機匣內壁型腔怎麼加工
數控技術起源於航空工業的需要，20世紀40年代後期，美國一家直升機公司提出了。
數控機床的初始設想，1952年美國麻省理工學院研製出三坐標數控銑床。50年代中期這種數控銑床已用於加工飛機零件。60年代，數控系統和程序編制工作日益成熟和完善，數控機床已被用於各個工業部門，但航空航天工業始終是數控機床的最大用戶。一些大的航空工廠配有數百台數控機床，其中以切削機床為主。數控加工的零件有飛機和火箭的整體壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋槳以及航空發動機的機匣、軸、盤、葉片的模具型腔和液體火箭發動機燃燒室的特型腔面等。數控機床發展的初期是以連續軌跡的數控機床為主，連續軌跡控制。
連續軌跡控制又稱輪廓控制，要求刀具相對於零件按規定軌跡運動。以後又大力發展點位控制數控機床。點位控制是指刀具從某一點向另一點移動，只要最後能准確地到達目標而不管移動路線如何。
⑵ 軸承套加工工藝的研究背景目的及意義
1、本課題的研究意義，國內外研究現狀、水平和發展趨勢
CA6140車床後托架的加工工藝及夾具設計為本課題的研究內容，對此研究查閱的大量的資料，首先明白機械加工工藝過程就是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質成為具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
為了能具體確切的說明過程，使工件能按照零件圖的技術要求加工出來，就得制定復雜的機械加工工藝規程來作為生產的指導性技術文件，學習研究制定機械加工工藝規程的意義與作用就是本課題研究目的。
在整個設計過程中,我們將學習到更多的知識。
（1）我們必須仔細了解零件結構，認真分析零件圖,培養我們獨立識圖能力,增強我們對零件圖的認識和了解,通過對零件圖的繪制,不僅能增強我們的繪圖能力和運用autoCAD軟體的能力。
（2）制訂工藝規程、確定加工餘量、工藝尺寸計算、工時定額計算、定位誤差分析等。在整個設計中也是非常重要的,通過這些設計,不僅讓我們更為全面地了解零件的加工過程、加工尺寸的確定,而且讓我們知道工藝路線和加工餘量的確定,必須與工廠實際的機床相適應。 這對以前學習過的知識的復習,也是以後工作的一個鋪墊。
（3）在這個設計過程中,我們還必須考慮工件的安裝和夾緊.安裝的正確與否直接影響工件加工精度,安裝是否方便和迅速,又會影響輔助時間的長短,從而影響生產率,夾具是加工工件時,為完成某道工序,用來正確迅速安裝工件的裝置.它對保證加工精度、提高生產率和減輕工人勞動量有很大作用。這是整個設計的重點,也是一個難點
近年來，機械製造工藝有著飛速的發展。比如，應用人工智慧選擇零件的工藝規程。因為特種加工的微觀物理過程非常復雜，往往涉及電磁場、熱力學、流體力學、電化學等諸多領域，其加工機理的理論研究極其困難,通常很難用簡單的解析式來表達。近年來，雖然各國學者採用各種理論對不同的特種加工技術進行了深入的研究，並取得了卓越的理論成就，但離定量的實際應用尚有一定的距離。然而採用每一種特種加工方法所獲得的加工精度和表面 質量與加工條件參數間都有其規律。因此，目前常採用研究傳統切削加工機理的實驗統計方 法來了解特種加工的工藝規律，以便實際應用，但還缺乏系統性。受其限制，目前特種加工 的工藝參數只能憑經驗選取，還難以實現最優化和自動化，例如，電火花成形電極的沉入式 加工工藝，它在占電火花成形機床總數95%以上的非數控電火花成形加工機床和較大尺寸的模具型腔加工中得到廣泛應用。雖然已有學者對其CAD、CAPP和CAM原理開展了一些研究，並取得了一些成果，但由於工藝數據的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系統問世。通常 只能採用手工的方法或部分藉助於CAD造型、部分生成復雜電極的三維型面數據。隨著模糊 數學、神經元網路及專家系統等多種人工智慧技術的成熟發展，人們開始嘗試利用這一技術 來建立加工效果和加工條件之間的定量化的精度、效率、經濟性等實驗模型，並得到了初步 的成果。因此，通過實驗建模，將典型加工實例和加工經驗作為知識存儲起來，建立描述特 種加工工藝規律的可擴展性開放系統的條件已經成熟。並為進一步開展特種加工加工工藝過程的計算機模擬，應用人工智慧選擇零件的工藝規程和虛擬加工奠定基礎。
