制定機械加工工藝的基本原則是什麼
1、工藝路線的安排
(1)先面後孔。先加工平面,後加工孔是箱體加工的一般規律。平面面積大,用其定位穩定可靠;從加工難度來看，平面比孔加工容易。支承孔大多分布在箱體外壁平面上,先加工外壁平面可切去鑄件表面的凹凸不平及夾砂等缺陷,這樣可減少鑽頭引偏,防止刀具崩刃等,對孔加工有利。
(2)粗精分開、先粗後精：箱體均為鑄件，加工餘量較大，在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工後，工件內應力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利於把已加工後由於各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然後在精加工中將其消除。粗、精加工分開的原則：對於剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要粗、精加工分開進行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之後再進行主要平面和各支承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內應力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，並且有利於合理地選用設備等。
粗、精加工分開進行，會使機床，夾具的數量及工件安裝次數增加，而使成本提高，所以對單件、小批生產、精度要求不高的箱體，常常將粗、精加工合並在一道工序進行，但必須採取相應措施，以減少加工過程中的變形。例如粗加工後松開工件，讓工件充分冷卻，然後用較小的夾緊力、以較小的切削用量，多次走刀進行精加工。
(3)工序集中,先主後次。箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面,一般盡量集中在同一工序中加工,以保證其相互位置要求和減少裝夾次數。緊固螺紋孔、油孔等次要工序的安排,一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之後再進行加工。
（4）工序間合理按排熱處理 箱體零件的結構復雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產生較大的殘余應力。為了消除殘余應力，減少加工後的變形和保證精度的穩定，所以，在鑄造之後必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規范為：加熱到500℃～550℃，保溫4h～6h，冷卻速度小於或等於30℃/h，出爐溫度小於或等於200℃。 普通精度的箱體零件，一般在鑄造之後安排1次人工時效處理。對一些高精度或形狀特別復雜的箱體零件，在粗加工之後還要安排1次人工時效處理，以消除粗加工所造成的殘余應力。有些精度要求不高的箱體零件毛坯，有時不安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。 箱體零件人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可採用振動時效來達到消除殘余應力的目的。
2、基準的選擇
(1)粗基準的選擇：粗基準的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關系，以及保證加工面的餘量均勻。在選擇粗基準時，通常應滿足以下幾點要求：第一，在保證各加工面均有餘量的前提下，應使重要孔的加工餘量均勻,孔壁的厚薄盡量均勻，其餘部位均有適當的壁厚；第二，裝入箱體內的回轉零件(如齒輪、軸套等)應與箱壁有足夠的間隙；
第三，注意保持箱體必要的外形尺寸。此外，還應保證定位穩定，夾緊可靠。箱體零件的粗基準一般都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作粗基準,以保證孔加工時餘量均勻。根據生產類型不同，實現以主軸孔為粗基準的工件安裝方式也不一樣。大批大量生產時，由於毛坯精度高,可以直接用箱體上的重要孔在專用夾具上定位，工件安裝迅速，生產率高。在單件、小批及中批生產時，一般毛坯精度較低，按上述辦法選擇粗基準，往往會造成箱體外形偏斜，甚至局部
加工餘量不夠，因此通常採用劃線找正的辦法進行第一道工序的加工，即以主軸孔及其中心線為粗基準對毛坯進行劃線和檢查，必要時予以糾正，糾正後孔的餘量應足夠，但不一定均勻。
（2）精基準的選擇：精基準選擇一般採用基準統一的方案,常以箱體零件的裝配基準或專門加工的一面兩孔為定位基準,使整個加工工藝過程基準統一,夾具結構簡單,基準不重合誤差降至最小甚至為零(當基準重合時)。
『貳』 什麼是機械加工工藝，怎麼制定工藝流程步驟
1、機械加工工藝是指利用機械加工的方法，按照圖紙的圖樣和尺寸，使毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質成為合格零件的全過程，加工工藝是工藝人員進行加工前所需要做的工作，避免在加工過程中發生加工失誤，造成經濟損失。
2、制定工藝流程步驟：
1) 計算年生產綱領，確定生產類型。
2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
