什麼是加工過程誤差

⑴ 機械加工誤差的來源是什麼加工誤差在計算時，一般有哪九大誤差

首先來解釋一下機械加工誤差吧，有助於了解它的來源：
機械加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數（幾何尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間偏差的程度。零件加工後實際幾何參數與理想幾何參數之間的符合程度即為加工精度。加工誤差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度與加工誤差是一個問題的兩種提法。所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。
誤差來源：
零件的機械加工是在由機床、刀具、夾具和工件組成的工藝系統內完成的。零件加工表面的幾何尺寸、幾何形狀和加工表面之間的相互位置關系取決於工藝系統間的相對運動關系。工件和刀具分別安裝在機床和刀架上，在機床的帶動下實現運動，並受機床和刀具的約束。因此，工藝系統中各種誤差就會以不同的程度和方式反映為零件的加工誤差。在完成任一個加工過程中，由於工藝系統各種原始誤差的存在，如機床、夾具、刀具的製造誤差及磨損、工件的裝夾誤差、測量誤差、工藝系統的調整誤差以及加工中的各種力和熱所引起的誤差等，使工藝系統間正確的幾何關系遭到破壞而產生加工誤差。這些原始誤差，其中一部分與工藝系統的結構狀況有關，一部分與切削過程的物理因素變化有關。
這些誤差的產生的原因可以歸納為以下幾個方面：

1 ．加工原理誤差

加工原理誤差是指採用了近似的刀刃輪廓或近似的傳動關系進行加工而產生的誤差。例如，加工漸開線齒輪用的齒輪滾刀，為使滾刀製造方便，採用了阿基米德基本蝸桿或法向直廓基本蝸桿代替漸開線基本蝸桿，使齒輪漸開線齒形產生了誤差。又如車削模數蝸桿時，由於蝸桿的螺距等於蝸輪的周節（即 mπ），其中 m是模數，而π是一個無理數，但是車床的配換齒輪的齒數是有限的，選擇配換齒輪時只能將π化為近似的分數值（π =3.1415）計算，這就將引起刀具對於工件成形運動（螺旋運動）的不準確，造成螺距誤差。

2 ．工藝系統的幾何誤差

由於工藝系統中各組成環節的實際幾何參數和位置，相對於理想幾何參數和位置發生偏離而引起的誤差，統稱為工藝系統幾何誤差。工藝系統幾何誤差只與工藝系統各環節的幾何要素有關。

3 ．工藝系統受力變形引起的誤差

工藝系統在切削力、夾緊力、重力和慣性力等作用下會產生變形，從而破壞了已調整好的工藝系統各組成部分的相互位置關系，導致加工誤差的產生，並影響加工過程的穩定性。

4 ．工藝系統受熱變形引起的誤差

在加工過程中，由於受切削熱、摩擦熱以及工作場地周圍熱源的影響，工藝系統的溫度會產生復雜的變化。在各種熱源的作用下，工藝系統會發生變形，導致改變系統中各組成部分的正確相對位置，導致加工誤差的產生。

5 ．工件內應力引起的加工誤差

內應力是工件自身的誤差因素。工件冷熱加工後會產生一定的內應力。通常情況下內應力處於平衡狀態，但對具有內應力的工件進行加工時，工件原有的內應力平衡狀態被破壞，從而使工件產生變形。