同時，在機械加工過程中，夾具佔有非常重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度，夾具的設計過程中，應深入生產實際，（對工件的圖紙，工藝文件，生產綱領等分析），精心調查研究，吸取國內外的先進技術，制訂出合理的設計方案。
我們都知道減少停工檢修期是提高生產力、使生產能力利用系數最大化的一項重要因素。然而零件加工過程中的精確定位和裝夾的重復精度也是改進效率和質量的關鍵。譬如柔性加工中心的產生就是為了減少產品循環周期。
目前中國製造業發展迅猛，以前的我國製造業普遍使用剛性專機加工各種各樣的零部件，導致改型和生產個零部件周期較長。隨著我國製造業發展和各種各種零件的需求與日俱增，加工設備和工藝也向著柔性化的方向轉變。加工裝備的柔性概念和需求主要體現在對設備快速性和適應性的需求上，因此製造商不得不尋求柔性和產量之間的最佳組合。當然，在滿足了柔性的條件下、也有著不同的解決方案，如：模塊化、可變換化、可重新配置化、在線兼容性等。不論採用哪種方案，使用高性能的液壓夾具都顯得尤為重要，現在，柔性專機、可重新配置的機床及專用加工中心的組合應用，使得發動機零件的加工變得越來越柔性化，具體情況取決於每個加工項目的產量配額
使用液壓夾具的主要優勢是能節省夾緊和松卸工件時所花的大量的時間。有關統計資料表明液壓夾緊相比機械夾緊節省90%~95%的時間，縮小了生產循環周期，從而增加了產量也就意味著降低了成本。
當加工一長型鋁合金零件時，刀具通過時旋轉油缸可快速讓開，刀具通過後可快速復位。液壓夾具系統的第二項重要特點是可實現非常高的定位精度。關鍵在於夾緊力在定位和夾緊過程中保持恆定不變。從而確保了同一道工序下的加工質量一致性。由於變形造成的廢品率將會微乎其微
夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟的方向發展
2、本課題的基本內容，預計可能遇到的困難，提出解決問題的方法和措施
本課題的基本內容：CA6140車床後托架加工工藝及夾具設計
1、CA6140車床後托架加工工藝
1、 制訂CA6140車床後托架加工工藝規程，關鍵是工序的劃分和定位基準的選擇。在設計開始的過程中，我們必須要認真分析零件圖，了解其箱體零件的結構特點和相關的技術要求，對箱體零件的每一個細節，都應仔細的分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意箱體零件各孔系自身精度（同軸度、圓度、粗糙度等）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），箱體零件的尺寸是整個零件加工的關鍵，必須弄清箱體零件的每一個尺寸。繪制零件圖是一個重點，同時因為箱體零件比較復雜,所以也是一個難點。我們採用autoCAD軟體繪制零件圖，一方面增加我們對零件的了解認識，另一方面增加我們對autoCAD軟體的熟悉。
工序的劃分
確定加工順序和工序內容，安排工序的集中和分散程度，劃分工序階段，這項工作與生產綱領有密切關系，具體可以根據生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等。生產條件確定工藝過程的工序次數；如批量小時可採用在通用機床上工序集中原則，批量大時即可按工序分散原則，組織流水線生產，也可利用高生產率的通用設備，按工序集中原則組織生產。
定位基準的選擇
根據粗基準，精基準的選擇原則；遵循基準統一、基準重合。由零件圖具體分析可得：CA6140車床後托架首先以一個側面和一個孔為粗基準，對底平面A進行粗加工，再以底平面A為基準加工孔。
2、夾具設計可能遇到的問題：
工件定位是否正確，定位精度是否滿足要求，工件夾緊牢固是否可靠等等。
工件在夾具中的定位精度，主要與定位基準是否與工序基準重合、定位基準與定位元件的配合狀況等因素有關，可提高夾具的製造精度，減少配合間隙，就能提高夾具在機床上的定位精度，夾具中出現過定位時，可通過撤消多餘定位元件，使多餘定位元件失去限制重復自由度的能力，增加過定位元件與定位基準的配合間隙等辦法來解決。
夾緊必須可靠，但夾緊力不可過大，以免工件或夾具產生過大變形。可採用多點夾緊或在工件鋼性薄弱部位安放適當的輔助支撐。夾具的設計必須要保證夾具的定位準確和機構合理,考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。我們將通過對工件與夾具的認真分析,結合一些夾具的具體設計事例,查閱相關的夾具設計資料,聯系在工廠看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些問題.
