粗基準對加工精度沒有什麼影

『壹』 磨床精度對加工精度的影響都有哪些方面

一、磨床的幾何精度：
是指不承受負荷的情況下，各部件的運動精度和相互位置精度。把機床製造得絕對精確是不可能的，總有不可避免或多或少的誤差存在。這種誤差將在工件加工時不同程度反映到工件上來，而影響其工件的加工精度。一般有主軸的徑向跳動和軸向竄動，工作台等運動部件移動的直線度，工作部件的相互位置誤差和傳動誤差等。
砂輪主軸的徑向跳動和軸向竄動及磨床頭架運動誤差大，不僅影響磨削後的工件表面粗糙度，還會使工件產生圓度和端面跳動，造成磨削過程中火花不均勻。工作台移動在垂直面不垂直時，在內、外圓磨床上，影響工件母線的直線性，在平面磨床磨削平面，造成工件平面度誤差大。
外圓磨床的砂輪主軸軸中心線和內圓磨床砂輪軸軸中心線與工件頭架軸中心線不等高，在磨削內、外錐體時，工件母線是雙曲線。砂輪主軸軸中心線對工作台移動方向不平行，影響磨削後的工件端面平直度。磨床的傳動誤差，對螺紋磨削和齒輪磨削的加工精度影響很大。
磨床的剛度：是指磨床承受外力(磨削力)時，其部件抵抗變形的能力。也即是在同樣的磨削力的情況下，部件變形越小，表示剛度越大。反之，部件變形大，表示此部件剛度就小。這些變形的大小，破壞了磨床靜態的原始幾何精度，將引起工件的加工誤差的大小。所以剛度好的機床，工件的加工精度高。
二、熱變形
磨床內部的熱源分布不均勻，各個部位在運動中產生的熱量多少也不同，外界熱源對機床各部位的影響也不一樣，零部件因材料不同的熱膨脹系數也不相同，造成機床各部分不同的微量變形，使機床原始幾何精度下降，而影響工件的加工精度。所以精密磨床應該安裝在恆溫室使用，以防止溫度的變化對機床和工件的精度產生影響。
三、磨床運動部件爬行
磨床工作台砂輪架等運動部件在作微量周期進給或低速連續移動時，出現運動不均勻的現象，通稱為爬行。當磨床有這種現象發生時，使磨削過程中的進給不均勻，而影響工件磨削表面粗糙度。
四、磨床的振動
磨床在磨削過程中產生振動，使砂輪和工件問相對位置發生周期性的變動，使工件表面產生振紋，嚴重影響加工質量和精度。
要提高磨削後的工件精度，除努力消除上述因素的影響外，還必須注意工件加工過程中定位基準的合理選擇、裝夾方法、砂輪的選擇與正確修理、合理選擇磨削用量和工藝方法。

『貳』 粗基準、精基準

基準是在零件上用以確定其它點、線、面位置所依據的那些點、線、面。
粗基準：工件加工的第一工序或最初幾道工序中，只能用毛坯上未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。
經過機械加工的基準稱為精基準

『叄』 軸的表面粗糙度和形位公差對軸的加工精度和裝配質量有何影響

如果粗糙度很大的話，裝配以後軸和軸套或者其他工件之間摩擦會很大，會引起發熱，抖動等。
如果粗糙度輪廓波峰很高的話，在裝配後，波峰會很快磨損，經過使用後會使配合間隙很大。
有的材料如果粗糙度很小的話，潤滑油會難以附著在工件表面，永久了會損傷軸體。
總之根據不同的使用情況來判斷軸的粗糙度加工。