3) 選擇毛坯。
4) 擬訂工藝路線。
5) 確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。
6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
7) 確定切削用量及工時定額。
8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
9) 填寫工藝文件。
(2)制定機械加工工藝的基本原則是什麼擴展閱讀：
機械加工工藝要遵循精基準的選擇原則：
1、基準重合原則：應盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由於基準不重合引起的定位誤差。
2、統一基準原則：應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。
3、互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以採用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。
4、自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工餘量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。
『叄』 機械加工工藝規程的設計原則有哪些
一.加工工藝規程設計原則
1）以保證零件加工質量，達到設計圖紙規定的各項技術要求為前提。
2）工藝過程有較高的生產效率和較低的成本。
3）充分考慮和利用現有生產條件，盡可能作到平衡生產。
4）盡量減輕工人勞動強度，保證安全生產，創造良好、文明勞動條件。
5）積極採用先進技術和工藝，減少材料和能源消耗，並應符合環保要求。
6）制定機械加工工藝規程所需原始資料
產品的全套裝配圖及零件圖
產品的驗收質量標准
產品的生產綱領及生產類型
零件毛坯圖及毛坯生產情況
本廠（車間）的生產條件
各種有關手冊、標准等技術資料
國內外先進工藝及生產技術的發展與應用情況
二.加工工藝規程設計步驟
1．閱讀裝配圖和零件圖
了解產品的用途、
性能和工作條件，
熟悉零件在產品中的地位和作用，
明確零件的主要
技術要求。
2．工藝審查
審查圖紙上的尺寸、
視圖和技術要求是否完整、正確、統一，分析主要技術要求是否合
理、適當，審查零件結構工藝性。
3．熟悉或確定毛坯
確定毛坯的依據是零件在產品中的作用、
零件本身的結構特徵與外形尺寸、
零件材料工
藝特性以及零件生產批量等。常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、型材等.
4. 選擇定位基準
5. 擬定加工路線
6. 確定滿足各工序要求的工藝裝備
包括機床、夾具、刀具、量具、輔具等。
工藝裝備的選擇在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質量的前提下，應與生產批量和生產節拍相適應，並應充分利用現有條件，以降低生產准備費用。 對必須改裝或重新設計的專用或成組工藝裝備，應在進行經濟性分析和論證的基礎上提出設計任務書。
7.確定各工序加工餘量，計算工序尺寸和公差
8.確定切削用量
9.確定時間定額
10.編制數控加工程序（對數控加工）
11.評價工藝路線
對所制定的工藝方案應進行技術經濟分析，並應對多種工藝方案進行比較，或採用優化方法，以確定出最優工藝方案
12.填寫或列印工藝文件
13.選擇加工方法應考慮的問題
1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求 2）零件材料的加工性
『肆』 車工制定零件加工工藝,一般應遵循哪些原則
加工完以後不影響下道工序的情況下盡量提高效率和精度，比如先車可以裝夾的地方，最後加工不能裝夾的地方，如絲扣，先裝夾加工面多的地方，先加工基準面，如端面就是這些吧，慢慢自己就有數了
『伍』 機械加工擬定工藝路線的一般應遵循哪些原則
機械加來工擬定工藝路線的一般應源遵循的原則包括：
1、先加工基準面
零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為後續工序的加工提供精基準。稱為「基準先行」。
2、劃分加工階段
加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利於合理使用設備；便於安排熱處理工序；以及便於時發現毛坯缺陷等。
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『陸』 在制定機械加工工藝規程時,精基準選擇應遵循哪些原則
1.以毛坯面作為加工基準，是粗基準只能使用一次，一般加工完粗基準後，毛版坯面就不再作權基準使用了；
2.以加工過的面做基準，是精基準。
3.精基準選擇遵循兩個原則。
3．1同一基準，加工基準與設計、裝配基準等保持一致。
3．2統一基準，只使用一個基準。如，殼體的一面兩銷，軸類的中心孔等，變速箱的同軸基準面等，機架類的加工底面等；
『柒』 機械加工工藝遵守的原則
1.
機械加工工藝規程制知定
2.
機械製造工藝基本術語
3.機械加工工藝規程的編制
4
機械加工工藝規程的作用及制定程序
5.機械加工工藝規程的作用
6.機械加工工藝規程制定程序
7.