上述即為遇到困難的解決措施
3、 本課題擬採用的研究手段（途徑）和可行性分析
根據不同的研究對象擬採用不同的研究手段（途徑），本課題包括兩方面內容：
CA6140車床後托架加工工藝的設計和夾具設計
制定工藝規程的研究途徑和可行性分析
毛坯的選擇：
根據生產綱領和零件結構選擇毛坯，毛坯的類型一般在零件圖上已有規定。對於鑄件和鍛件應了解其分模面、澆口、冒口位置和拔模率，以便在選擇定位基準和計算加工餘量時有所考慮。如果毛坯是棒料或型材，則按其標准確定尺寸規格，並決定每批加工件數。
毛坯的種類和其質量對機械加工的質量有密切的關系。同時對提高勞動生產率、節約材料、降低成本有很大的影響。CA6140車床後托架毛坯材料為灰鑄鐵（HT150），硬度范圍在150～200HBS，承受中等載荷。採用砂型鑄造方法，由於大批量生產故宜採用實體模樣（金屬模）進行兩箱造型，這不僅簡化了造型和合箱操作，還因型砂緊實度較為均勻，鑄件的表面質量得到提高。在切削加工前進行石墨化退火處理，消除鑄件表層和壁厚較薄的部位可能出現的白口組織（大量滲碳體出現）以便進行切削加工。
擬訂工藝路線：
表示零件的加工順序及加工方法，分出工序，安裝或工位及工步等。並選擇各工序所使用的機床型號、刀具、夾具及量具等。擬訂工藝路線從實際出發，理論聯系實際和工人結合起來。常常需要提出幾個方案，進行分析比較後再確定。
⑶ 舉出現代特種加工技術的零件加工各一例子，（加工方法及其典型零件，盡可能附圖）。
主要的特種加工方法有電火花、激光、電子束、 離子束、電加工、 超聲波、數控等。
1、電火花
電火花加工是利用工具電極與工件電極之間脈沖性的火花放電，產生瞬時高溫將金屬蝕除。又稱放電加工、電蝕加工、電脈沖加工。
2、激光
國外激光加工設備和工藝發展迅速，現已擁有100kW的大功率CO？2激光器、kW級高光束質量的Nd：YAG固體激光器，有的可配上光導纖維進行多工位、遠距離工作。
3、電子束
電子束加工技術在國際上日趨成熟，應用范圍廣。
4、 離子束
表面功能塗層具有高硬度、耐磨、抗蝕功能，可顯著提高零件的壽命，在工業上具有廣泛用途。
5、 電加工
國外電解加工應用較廣，除葉片和整體葉輪外已擴大到機匣、盤環零件和深小孔加工，用電解加工可加工出高精度金屬反射鏡面。
6、 超聲波
超聲波加工精度高, 速度快, 加工材料適應范圍廣, 可加工出復雜型腔及型面, 加工時工具和工件接觸輕,切削力小, 不會發生燒傷、變形、殘余應力等缺陷, 而且超聲加工機床的結構簡單, 易於維護。
7、數控
傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。
(3)機匣內壁型腔怎麼加工擴展閱讀：
特種加工是在20世紀40年代發展起來的。由於材料科學的發展，高新技術，激烈的市場競爭，迫切需要發展的尖端國防和科學研究、新產品的替換是加速日復一日，和產品需要高強度重量比和性價比。
並正朝著高速、高精度、高可靠性、耐腐蝕、高溫高壓、功率、尺寸極化方向發展。
因此，出現了大量的新材料、新結構和復雜形狀的精密機械零件，這就為機械製造業提出了一系列亟待解決的問題。
例如各種硬質切削材料的加工；可加工各種結構形狀、尺寸或大小精密零件；薄壁、彈性構件及其它剛度、特種零件加工等。
⑷ 有誰知道高分子材料成型加工原理中注塑模具溫度表層芯層晶粒尺寸不同解釋規律分析原因啊
表層與模具型腔內壁接觸，所以冷卻較快；而芯層遠離溫度相對較低的模具，加之高分子材料熱傳導系數較低，因此冷卻緩慢。冷卻快的皮層，由於結晶時間較短，所以球晶尺寸較小；而芯層由於冷卻緩慢，結晶時間較長，因此球晶尺寸較大。
⑸ 數控加工的主要對象是什麼
數控加工的主要對象是零件。
因車床數控裝置都具有直線和圓弧插補功能，還有部分車床數控裝置具有某些非圓曲線插補功能，故能車削由任意直線和平面曲線輪廓組成的形狀復雜的回轉體零件。如圓柱、圓錐、圓台、圓球等。
零件的精度要求主要指尺寸、形狀、位置和表面等精度要求，其中的表面精度主要指表面粗糙度。
例如，尺寸精度高達0.001一或更小的零件；圓柱度要求高的圓柱體零件；素線直線度、圓度和傾斜度均要求高的圓錐體零件；以及通過恆線速度切削功能，加工表面精度要求高的各種變徑表面類零件等。
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相關特點：
1、在數控編程中，所有點、線、面的尺寸和位置都是以編程原點為基準的。因此零件圖樣上最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準引注尺寸。