『肆』 機床主軸誤差對零件加工精度都有哪些影響

機床主軸是機床上的一個主要部件，由於機床主軸用於安裝刀具或工件，因此它是刀具或工件的相對位置基準和運動基準。機床主軸回轉精度是機床的主要精度指標之一，直接影響著被加工零件的加工精度及表面粗糙度。機床主軸的回轉誤差是一項綜合性的誤差，是主軸在回轉過程中實際回轉軸線相對於理論回轉軸線的漂移。下面主要分析主軸純徑向跳動對零件加工的影響。
一、主軸純徑向跳動產生的原因
主軸純徑向跳動是指主軸實際回轉軸線繞平均軸線作平行的公轉運動。
引起主軸純徑向跳動的主要原因是主軸軸頸和軸承的精度誤差。機床上使用的軸承分為滑動軸承和滾動軸承兩類，軸承的類型不同，對純徑向跳動的影響也是不同的。
1、採用滑動軸承對主軸純徑向跳動的影響
採用滑動軸承作支承時，主軸以其軸頸在軸承孔內旋轉。對於車床類機床，在加工過程中，主軸的受力方向是一定的，主軸軸頸被切削力壓向軸承孔表面的固定地方。這時主軸軸頸的不同部位和軸承孔內的某一固定部位相接觸，所以軸頸的圓度誤差會使主軸回轉產生純徑向跳動，而軸承孔的形狀誤差對主軸回轉精度的影響很小。對於鏜床類機床，作用在主軸上的切削力是隨鏜刀的旋轉而轉動的，軸頸上的某一固定部位與軸承孔表面的不同部位相接觸，因此軸承孔的圓度誤差會引起鏜床主軸的純徑向跳動，而鏜床主軸軸頸形狀誤差對主軸回轉精度的影響不大。
2、採用滾動軸承對主軸純徑向跳動的影響
主軸採用滾動軸承作支承時，引起主軸純徑向跳動的因素除了軸承本身的精度外，還與軸承相配合件的精度有關。
（1）滾動軸承精度的影響
滾動軸承外圈和內圈的滾道形狀精度和位置精度對主軸純徑向跳動的影響與滑動軸承類似。車削時，內圈滾道的精度影響較大；鏜削時，外圈滾道的精度影響較大。
滾動體的形狀誤差和尺寸的不一致會造成主軸的純徑向跳動。當直徑較大的滾動體位於左邊時，會使內圈右移，即主軸位置右移：相反，當直徑較大的滾動體位於右邊時，會使內圈位置左移，即主軸位置左移。由於滾動體保持架的轉速低於內圈的轉速，因此，它所引起的純徑向跳動頻率較低。
滾動軸承的間隙對主軸的純徑向跳動也是有影響的。設軸承的承載區在右邊，這時內圈右移，當一個滾動體位於水平位置時，內圈的右移量比滾動體不在水平位置時的要小，使主軸產生純徑向跳動，這種純徑向跳動的頻率比內圈的轉速要高得多。
（2）與滾動軸承相配合件的影響
軸承內圈是薄壁零件，受力後很容易變形，主軸軸頸的圓度誤差將導致內圈變形而引起主軸的純徑向跳動。同理，軸承外圈也是薄壁零件，裝到箱體孔中後，箱體孔的圓度誤差也將引起外圈滾道產生變形，引起主軸的純徑向跳動。
二、主軸純徑向跳動對零件加工的影響
1、對鏜削加工的影響
在鏜床上鏜孔時，鏜刀隨鏜床主軸一起作旋轉運動。當主軸作純徑向跳動時，將使軸心線沿某一固定方向作簡諧運動。鏜出的孔形是由慣性坐標系中鏜刀刀尖的運動軌跡所決定。設鏜刀刀尖在動坐標系的位置為：M=R，N=0，其中R為所加工孔的半徑。
2、對車削加工的影響
在車床上加工外圓或鏜孔時，工件隨車床主軸一起作旋轉運動。因此工件被加工表面的幾何形狀是由刀具在動坐標系中的相對軌跡決定的。在車床上進行內外圓車削，主軸徑向跳動主要影響加工件的同軸度誤差，對工件圓度誤差的影響可以忽略不計。
三、結論
通過對主軸純徑向跳動的分析可以看出，主軸回轉誤差對零件加工精度的影響很大。因此在機械加工中，應採取有效措施減少主軸回轉誤差對零件加工精度的影響。採取的措施可以從兩個方面來考慮。首先要提高主軸的回轉精度。主軸軸承是影響主軸回轉精度的關鍵零件，對於精密機床可採用精密的滾動軸承，也採用多油楔動壓軸承和靜壓軸承。同時還要提高與軸承相配合零件的精度。其次要減少主軸回轉誤差對零件加工的影響。可以採用運動和定位分離的主軸結構，使工件在加工過程中的回轉精度不受機床主軸回轉誤差的影響，使主軸回轉誤差不反映到工件上。

