加工怎麼選擇機床和刀具

❶ 數控機床刀具要如何選擇和合理使用

數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。
數控刀具的分類有多種方法。
根據刀具結構可分為：①整體式;②鑲嵌式，採用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種;③特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
根據製造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具;②硬質合金刀具;③金剛石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種;②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等;③鏜削刀具;④銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30～40，金屬切除量占總數的80～90.
數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：①剛性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及熱變形小;②互換性好，便於快速換刀;③壽命高，切削性能穩定、可靠;④刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間;⑤刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除;⑥系列化、標准化，以利於編程和刀具管理。
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。
刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀;銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀;加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀;加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀;對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面(模具)加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般採用頂端密距，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。
另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄(3種規格)和錐柄(4種規格)2種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控機床的加工過程中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量;②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工步驟;③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具;④先銑後鑽;⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工;⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本;半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
具體要考慮以下幾個因素：①切削深度t.在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床.②切削寬度L.一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控機床的加工過程中，一般L的取值范圍為：L=(0.6～0.9)d.③切削速度v.提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右;而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。④主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：v=nd/1000.數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調(倍率)開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。⑤進給速度vF.vF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

❷ 加工中心刀具怎麼選擇合適的

加工中心刀具主要分為銑削刀具和孔加工刀具兩大類。
銑削刀具的選擇主要是銑刀類型和銑刀尺寸的選擇。銑刀類型應與工件表面形狀與尺寸相適應。加工較大的平面應選擇面銑刀；加工凹槽或者是較小的台階及平面輪廓時應選擇立銑刀；加工曲面應選擇球頭銑刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多選用模具銑刀；加工封閉的鍵槽選擇鍵槽銑刀；加工變斜角面應選用鼓形銑刀；加工各種直的或圓弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等應選用成形銑刀。當粗銑或銑不重要的加工平面時，可使用粗齒銑刀；當精銑時，可選用密齒銑刀，用小進給量達到低的表面粗糙度；當銑材料較硬的金屬時，必須選用密齒銑刀，同時進給量要小，以防止振動。
銑刀尺寸也應與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。刀具直徑的選用主要取決於設備的規格和工件的加工尺寸，另外還要考慮刀具所需功率應在機床功率范圍之內。粗銑時銑刀直徑要小些，精銑時銑刀直徑要盡量大些，最好能夠包容整個加工寬度。表面要求高時，還可以選擇使用具有修光效果的刀片。
而孔加工刀具可分為鑽孔刀具、鏜孔刀具、擴孔刀具和鉸孔刀具。
（1）鑽孔刀具較多，主要有普通麻花鑽、可轉位淺孔鑽以及扁鑽。用加工中心鑽孔通常都會採用普通麻花鑽，普通麻花鑽主要由工作部分和柄部組成的。刀具柄部分為直柄和錐柄兩種。直柄工具的刀柄主要是彈簧夾頭刀柄，其具有自動定心、自動消除偏擺的優點，所以小規格的刀具最好選用該類型。而工作部分包括切削部分和導向部分，所示，麻花鑽的切削部分有2個主切削刃、2個副切削刃、1個橫刃。麻花鑽的導向部位起導向、修光排屑和輸送切削液作用。麻花鑽一般用於精度較低孔的粗加工，由於加工中心所用夾具沒有鑽套定心導向，鑽頭在高速旋轉切削時容易會發生偏擺運動，而且鑽頭的橫刃長，所以在鑽孔時，要用中心鑽打中心孔，用以引正鑽頭。
（2）鏜削的主要特點是獲得精確的孔的位置尺寸，得到高精度的圓度、圓柱度和表面粗糙度，所以，對精度較高的孔可用鏜刀來保證。鏜刀按切削刃數量可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀，鏜削通孔、盲孔、階梯孔可採用單刃鏜刀來完成；加工大直徑孔時，可採用雙刃鏜刀。另外，還有一種微調鏜刀，在加工中心上目前較多地選用微調鏜刀進行孔的精鏜，這種鏜刀調節方便且精度高。
（3）加工中心多採用擴孔鑽進行擴孔，也有用擴孔刀進行擴孔的，比如擴孔直徑較小時，可選用直柄式擴孔刀；擴孔直徑中等時，可選用錐柄式擴孔刀；擴孔直徑大時，可用套式擴孔刀。另外，還可用鍵槽銑刀或者立銑刀進行擴孔，它比用普通擴孔鑽進行可控的加工精度要高。因為立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，可以同時進行切削，也可單獨進行切削，且加工中心的刀具既能軸向進給，也可以像卧式銑床那樣做橫向進給。因此，在加工中心上用螺旋插補指令，採用立銑刀擴孔，只選用一把刀具就可完成多個不同孔徑的加工。
（4）鉸孔一般在加工的最後階段，大部分用於直徑小於Φ25mm孔的精加工。因為鉸孔的齒數多，導向好，容屑槽淺，剛性好，加工後孔的尺寸精度可達IT7～IT9級，表面粗糙度可達Ra1.6～0.8μm。普通標准鉸刀有直柄、錐柄和套式三種。小孔直柄鉸刀直徑為16mm，直柄交到直徑為6～20mm，錐柄鉸刀直徑為10～32mm，套式鉸刀直徑為25～80mm，加工時可根據需要選擇。