2、在程序編制中，編程人員必須充分掌握構成零件輪廓的幾何要素參數及各幾何要素間的關系。因為在編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義，手工編程時要計算出每個節點的坐標，無論哪一點不明確或不確定，編程都無法進行。
但由於零件設計人員在設計過程中考慮不周或被忽略，常常出現參數不全或不清楚，如圓弧與直線、圓弧與圓弧是相切還是相交或相離。所以在審查與分析圖紙時，一定要仔細核算，發現問題及時與設計人員聯系。
3、定位基準可靠
在數控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準定位十分重要。因此往往需要設置一些輔助基準，或在毛坯上增加一些工藝凸台。
4、統一幾何類型及尺寸
零件的外形、內腔最好採用統一的幾何類型及尺寸，這樣可以減少換刀次數，還可能應用控製程序或專用程序以縮短程序長度。零件的形狀盡可能對稱，便於利用數控機床的鏡向加工功能來編程，以節省編程時間。
⑹ 數控加工技術的背景與意義
1.數控加工技術產生的背景：
數控技術起源於航空工業的需要，20世紀40年代後期，美國一家直升機公司提出了。
數控機床的初始設想，1952年美國麻省理工學院研製出三坐標數控銑床。50年代中期這種數控銑床已用於加工飛機零件。60年代，數控系統和程序編制工作日益成熟和完善，數控機床已被用於各個工業部門，但航空航天工業始終是數控機床的最大用戶。一些大的航空工廠配有數百台數控機床，其中以切削機床為主。數控加工的零件有飛機和火箭的整體壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋槳以及航空發動機的機匣、軸、盤、葉片的模具型腔和液體火箭發動機燃燒室的特型腔面等。數控機床發展的初期是以連續軌跡的數控機床為主，連續軌跡控制。
連續軌跡控制又稱輪廓控制，要求刀具相對於零件按規定軌跡運動。以後又大力發展點位控制數控機床。點位控制是指刀具從某一點向另一點移動，只要最後能准確地到達目標而不管移動路線如何。
2.數控加工技術帝意義特點：
數控機床一開始就選定具有復雜型面的飛機零件作為加工對象，解決普通的加工方法難以解決的關鍵。
數控加工的最大特點是用穿孔帶（或磁帶）控制機床進行自動加工。由於飛機、火箭和發動機零件各有不同的特點：飛機和火箭的零、構件尺寸大、型面復雜；發動機零、構件尺寸小、精度高。因此飛機、火箭製造部門和發動機製造部門所選用的數控機床有所不同。在飛機和火箭製造中以採用連續控制的大型數控銑床為主，而在發動機製造中既採用連續控制的數控機床，也採用點位控制的數控機床（如數控鑽床、數控鏜床、加工中心等）。
工序集中
數控機床一般帶有可以自動換刀的刀架、刀庫，換刀過程由程序控制自動進行，因此，工序比較集中。工序集中帶來巨大的經濟效益：
⑴減少機床佔地面積，節約廠房。
⑵減少或沒有中間環節（如半成品的中間檢測、暫存搬運等），既省時間又省人力。
自動化
數控機床加工時，不需人工控制刀具，自動化程度高。帶來的好處很明顯。
⑴對操作工人的要求降低：
一個普通機床的高級工，不是短時間內可以培養的，而一個不需編程的數控工培養時間極短（如數控車工需要一周即可，還會編寫簡單的加工程序）。並且，數控工在數控機床上加工出的零件比普通工在傳統機床上加工的零件精度要高，時間要省。⑵降低了工人的勞動強度：數控工人在加工過程中，大部分時間被排斥在加工過程之外，非常省力。
⑶產品質量穩定：數控機床的加工自動化，免除了普通機床上工人的疲勞、粗心、估計等人為誤差，提高了產品的一致性。
⑷加工效率高：數控機床的自動換刀等使加工過程緊湊，提高了勞動生產率。
柔性化高
傳統的通用機床，雖然柔性好，但效率低下；而傳統的專機，雖然效率很高，但對零件的適應性很差，剛性大，柔性差，很難適應市場經濟下的激烈競爭帶來的產品頻繁改型。只要改變程序，就可以在數控機床上加工新的零件，且又能自動化操作，柔性好，效率高，因此數控機床能很好適應市場競爭。
能力強
機床能精確加工各種輪廓，而有些輪廓在普通機床上無法加工。數控機床特別適合以下場合：
1、不許報廢的零件。
2、新產品研製。
3、急需件的加工。
數控技術對實行自控化作業有深遠影響。
⑺ 什麼是數控加工技術的發展史
數控技術起源於航空工業的需要，20世紀40年代後期，美國一家直升機公司提內出了。容