6 ．測量誤差

在工序調整及加工過程中測量工件時，由於測量方法、量具精度等因素對測量結果准確性的影響而產生的誤差，統稱為測量誤差。

這些是我能找到的和想到的了，一般誤差都是在這6條裡面涵蓋了。至於你說的加工誤差計算時的九大誤差，我沒有聽過，希望對你有幫助。

⑵ 什麼是加工過程誤差

加工過程里避免不了會有過大或過小的誤差。只要在允許的誤差范圍內都可以認為是合格品。合格品彼此之間的尺寸差距就可以叫做加工誤差。

⑶ 加工誤差是什麼，有哪些概念內容

加工誤差是指被加工工件達到的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）對設計幾何參數的偏離值。在生產實際中，影響加工精度的工藝因素是錯綜復雜的。對於某些加工誤差問題，不能僅用單因素分析法來解決，而需要用概率統計方法進行綜合分析，找出產生加工誤差的原因，加以消除。
任何加工和測量都不可避免有誤差存在，所謂精度較高，只是誤差較小而已。加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間的偏差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低，生產中加工精度的高低，是用加工誤差的大小來表示的。
零件的機械加工是在由機床、刀具、夾具和工件組成的工藝系統內完成的。因此，工藝系統各種誤差就會以不同的程度和方式反映為零件的加工誤差。
從錯綜復雜的生產中逐項分析產生加工誤差的各項因素及其物理、力學本質，找出影響該項精度的主要因素，以便進一步採取措施去解決，該方法稱為加工精度的單因素分析法。但在生產實際中，有時很難用單因素分析法來分析計算每一工序的加工誤差，因為加工精度的影響因素比較復雜，是一個綜合性很強的工藝問題，影響加工精度的原始誤差很多，這些原始誤差往往是綜合地交錯在一起對加工精度產生綜合影響的，且其中不少原始誤差的影響往往帶有隨機性。對於一個受多個隨機性質原始誤差影響的工藝系統，一般用概率統計的方法來進行綜合分析，才能得出正確的、符合實際的結果。
加工誤差的產生是由於在加工前和加工過程中，工藝系統存在很多誤差因素，統稱為原始誤差。原始誤差主要包括以下內容。
1、原理誤差：採用近似的加工運動或近似的刀具輪廓而產生的誤差。如用成形銑刀加工錐齒輪，用車削方法加工多邊形工件等。
2、裝夾誤差：工件在裝夾過程中產生的誤差稱為裝夾誤差。裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差。
3、測量誤差：測量誤差是與量具、量儀的測量原理、製造精度、測量條件（溫度、濕度、振動、測量力、清潔度等）以及測量技術水平等有關的誤差。
4、調整誤差：調整的作用主要是使刀具與工件之間達到正確的相對位置。試切法加工時的調整誤差主要取決於測量誤差、機床的進給誤差和工藝系統的受力變形。調整法加工時的調整誤差，除上述因素外，還與調整方法有關。採用定程機構調整時，與行程擋塊、靠模、凸輪等元件或機構的製造誤差、安裝誤差、磨損以及電、液、氣控制元件的工作性能有關。採用樣板、樣件、對刀塊、導套等調整，則與它們的製造、安裝誤差、磨損以及調整時的測量誤差有關。
5、夾具的製造、安裝誤差與磨損：機床夾具上定位元件、導向元件、對刀元件、分度機構、夾具體等的加工與裝配誤差以及它們的耐磨損性能，對零件的加工精度有直接影響。夾具的精度要求，應根據工件的加工精度要求確定。
6、刀具的製造誤差與磨損：刀具對加工精度的影響，隨刀具種類的不同而不同。
7、工件誤差：加工前，工件或毛坯上待加工表面本身有形狀誤差或與其有關表面有位置誤差，也都會造成加工後該表面本身及與其有關表面的加工誤差。
8、機床誤差：機床的製造、安裝誤差以及長期使用後的磨損是造成加工誤差的主要原始誤差因素。機床誤差主要由主軸回轉誤差、導軌導向誤差、內傳動鏈的傳動誤差及主軸、導軌等的位置關系誤差所組成。
9、工藝系統受力變形產生的誤差：工藝系統在切削力、傳動力、重力、慣性力等外力作用下產生變形，破壞了刀具與工件間的正確相對位置，造成加工誤差。工藝系統變形的大小與工藝系統的剛度有關。
10、工藝系統受熱變形引起的誤差：機械加工中，工藝系統受切削熱、摩擦熱、環境溫度、輻射熱等的影響將產生變形，使T件和刀具的正確相對位置遭到破壞，引起切削運動、背吃刀量及切削力的變化，造成加工誤差。
11、工件殘余應力引起的誤差：在沒有外力作用下或去除外力後，工件內仍存留的力稱殘余應力。具有殘余應力的零件，其內部組織的平衡狀態極不穩定，有恢復到無應力狀態的強烈傾向。