『伍』 加工工件時，應選擇怎麼樣的粗基準面

在制訂工藝規程時，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置 精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位 基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。因此，定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。
選擇定位基準時，是從保證工件加工精度要求出發的，因此，定位基準的選擇應先選擇 精基準，再選擇粗基準。
精基準的選擇原則
選擇精基準時，主要應考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下：
(1) 基準重合原則
即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。
(2) 基準統一原則
應採用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作，減少夾具設計、製造工作量和成本，縮短生產准備周期；由於減少了基準轉換，便於保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，採用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統一原則。箱體零件採用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多採用齒輪的內孔及一端面為定位基準，均屬於基準統一原則。
(3) 自為基準原則
某些要求加工餘量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如圖3所示，磨削車床導軌面，用可調支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然後加工導軌面以保證其餘量均勻，滿足對導軌面的質量要求。
(4) 互為基準原則
當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬後，先以齒面定位磨內孔，再以內孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。
(5) 便於裝夾原則
所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。

『陸』 機械製造里什麼是粗基準,常值系統誤差

工件加工的第一工序或最初幾道工序中，只能用毛坯上未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。

常值系統誤差是指在連續加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變或基本不變的系統誤差，稱為常值系統誤差。例如原理誤差、機床、刀具、夾具、量具的製造誤差、工藝系統靜力變形等原始誤差，都屬於常值系統誤差。

(6)粗基準對加工精度沒有什麼影擴展閱讀：

一、機械檢驗

檢驗是採用測量器具對毛坯、零件、成品、原材料等進行尺寸精度、形狀精度、位置精度的檢測，以及通過目視檢驗、無損探傷、機械性能試驗及金相檢驗等方法對產品質量進行的鑒定。

測量器具包括量具和量儀。常用的量具有鋼直尺、捲尺、游標卡尺、卡規、塞規、千分尺、角度尺、百分表等，用以檢測零件的長度、厚度、角度、外圓直徑、孔徑等。另外螺紋的測量可用螺紋千分尺、三針量法、螺紋樣板、螺紋環規、螺紋塞規等。

常用量儀有浮標式氣動量儀、電子式量儀、電動式量儀、光學量儀、三坐標測量儀等，除可用以檢測零件的長度、厚度、外圓直徑、孔徑等尺寸外，還可對零件的形狀誤差和位置誤差等進行測量。

特殊檢驗主要是指檢測零件內部及外表的缺陷。其中無損探傷是在不損害被檢對象的前提下，檢測零件內部及外表缺陷的現代檢驗技術。無損檢驗方法有直接肉眼檢驗、射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷等，使用時應根據無損檢測的目的，選擇合適的方法和檢測規范。

二、機械製造過程

金屬切削的過程是刀具與工件相互運動、相互作用的過程。

刀具與工件的相對運動可以分解為兩個方面，一個是主運動，另一個是進給運動。使工件與刀具產生相對運動而進行切削的最主要的運動，稱為主運動。刀刃上選定點相對於工件的主運動速度稱為切削速度。主運動特點是運動速度最高，消耗功率最大。主運動一般只有一個。

保證金屬的切削能連續進行的運動，稱為進給運動。工件或刀具每轉或每一行程時，工件和刀具在進給運動方向的相對位移量，稱為進給量。進給運動的特點是運動速度低，消耗功率小。進給運動可以有幾個，可以是連續運動，也可以是間歇運動。

金屬切削過程是通過刀具切削工件切削層而進行的。在切削過程中，刀具的刀刃在一次走刀中從工件待加工表面切下的金屬層，被稱為切削層。切削層的截面尺寸被稱為切削層參數。

『柒』 機加工精基準和粗基準怎麼選

你可以先選底板作為粗基準，加工一個面，再以這個面作為精基準，這樣應該就沒問題了，你的安裝精度也不是那麼高，這就沒問題了~

『捌』 加工基準 加工精度 表面粗糙度的關系

三者之間沒有必然聯系，通常加工精度高的零件表面粗糙度要求也高。

『玖』 粗加工對於後續加工有沒有影響有哪些

應力變形是一方面，也是在實際中很重要的一點。經常出現，加工完合格，放一段時間久不合了。
還有，粗加工精度高，對後續精加工精度有利。也就是粗加工後的面和精加工面間餘量要均勻，否則，精加工完還得，再次加工。加工不能一次到位，否則應力太大，工件變形，多次逐步加工到位是才能最好得保證精度。