數控機床的初始設想，1952年美國麻省理工學院研製出三坐標數控銑床。50年代中期這種數控銑床已用於加工飛機零件。60年代，數控系統和程序編制工作日益成熟和完善，數控機床已被用於各個工業部門，但航空航天工業始終是數控機床的最大用戶。一些大的航空工廠配有數百台數控機床，其中以切削機床為主。數控加工的零件有飛機和火箭的整體壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋槳以及航空發動機的機匣、軸、盤、葉片的模具型腔和液體火箭發動機燃燒室的特型腔面等。數控機床發展的初期是以連續軌跡的數控機床為主，連續軌跡控制。
連續軌跡控制又稱輪廓控制，要求刀具相對於零件按規定軌跡運動。以後又大力發展點位控制數控機床。點位控制是指刀具從某一點向另一點移動，只要最後能准確地到達目標而不管移動路線如何。
數控加工是指，由控制系統發出指令使刀具作符合要求的各種運動，以數字和字母形式表示工件的形狀和尺寸等技術要求和加工工藝要求進行的加工。
它泛指在數控機床上進行零件加工的工藝過程。
⑻ 特種加工的加工技術
電火花加工是利用工具電極與工件電極之間脈沖性的火花放電，產生瞬時高溫將金屬蝕除 。又稱放電加工、電蝕加工、電脈沖加工 。電火花加工主要用於加工各種高硬度的材料（如硬質合金和淬火鋼等）和復雜形狀的模具、零件，以及切割、開槽和去除折斷在工件孔內的工具（如鑽頭和絲錐）等。
電火花加工機床通常分為電火花成型機床、電火花線切割機床和電火花磨削機床，以及各種專門用途的電火花加工機床，如加工小孔、螺紋環規和異形孔紡絲板等的電火花加工機床。
電火花成型機床
它是電火花加工機床的主要品種，根據機床結構分為龍門式、滑枕式、懸臂式、框形立柱式和台式電火花成型機床，此外還可根據加工精度分為普通、精密和高精度電火花成型機床。
電火花成型機床一般由本體、脈沖電源、自動控制系統、工作液循環過濾系統和夾具附件等部分組成。機床本體包括床身 、立柱、主軸頭和工作台等部分，其作用主要是支承、固定工件和工具電極，並通過傳動機構實現工具電極相對於工件的進給運動。脈沖電源的作用是提供電火花加工的能量，有弛張式、閘流管式、電子管式、可控硅式和晶體管式脈沖電源，以晶體管式脈沖電源使用最廣。自動控制系統由自動調節器和自適應控制裝置組成。自動調節器及其執行機構用於電火花加工過程中維持一定的火花放電間隙，保證加工過程正常、穩定地進行。自適應控制裝置主要對間隙狀態變化的各種參數進行單參數或多參數的自適應調節，以實現最佳的加工狀態。工作液循環過濾系統是實現電火花加工必不可少的組成部分，一般採用煤油、變壓器油等作為工作液 。工作液循環過濾系統由儲液箱 、過濾器、泵和控制閥等部件組成。過濾方法有介質過濾、離心過濾和靜電過濾等。夾具附件包括電極的專用夾具、油杯、軌跡加工裝置（平動頭）、電極旋轉頭和電極分度頭等。
電火花線切割加工
電火花線切割加工是電火花加工的一個分支，是一種直接利用電能和熱能進行加工的工藝方法，它用一根移動著的導線（電極絲）作為工具電極對工件進行切割，故稱線切割加工。線切割加工中，工件和電極絲的相對運動是由數字控制實現的，故又稱為數控電火花線切割加工，簡稱線切割加工。
（1）按走絲速度分：可分為慢速走絲方式和高速走絲方式線切割機床。
（2）按加工特點分：可分為大、中、小型以及普通直壁切割型與錐度切割型線切割機床。
（3）按脈沖電源形式分：可分為RC電源、晶體管電源、分組脈沖電源及自適應控制電源線切割機床。
電火花加工的常用術語
（1）工具電極
電火花加工用的工具是電火花放電時的電極之一，故稱為工具電極，有時簡稱電極。由於電極的材料常常是銅，因此又稱為銅公。
（2）放電間隙
放電間隙是放電時工具電極和工件間的距離，它的大小一般在0.01～0.5 mm之間，粗加工時間隙較大，精加工時則較小。
（3）脈沖寬度ti(μs)
脈沖寬度簡稱脈寬(也常用ON、TON等符號表示)，是加到電極和工件上放電間隙兩端的電壓脈沖的持續時間。為了防止電弧燒傷，電火花加工只能用斷斷續續的脈沖電壓波。一般來說，粗加工時可用較大的脈寬，精加工時只能用較小的脈寬。
（4）脈沖間隔to(μs))
脈沖間隔簡稱脈間或間隔(也常用OFF、TOFF表示)，它是兩個電壓脈沖之間的間隔時間。間隔時間過短，放電間隙來不及消電離和恢復絕緣，容易產生電弧放電，燒傷電極和工件；脈間選得過長，將降低加工生產率。加工面積、加工深度較大時，脈間也應稍大。
（5）放電時間(電流脈寬)te(μs)
放電時間是工作液介質擊穿後放電間隙中流過放電電流的時間，即電流脈寬，它比電壓脈寬稍小，二者相差一個擊穿延時td。ti和te對電火花加工的生產率、表面粗糙度和電極損耗有很大影響，但實際起作用的是電流脈寬te。
（6）擊穿延時td(μs)