⑷ 什麼是加工精度、加工誤差、公差它們之間有什麼區別

一、復加工精度是指零件加工後制的實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度。

二、加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數與理想幾何參數的偏離程度。

三、公差是指零件加工過程鍾允許產生的誤差。

四、加工精度和加工誤差都是從不同的角度在描述誤差，但是加工誤差的大小由零件的實際測量的

偏離量來衡量，而加工精度的高低由公差等級或者公差值來衡量，並由加工誤差的大小來控制。一

般來說，只有加工誤差小於公差時才能保證加工精度。

⑸ 什麼是加工精度和加工誤差

加工精度是加工後零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數與圖紙要求的理想幾何參數的符合程度。理想的幾何參數，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。
零件實際幾何參數與理想幾何參數的偏離數值稱為加工誤差。

加工精度主要用於生產產品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數值表示，數值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。公差等級從IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20個，其中IT01表示的話該零件加工精度最高的，IT18表示的話該零件加工精度是最低的 ，一般上IT7、IT8是加工精度中等級別。
任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對准確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度。
機器的質量取決於零件的加工質量和機器的裝配質量，零件加工質量包含零件加工精度和表面質量兩大部分。
機械加工精度是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。

⑹ 什麼叫公差,什麼叫加工誤差什麼叫加工精度他們之間的區別是什麼

公差，在數學統計上表示為所有量偏離中心（例如均值）的大小。

例如一組同一產品重量的測專量數據：0.90,1.00,1.10,和另一組數據0.99,1.00,1.01,顯然後一組產品質量要比前一組好。但是他們的均值是相同，不同的就是公差。後者的公差小，而前者大。

為了計算方便，往往用方差表示，就是每個數據與中心值的差的平方相加，而不是直接將差相加。

誤差是由於測量工具的精度或者性能等造成的全部偏差。例屬如原來的秤，實際上有一個小小的誤差，每次會比實際重量輕0.1千克。這個就是誤差。有的誤差可以克服，例如這個秤的誤差可以通過調節適當的減少。有的無法客服，例如這個人的讀取數據的誤差，不可避免，不可能完全讀對，例如在1.1和1.2中間，可能每個人讀出的數據不一樣。

精度，就是所有誤差的上限。比如對一個產品的重量有要求，不論如何，其重量的誤差不能超過0.2kg，都則就是次品。這個0.2就是要求的精度。也可以規定其他各種要求，例如要求產品的均公差必須小於0.1...

⑺ 什麼是加工原理誤差解釋

原理誤差是由於加工或者計算方法而造成的，特別是在很多工科領域，存在大量的近似演算法，這就是原理誤差存在的原因。但必須說明的是，既然由於採用了「近似」的方法加工零件，才產生原理誤差。那麼，只要不近似，不就可消除原理誤差嗎？回答是否定的。因為有些情況是非近似不可的。如車削模數蝸桿時，工件節距為πZ，而π為無理數。那麼只能通過配換齒輪去近似無理數。又如滾刀滾切齒輪的范成運動，當滾刀齒數無窮多才能范成出光滑齒廓形狀。但實際上，滾刀的齒數不可能無窮多。因此，齒面形狀就存在原理誤差.存在著原理誤差的加工，是有條件的，也有優勢的。當齒輪精度要求不高，加工量很小，其加工成本低廉、不需要昂貴的齒輪加工專用機床，只需普通銑床就可以完成加工的優勢，尤為凸顯。其它的有原理誤差的加工，道理是一樣的，有其存在的合理性的。

