多的計算機控制的機床以及具有柔性功能的自動化生產線。數控機床是機電一體化設備的一種。所謂數控就是數字控制，根據生產的程序採用電子計算機進行數字計算，然後對生產過程進行控制，以實現生產過程自動化的一種技術。隨著電子計算機的發展，數控技術的應用也越來越普及，其中發展特別迅速的一個方面，就是數控機床。
石墨電極的機械加工是石墨電極生產的最後一道工序，其加工方法與金屬製品的加工方法相似。數控電極加工機床以其效率高、精度高、自動化程度高和便於調整，成為電極機械加工機床的重要發展方向。
炭素企業從80年代末期開始使用數控電極加工機床，如吉林炭素集團有限責任公司和蘭州炭素有限公司同時引進的美國英格索爾公司製造的數控電極加工自動線（以下簡稱美線），後來吉林炭素集團有限責任公司又引進日本不二越公司製造的數控電極加工自動線（以下簡稱日線）。從使用情況看，效果是明顯的，不但降低了工人的勞動強度，改善了生產環境，提高了勞動生產率，而且由於採用數控技術，使石墨電極的加工質量明顯提高。

2 石墨電極的機械加工工藝

石墨電極在壓型後，它的大小和形狀就已經確定，但是壓型後的生製品經過焙燒和石墨化後，由於產生了一定程度的變形，表面上還粘附一些填充料等雜質，顯得形狀不規則，表面粗糙不平，無法滿足使用要求，必須經過機械加工，才能使用。
石墨電極的機械加工包括鏜孔、車外圓和銑螺紋，與金屬製品的加工相似。根據石墨電極加工的生產特點，數控電極加工機床一般採用3機組的結構，分別完成鏜孔、車外圓和銑螺紋。
石墨電極機械加工的第1道工序是鏜孔和粗平端面，端面的切削量一般設定為小於30mm，鏜孔後孔壁要求給銑螺紋留一定的加工餘量，約2mm。
鏜孔和粗平端面以後，要進行外圓的加工，外圓的加工量一般小於15mm。這道工序工藝簡單，只要調整好外圓加工車刀，使之滿足加工質量要求就可以了。
石墨電極機械加工的最主要工序是銑螺紋，它的質量好壞直接關繫到石墨電極的使用。在銑螺紋的加工中，對螺紋的錐度、孔徑、扣形都有嚴格要求，並要進行連接試驗。

3 數控技術在石墨電極機械加工中應用

3.1數控電極加工機床的結構

數控電極加工機床由數控系統（CNC）、伺服系統和機床本體3部分組成，如圖1所示。

圖1 數控加工機床的結構

數控機床的可靠性主要取決於數控系統，數控系統的發展方向是提高處理速度和控制精度，增強抗干擾能力，增加可靠性，減小體積等。「日線」機床的FANUC－18TEA數控系統和「美線」機床的AB－7360數控系統相比在這些方面都有很大提高。
伺服系統也叫執行機構，它的性能好壞直接影響加工精度、進給速度和生產效率。伺服系統按控制原理分有開環、半閉環和全閉環系統；按採用的執行元件分有液壓伺服、直流電氣伺服和交流電氣伺服系統。早期引進的數控電極加工機床多使用液壓伺服系統驅動，感測器定位，只在高精度銑螺紋工位採用直流電氣伺服系統驅動。新一代的數控電極加工機床全部採用交流電氣伺服系統帶滾珠絲杠驅動，增加對中、測長系統，這樣的設計結構大大提高了加工系統的定位精度和加工精度。
數控電極加工自動線的機床本體部分一般採用3個機組的設計結構，分別完成鏜孔、車外圓和銑螺紋。

3.2石墨電極螺紋的2種加工方法

石墨電極機械加工的最主要工序是銑螺紋，從目前國內炭素工廠所使用的數控電極加工機床來看，可歸結為2種加工方法：一種是美國英格索爾公司製造的「美線」，另一種是日本不二越公司製造的「日線」。
美國英格索爾公司設計製造的這台數控電極加工機床採用的是下面加工方法：如圖2所示，開始加工時，裝有梳刀的主軸以電極中心軸線為中心以60r／min的速度旋轉，同時加工刀具在CNC的控制下，通過x方向和z方向的合成運動完成螺紋的加工。在整個加工過程中，電極保持不動。美線機床採用多次循環完成一根電極的螺紋加工，以主軸旋轉720°為一個單循環。為了保證加工質量，可以選擇循環次數，一般採用9次循環，每次循環的進刀量是遞減的，以最後一次進刀量為最小，以保證螺紋的光潔度。