從間隙兩端加上脈沖電壓後，一般均要經過一小段延續時間td，工作液介質才能被擊穿放電，這一小段時間td稱為擊穿延時(見圖3-2)。擊穿延時td與平均放電間隙的大小有關，工具欠進給時，平均放電間隙變大，平均擊穿延時td就大；反之，工具過進給時，放電間隙變小，td也就小。
（7）脈沖周期tP(μs)
一個電壓脈沖開始到下一個電壓脈沖開始之間的時間稱為脈沖周期，顯然tP=ti+to
（8）脈沖頻率fP(Hz)
脈沖頻率是指單位時間內電源發出的脈沖個數。顯然，它與脈沖周期tP互為倒數，即
（9）有效脈沖頻率fe(HZ)
有效脈沖頻率是單位時間內在放電間隙上發生有效放電的次數，又稱工作脈沖頻率。
（10）脈沖利用率λ
脈沖利用率λ是有效脈沖頻率fe與脈沖頻率fp之比，又稱頻率比， 亦即單位時間內有效火花脈沖個數與該單位時間內的總脈沖個數之比。
（11）脈寬系數τ
脈寬系數是脈沖寬度ti與脈沖周期tp之比。
（12）占空比ψ
占空比是脈沖寬度ti與脈沖間隔to之比，ψ=ti/to。粗加工時占空比一般較大，精加工時占空比應較小， 否則放電間隙來不及消電離恢復絕緣，容易引起電弧放電。
（13）開路電壓或峰值電壓(V)
開路電壓是間隙開路和間隙擊穿之前td時間內電極間的最高電壓(見圖3-2)。一般晶體管方波脈沖電源的峰值電壓=60～80 V，高低壓復合脈沖電源的高壓峰值電壓為175～300 V。峰值電壓高時，放電間隙大，生產率高，但成形復制精度較差。
（14）火花維持電壓
火花維持電壓是每次火花擊穿後，在放電間隙上火花放電時的維持電壓，一般在25 V左右，但它實際是一個高頻振盪的電壓(見圖3-2)。
（15）加工電壓或間隙平均電壓U(V)
加工電壓或間隙平均電壓是指加工時電壓表上指示的放電間隙兩端的平均電壓，它是多個開路電壓、火花放電維持電壓、短路和脈沖間隔等電壓的平均值。
（16）加工電流I(A)
加工電流是加工時電流表上指示的流過放電間隙的平均電流。精加工時小，粗加工時大，間隙偏開路時小，間隙合理或偏短路時則大。
（17）短路電流Is(A)
短路電流是放電間隙短路時電流表上指示的平均電流。它比正常加工時的平均電流要大20%～40%。
（18）峰值電流(A)
峰值電流是間隙火花放電時脈沖電流的最大值(瞬時)，在日本、英國、美國常用Ip表示。雖然峰值電流不易測量，但它是影響加工速度、表面質量等的重要參數。在設計製造脈沖電源時，每一功率放大管的峰值電流時預先計算好的，選擇峰值電流實際是選擇幾個功率管進行加工。
（19）短路峰值電流(A)
短路峰值電流是間隙短路時脈沖電流的最大值，它比峰值電流要大20%～40%，與短路電流Is相差一個脈寬系數的倍數。
隨著數字控制技術的發展 ，電火花加工機床已數控化，並採用微型電子計算機進行控制。機床功能更加完善，自動化程度大為提高，實現了電極和工件的自動定位、加工條件的自動轉換、電極的自動交換、工作台的自動進給、平動頭的多方向伺服控制等。低損耗電源、微精加工電源、適應控制技術和完善的夾具系統的採用，顯著提高了加工速度、加工精度和加工穩定性，擴大了應用范圍。電火花加工機床不僅向小型 、精密和專用方向發展 ，而且向能加工汽車車身、大型沖壓模的超大型方向發展。
電火花加工工藝
（1）電火花加工機床加工工藝單電極法
用單個電極加工工件，一般用於形狀簡單、精度要求不高的工件。單電極加工也可用平動頭搖動實現工件的粗、中、精加工。
（2）電火花加工機床加工工藝多電極法
同一個工件加工用多個電極，一般分為粗、中、細三次依次進行加工，用於精密型加工。
（3）電火花加工機床加工工藝分解電極法
根據工件的幾何形狀，把電極分解成若干個，用主型腔電極加工型腔主要部分，再用副型腔電極加工出尖角、窄縫型腔等部位。
（4）電火花加工機床加工規准
粗加工，一般採用較大的電流，較大的on time。
中加工，一般採用中等的電流，中等on time。
精加工，一般採用較小的電流、高頻及較小的on time。電火花加工是直接利用電能對零件進行加工的一種方法。電火花加工設備應由以下部分組成：脈沖電源、間隙自動調節器、機床本體、工作液及其循環過濾系統。間隙自動調節器自動調節極間距離，使工具電極的進給速度與電蝕速度相適應。火花放電必須在絕緣液體介質中進行。 國外激光加工設備和工藝發展迅速，現已擁有100kW的大功率CO?2激光器、kW級高光束質量的Nd:YAG固體激光器，有的可配上光導纖維進行多工位、遠距離工作。激光加工設備功率大、自動化程度高，已普遍採用CNC控制、多坐標聯動，並裝有激光功率監控、自動聚焦、工業電視顯示等輔助系統。