在機械加工中，機床、夾具、工件和刀具構成一個完整的系統，稱為工藝系統。由於工藝系統本身的結構和狀態、操作過程以及加工過程中的物理力學現象而產生刀具和工件之間的相對位置關系發生偏移的各種因素稱為原始誤差。它可以照樣、放大或縮小地反映給工件，使工件產生加工誤差而影響零件加工精度。一部分原始誤差與切削過程有關；一部分原始誤差與工藝系統本身的初始狀態有關。這兩部分誤差又受環境條件、操作者技術水平等因素的影響。

⑻ 什麼是加工方法誤差

就是指不同的生產方法，做出來的產品上的誤差。 比如說鉻邊，用撈型，公差可以控制在100um, 但另一種方法沖型（punch)可能只能控制在 150um

⑼ 加工誤差都有哪些分類

按照誤差的表現形式，加工誤差可分為系統誤差、隨機誤差兩大類。
1、系統誤差
系統誤差可分為常值性系統誤差和變值性系統誤差兩種。在順序加工一批工件吲『，大小方向都不變的加工誤差，稱為常值性系統誤差；在順序加工一批工件時，按一定規律變化的加工誤差，稱為變值性系統誤差；常值性系統誤差與加工順序無關，變值性系統誤差與加工順序有關。
加工原理誤差，機床、夾具、刀具的製造誤差，工藝系統在均值切削力下的受力變形等引起的加工誤差等均與加工時間無關，其大小和方向在一次調整中也基本不變，因此都屬於常值系統誤差。機床、夾具、量具等磨損引起的加工誤差，在一次調整的加工中無明顯的差異，故也屬於常值系統誤差。機床、刀具和夾具等在熱平衡前的熱變形誤差以及刀具的磨損等，隨加工時間而有規律的變化，由此而產生的加工誤差屬於變值系統誤差。
對於常值性系統誤差，若能掌握其大小和方向，就可以通過調整消除；對於變值性系統誤差，若能掌握其大小和方向隨時間變化規律，也可通過採取自動補償措施加以消除。
2、隨機誤差
在順序加工一批工件時，大小和方向都是隨機變化的加工誤差，稱為隨機誤差。這是工藝系統中隨機因素所引起的加工誤差，是由許多相互獨立的工藝因素微量的隨機變化和綜合作用的結果。如毛坯的餘量大小不一致或硬度不均勻，將引起切削力的變化，在變化切削力作用下由於工藝系統的受力變形而導致的加工誤差就帶有隨機性，屬於隨機誤差。此外，定位誤差、夾緊誤差、多次調整的誤差、殘余應力引起的工件變形誤差等都屬於隨機誤差，生產中可以通過分析隨機誤差的統計規律，對工藝過程進行有效的控制。
任何加工和測量都不可避免有誤差存在，所謂精度較高，只是誤差較小而已。加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間的偏差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低，生產中加工精度的高低，是用加工誤差的大小來表示的。
零件的機械加工是在由機床、刀具、夾具和工件組成的工藝系統內完成的。因此，工藝系統各種誤差就會以不同的程度和方式反映為零件的加工誤差。
從錯綜復雜的生產中逐項分析產生加工誤差的各項因素及其物理、力學本質，找出影響該項精度的主要因素，以便進一步採取措施去解決，該方法稱為加工精度的單因素分析法。但在生產實際中，有時很難用單因素分析法來分析計算每一工序的加工誤差，因為加工精度的影響因素比較復雜，是一個綜合性很強的工藝問題，影響加工精度的原始誤差很多，這些原始誤差往往是綜合地交錯在一起對加工精度產生綜合影響的，且其中不少原始誤差的影響往往帶有隨機性。對於一個受多個隨機性質原始誤差影響的工藝系統，一般用概率統計的方法來進行綜合分析，才能得出正確的、符合實際的結果。