❸ 數控機床上怎麼根據加工工件選擇和場合選擇刀具呢

刀具范圍鑄件、鋼件，超硬、有色金屬幾類，
只有有粗車，精車，半精車，高速車，以車代磨，用相應刀具解決相應問題。

❹ 車床的材料和刀具怎麼選擇才匹配

數控車床加工怎樣選擇合適的刀具和切削用量,是自動數控車床加工工藝中的一個最重要的內容,選擇的結果不僅會影響數控車床的加工效率,還會影響工件的加工質量問題.所以整個數控車床加工中刀具的選擇和切削用量的確定,是要在人機交互的狀態下才能完成的,這與普通機床的加工方式形成了一個明顯的對比。與此同時還得要求編程之人員,一定要掌握刀具及切削用量的正確選擇這個最基本的原則,同時在編程的時候要能充分考慮到數控車床加工的特點,以便能更好地選擇刀刃具和切削用量的問題。

首先要了解數控車床刀具的知識,還有刀具材料的性能.這個刀具材料的性能不僅僅只是會影響刀具切削性能的一個重要因素,同時它還會對刀具的生產率.耐用度.切削用量.加工成本這些方面都有著非常重要的影響.所以在機械加工過程中,數控車床不只是要熟悉各種刀具材料的種類性能和用途這一系問題之外,還必須可以根據不同的工件和加工之條件來對刀具材料作出一個合理的選擇,當我們在進行切削時,同樣的刀具也會承受較大的壓力,而且還會與切屑,工件發生劇烈的摩擦,正因如此它會產生一種較高的切削溫度,並且在加工餘量的不均勻及切削斷續表面的時候,還會使數控車床的刀具受到沖擊而產生振動,所以刀具切削的部分材料就必須要具備這些最基本的性能。

因此要根據工件的基本機構形狀，工件的材料加工性能等來綜合考慮選擇合適的刀具和切削的用量。

❺ 數控機床加工工件 如何正確選用刀具 對所選的刀具有什麼要求

數控刀具的分類有多種方法
a．根據刀具結構可分為
(1)整體式；
(2)鑲嵌式，採用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；
(3)特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
b．根據製造刀具所用的材料可分為：
(1)高速鋼刀具；
(2)硬質合金刀具；
(3)金剛石刀具；
(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
c．從切削工藝上可分為：
(1)車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；
(2)鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；
(3)鏜削刀具；
(4)銑削刀具等。
為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30％一40％，金屬切除量占總數的80％～90％。 2．2數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：
(1)剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便於快速換刀；
(2)壽命高，切削性能穩定、可靠；
(3)刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間;
(4)刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；
(5)系列化標准化以利於編程和刀具管理。
3．數控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材科的性能、加
工工序切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
(1) 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀，加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
(2)在進行自由曲面（模具）加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般採用頂端密距，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
(3) 在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和按刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（3種規格）和錐柄（4種規格）2種，共包括1 6種不同用途的刀柄。 (4) 在經濟型數控機床的加工過程中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工步驟；粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。

❻ 數控加工刀具應該如何選用

數控刀具是機械製造中用於切削加工的工具，在選擇刀具需要考慮多種因素的影響，如工件材料、刀具材料、加工性質(粗、精加工)等，必須根據具體情況合理選擇。數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。下面簡單介紹下數控加工刀具選購時的注意事項：
一、數控加工常用刀具的種類
（1）數控刀具根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式。
（2）根據製造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④陶瓷刀具等。
（3）從切削工藝上可分為：①銑削刀具；②鑽削刀具；③鏜削刀具；④車削刀具等。
二、數控刀具應具備的性能
（1）高硬度刀具材料的硬度應高於工件的硬度；
（2）足夠的韌性承受切削力、振動和沖擊；
（3）高耐磨性耐磨性是材料抵抗磨損的能力；
（4）高耐熱性刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度和韌性的能力；
（5）良好的化學穩定性，不會在加工過程中與切削油以及工件發生化學反應。
三、數控加工刀具的選擇
刀具的選擇應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。
（1）平面輪廓的加工，常採用立銑刀；
（2）銑削平面時，應選鑲硬質合金刀片面銑刀；
（3）加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的銑刀；
（4）對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和梯形銑刀等。
四、刀具的切削排序問題
在數控加工中由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先面後孔；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
五、數控加工切削用量的確定
合理選擇切削用量的原則是：粗加工時一般以提高生產率為主；半精加工和精加工時應在保證加工質量的前提下兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床性能、切削用量手冊，並結合經驗面定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者相互適應，以形成最佳切削用量。
以上就是數控刀具的選用方法，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點。

❼ 數控車床加工怎麼選擇合適的刀具

選擇刀具應考慮數控車床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。數控車床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。所以應採用新型優質材料製造數控加工刀具，並優化刀具參數，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那麼，怎麼選擇合適的切削刀具呢？
（1）選擇適當的刀具
在數控車床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。製造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，並具有良好的經濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，的強度及韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數量盡量少，以減少換刀次數；盡可能選擇通用的標准刀具，不用或少用特殊的非標准刀具。
（2）合理確定對刀點
對刀點是在數控車床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。又稱「程序起點"或「起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便於用數字處理和簡化程序編制；在車床上找正容易，加工便於檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面（如夾具或車床上），但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「到位點"與「對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質量。

❽ 如何合理選擇加工刀具

刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具，迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（三種規格）和錐柄（四種規格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經濟型數控加工中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。