激光制孔的最小孔徑已達0.002mm，已成功地應用自動化六坐標激光制孔專用設備加工航空發動機渦輪葉片、燃燒室氣膜孔，達到無再鑄層、無微裂紋的效果。激光切割適用於由耐熱合金、鈦合金、復合材料製成的零件。目前薄材切割速度可達15m/min，切縫窄，一般在0.1～1mm之間，熱影響區只有切縫寬的10%～20%，最大切割厚度可達45mm，已廣泛應用於飛機三維蒙皮、框架、艦船船身板架、直升機旋翼、發動機燃燒室等。
激光焊接薄板已相當普遍，大部分用於汽車工業、宇航和儀表工業。激光精微焊接技術已成為航空電子設備、高精密機械設備中微型件封裝結點的微型連接的重要手段。激光表面強化、表面重熔、合金化、非晶化處理技術應用越來越廣，激光微細加工在電子、生物、醫療工程方面的應用已成為無可替代的特種加工技術。激光快速成型技術已從研究開發階段發展到實際應用階段，已顯示出廣闊的應用前景。
國內70年代初已開始進行激光加工的應用研究，但發展速度緩慢。在激光制孔、激光熱處理、焊接等方面雖有一定的應用，但質量不穩定。目前已研製出具有光纖傳輸的固體激光加工系統，並實現光纖耦合三光束的同步焊接和石英錶芯的激光焊接。完成了激光燒結快速成型原理樣機研製，並採用環氧聚脂和樹脂砂燒結粉末材料，快速成型出典型零件，如葉輪、齒輪。
激光加工技術今後幾年應結合已取得的預研成果，針對需求，重點開展無缺陷氣膜小孔的激光加工及實時檢控技術、高強鋁(含鋁鋰、鋁鎂)合金的激光焊接技術、金屬零件的激光粉末燒結快速成型技術、激光精密加工及重要構件的激光沖擊強化等項目的研究。實現高溫渦輪發動機氣膜孔無缺陷加工，可使葉片使用壽命達2000小時以上；以焊代替數控加工飛機次承力構件，以及帶筋壁板的以焊代鉚；實現重要零部件的表面強化，提高安全性、可靠性等，從而使先進的激光製造技術在軍事工業中發揮更大的作用。 電子束加工技術在國際上日趨成熟，應用范圍廣。國外定型生產的40kV～300kV的電子槍(以60kV、150kV為主)，已普遍採用CNC控制，多坐標聯動，自動化程度高。電子束焊接已成功地應用在特種材料、異種材料、空間復雜曲線、變截面焊接等方面。目前正在研究焊縫自動跟蹤、填絲焊接、非真空焊接等，最大焊接熔深可達300mm，焊縫深寬比20：1。電子束焊已用於運載火箭、太空梭等主承力構件大型結構的組合焊接，以及飛機梁、框、起落架部件、發動機整體轉子、機匣、功率軸等重要結構件和核動力裝置壓力容器的製造。如：F-22戰斗機採用先進的電子束焊接，減輕了飛機重量，提高了整機的性能；「蘇-27」及其它系列飛機中的大量承力構件，如起落架、承力隔框等，均採用了高壓電子束焊接技術。
國內多種型號的飛機及發動機和多種型號的導彈殼體、油箱、尾噴管等結構件均已採用了電子束焊接。因此，電子束焊接技術的應用越來越廣泛，對電子束焊接設備的需求量也越來越大。
國外的電子束焊機，以德國、美國、法國、烏克蘭等為代表，已達到了工程化生產。其特點是採用變頻電源，設備的體積、雜訊、高壓性能等方面都有很大提高；在控制系統方面，運用了先進的計算機技術，採用了先進的CNC及PLC技術，使設備的控制更可靠，操作更簡便、直觀。
國外真空電子束物理氣相沉積技術，已用於航空發動機渦輪葉片高溫防腐隔熱陶瓷塗層，提高了塗層的抗熱沖擊性能及壽命。電子束刻蝕、電子束輻照固化樹脂基復合材料技術正處於研究階段。
電子束加工技術今後應積極拓展專業領域，緊密跟蹤國際先進技術的發展，針對需求，重點開展電子束物理氣相沉積關鍵技術研究、主承力結構件電子束焊接研究、電子束輻照固化技術研究、電子束焊機關鍵技術研究等。 表面功能塗層具有高硬度、耐磨、抗蝕功能，可顯著提高零件的壽命，在工業上具有廣泛用途。美國及歐洲國家目前多數用微波ECR等離子體源來制備各種功能塗層。等離子體熱噴塗技術已經進入工程化應用，已廣泛應用在航空、航天、船舶等領域的產品關鍵零部件耐磨塗層、封嚴塗層、熱障塗層和高溫防護層等方面。
等離子焊接已成功應用於18mm鋁合金的儲箱焊接。配有機器人和焊縫跟蹤系統的等離子體焊在空間復雜焊縫的焊接也已實用化。微束等離子體焊在精密零部件的焊接中應用廣泛。我國等離子體噴塗已應用於武器裝備的研製，主要用於耐磨塗層、封嚴塗層、熱障塗層和高溫防護塗層等。
真空等離子體噴塗技術和全方位離子注入技術已開始研究，與國外尚有較大差距。等離子體焊接在生產中雖有應用，但焊接質量不穩定。離子束及等離子體加工技術今後應結合已取得的成果，針對需求，重點開展熱障塗層及離子注入表面改性的新技術研究，同時，在已取得初步成果的基礎上，進一步開展等離子體焊接技術研究。 超聲波加工基本原理：在工件和工具間加入磨料懸浮液, 由超聲波發生器產生超聲振盪波, 經換能器轉換成超聲機械振動, 使懸浮液中的磨粒不斷地撞擊加工表面, 把硬而脆的被加工材料局部破壞而撞擊下來。在工件表面瞬間正負交替的正壓沖擊波和負壓空化作用下強化了加工過程。因此,超聲波加工實質上是磨料的機械沖擊與超聲波沖擊及空化作用的綜合結果。