圖2「美線」機床銑螺紋加工原理圖

這種方法的缺點是，完成一根電極的螺紋加工需要x軸、z軸多次頻繁往復運動，大大增加了數控及伺服系統的工作量，螺紋的光潔度不好，雖然可以通過增加循環次數來改善螺紋的光潔度，但是會增加循環時間，降低工作效率。數控電極加工機床經過二十幾年的發展，加工方法已日漸成熟，目前數控電極加工機床多採用「日線」的加工方法。
「日線」機床電極螺紋的加工方法與「美線」有很大不同，它在銑螺紋工序採用的加工方法是：電極本身以1.8r／min的速度旋轉，加工刀具以1000r／min的速度高速自轉，同時加工刀具在CNC的控制下通過x方向和z方向的合成運動完成螺紋加工，整個加工過程電極旋轉365°。如圖3所示，OO′為電極旋轉中心線，PP′為刀具旋轉中心線，PP′隨刀具z方向運動而變化。

圖3「日線」機床銑螺紋加工原理圖

3.3工件程序設計

以日本不二越公司製造的數控電極加工自動線FANUC數控系統為例，研究一下工件程序的設計。

3.3.1鏜孔並粗平端面

石墨電極機械加工的第1道工序是鏜孔並粗平端面。如圖4所示是CNC控制的x軸，L1是孔底刀距毛坯表面的距離，它來自對中、測長的數據計算，L2是孔的深度，L3是通過數碼開關設定的切削量。加工過程如下：

圖4鏜孔並粗平端面加工過程示意圖

加工開始x軸快速定位，孔底刀接近電極表面，然後x軸開始工進，工進一般採用2個進給速度，先以400mm／min的速度進給，當端面刀開始加工時，切削量增加，以200mm／min速度進給。

加工結束，主軸停止，x軸返回零點，再開始下一個循環。程序如下：

N010 ＃501=L1；
N020 ＃502=L1＋L2；
N030 ＃503=L1＋L2＋L3；
N040 M15；（主軸旋轉）
N050 G90G00X－＃501；
N060 G01X－＃502F400；
N070 G01X－＃503F200；
N080 M11；（主軸停止）
N090 G90G00X0.0；
N0100 M30；

這個工序加工簡單，CNC控制一個軸就可以完成，在硬體系統功能具備的情況下，工件程序可以編製得非常簡單。

3.3.2精平端面並銑螺紋

如圖5所示為精平端面的加工原理圖，＃100為x軸定位值，＃110為y軸定位值，＃111為y軸終位值。加工過程如下：

圖5 精平端面加工過程示意圖

加工開始，x軸快速定位，然後卡具夾緊電極，主軸電機帶動電極旋轉，轉速為12r／min，用於精平端面。精平端面開始，y軸快速定位，然後進行工進，進給速度為180mm／min，加工時間為5s。精平端面完了，y軸返回零點。

程序如下：
N010 M16；（主軸定向）
N020 M98P1632；（調子程序）
N030 G00X－＃100；
N040 M10；（夾緊電極）
N050 S60M03；
N060 G00Y－＃110；
N070 G01Y－＃111F180；
N080 G04X5.0；
N090 G28Y0；
銑螺紋加工過程如圖6所示。

圖6 銑螺紋加工過程示意圖

說明：x軸快速吃刀量為＃122=－10mm，時間2s，2s主軸旋轉1.8/60*2轉，所以z軸快速吃刀量應為＃123=8.4667*1.8*2／60／COS（9.462322）mm，進給速度＃127=10/（1.8*2／60）。365°銑螺紋，z軸的進給量為＃124=8.4667*365／360／COS（9.462322），進給速度為＃128=8

㈨ 石墨帶兩面光潔度不好怎麼辦謝謝

可以加些填充料或經壓光處理