工藝過程設計
8.定位基準的選道擇與定位、夾緊符號
(1)粗基準的選擇原則
(2)精基準的選擇原則
(3)機械加工下藝定位、夾緊和裝置符號
9.零件表面加工方法的選擇
(1)加丁方法的選擇原則
(2)各種表面加工：方法及適用范圍
10.工序設計
11.工藝工作程序及專工藝文件
12.零件結構的接卸加工工藝性
13.工藝尺寸鏈的解算
14.工藝設計的技術經濟分析
15.典型零件加工工藝過屬程
16.計算機輔助工藝過程設計
希望採納
『捌』 簡述制定裝配工藝規程的基本原則
制訂裝配工藝規程的基本原則：
將裝配工藝過程用文件形式規定下來就是裝配工藝規程。它版是指導裝配工作的技權術文件，也是進行裝配生產計劃及技術准備的主要依據。
從廣義上講，機器及其部件、組件裝配圖，尺寸鏈分析圖，各種裝配夾具的應用圖，檢驗方法圖及其說明，零件機械加工技術要求一覽表，各個「裝配單元」及整台機器的運轉、試驗規程及其所用設備圖，以至於裝配周期表等，均屬於裝配工藝范圍內的文件。
在制訂機器裝配工藝規程時，一般應著重考慮以下原則：
1）保證產品裝配質量，並力求提高裝配質量，以延長產品的使用壽命；
2）合理安排裝配工序，盡量減少鉗工裝配工作量；
3）提高裝配工作效率，縮短裝配周期；
4）盡可能減少車間的作業面積，力爭單位面積上具有最大生產率。
『玖』 擬定機械加工工藝規程的原則與步驟有哪些
工藝規程是指導施工的技術文件。一般包括以下內容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內容，切削用量、工時定額以及所採用的設備和工藝裝備等。
工藝規程的主要內容
1．產品特徵，質量標准。
2．原材料、輔助原料特徵及用於生產應符合的質量標准。
3．生產工藝流程。
4．主要工藝技術條件、半成品質量標准。
5．生產工藝主要工作要點。
6．主要技術經濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數。
7．工藝技術指標的檢查項目及次數。
8．專用器材特徵及質量標准。
在車間生產過程包括直接改變工件形狀、尺寸、位置和性質等主要過程，還包括運輸、保管、磨刀、設備維修等輔助過程。生產過程中，按一定順序逐漸改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質使其成為預期產品的這部分主要過程稱之為工藝過程。零件依次通過的全部加工過程稱為工藝路線或工藝流程。技術人員根據工件產量、設備條件和工人技術情況等，確定並且用工藝文件規定的機械加工工藝過程，稱為機械加工工藝規程。機械加工工藝規程是規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。因此，機械加工工藝規程在機械加工中起著重要的作用，主要包括以下的幾個方面：
1） 工藝規程是指導生產的主要技術文件
機械加工車間生產的計劃、調度，工人的操作，零件的加工質量檢驗，加工成本的核算，都是以工藝規程為依據的。處理生產中的問題，也常以工藝規程作為共同依據。如處理質量事故，應按工藝規程來確定各有關單位、人員的責任。
2） 工藝規程是生產准備工作的主要依據
車間要生產新零件時，首先要制訂該零件的機械加工工藝規程，再根據工藝規程進行生產准備。如：新零件加工工藝中的關鍵工序的分析研究；准備所需的刀、夾、量具（外購或自行製造）；原材料及毛坯的采購或製造；新設備的購置或舊設備改裝等，均必須根據工藝來進行。
3） 工藝規程是新建機械製造廠（車間）的基本技術文件
新建（改.擴建）批量或大批量機械加工車間（工段）時，應根據工藝規程確定所需機床的種類和數量以及在車間的布置，再由此確定車間的面積大小、動力和吊裝設備配置以及所需工人的工種、技術等級、數量等。
此外，先進的工藝規程還起著交流和推廣先進製造技術的作用。典型工藝規程可以縮短工廠摸索和試制的過程。因此，工藝規程的制訂是對於工廠的生產和發展起到非常重要的作用，是工廠的基本技術文件。
『拾』 制定模具機械加工工藝規程應遵循哪些原則
(1)必須可靠地保證加工出符合圖樣及所有技術要求的產品或零件在制訂工回藝規程時，要充分考慮和答採取一切確保產品質量的措施，以全面、可靠和穩定地達到設計圖樣上所要求的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差以及其他技術要求。
(2)保證最低的生產成本和最高的生產效率在現有的生產條件下，要採用勞動量、原材料和能源消耗最少的工藝方案，從而使生產成本降到最低，使企業獲得最佳的經濟效益。
(3)保證良好的安全工作條件在制訂工藝規程時，應考慮到盡量減輕工人的勞動強度，盡可能採用機械化和自動化的措施，保障生產安全，創造良好而安全的工作環境。
(4)保證工藝技術的先進性在制訂工藝規程時，要了解國內外本行業工藝技術的發展；在立足於本企業實際條件的基礎上，所制訂的工藝規程應具有先進性，盡量採用新工藝、新技術、新材料。