在傳統超聲波加工的基礎上發展了旋轉超聲波加工, 即工具在不斷振動的同時還以一定的速度旋轉, 這將迫使工具中的磨粒不斷地沖擊和劃擦工件表面, 把工件材料粉碎成很小的微粒去除, 以提高加工效率。
超聲波加工精度高, 速度快, 加工材料適應范圍廣, 可加工出復雜型腔及型面, 加工時工具和工件接觸輕, 切削力小, 不會發生燒傷、變形、殘余應力等缺陷, 而且超聲加工機床的結構簡單, 易於維護。 傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的「數控加工」。
數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。「CNC」是英文Computerized Numerical Control（計算機數字化控制）的縮寫。數控技術，簡稱數控（Numerical Control）。它是利用數字化的信息對機床運動及加工過程進行控制的一種方法。用數控技術實施加工控制的機床，或者說裝備了數控系統的機床稱為數控(NC)機床。
數控系統包括：數控裝置、可編程式控制制器、主軸驅動器及進給裝置等部分.數控機床是機、電、液、氣、光高度一體化的產品。要實現對機床的控制，需要用幾何信息描述刀具和工件間的相對運動以及用工藝信息來描述機床加工必須具備的一些工藝參數。例如：進給速度、主軸轉速、主軸正反轉、換刀、冷卻液的開關等。這些信息按一定的格式形成加工文件(即正常說的數控加工程序)存放在信息載體上(如磁碟、穿孔紙帶、磁帶等)，然後由機床上的數控系統讀入(或直接通過數控系統的鍵盤輸入，或通過通信方式輸入)，通過對其解碼，從而使機床動作和加工零件.現代數控機床是機電一體化的典型產品,是新一代生產技術、計算機集成製造系統等的技術基礎。
現代數控機床的發展趨向是高速化、高精度化、高可 靠性、多功能、復合化、智能化和開放式結構。主要發展動向是研製開發軟、硬體都具有開放式結構的智能化全功能通用數控裝置。數控技術是機械加工自動化的基礎，是數控機床的核心技術，其水平高低關繫到國家戰略地位和體現國家綜合實力的水平. 它隨著信息技術、微電子技術、自動化技術和檢測技術的發展而發展。
數控加工中心是一種帶有刀庫並能自動更換刀具，對工件能夠在一定的范圍內進行多種加工操作的數控機床。在加工中心上加工零件的特點是：被加工零件經過一次裝夾後，數控系統能控制機床按不同的工序自動選擇和更換刀具；自動改變機床主軸轉速、進給量和刀具相對工件的運動軌跡及其它輔助功能，連續地對工件各加工面自動地進行鑽孔、鍃孔、鉸孔、鏜孔、攻螺紋、銑削等多工序加工。由於加工中心能集中地、自動地完成多種工序，避免了人為的操作誤差、減少了工件裝夾、測量和機床的調整時間及工件周轉、搬運和存放時間，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的經濟效益。加工中心按主軸在空間的位置可分為立式加工中心與卧式加工中心
⑼ 注塑產品內壁有拉傷現象，是什麼原因啊怎麼解決啊
原材料特性和原材料預處理方法、成型工藝、注塑機操作等多方面因素，加工環境條件、製品冷卻時間、後處理工藝。製品質量的好壞就不單取決於注塑機的注塑精度、計量精度，或是僅僅由模具設計的優劣和模具加工的精度級別決定，通常，它還會受到上述的其他因素的影響和制約。
解決方法：提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕的地方強製冷卻。在產生凹痕的地方補上流邊。在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分變厚。應徹底避免設計製品厚度的差異。容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短。
提高模具溫度，加料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。加大澆口，加大流邊，在每模出數多的場合，那個型腔缺料就擴大那個型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高模具的光潔度。
(9)機匣內壁型腔怎麼加工擴展閱讀
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料
所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。