鋁加工如何

A. 鋁件加工如何提高粗糙度

車刀R角,有兩個作用:1.起耐磨性,2.起修光作用.
如果中心高，R角適當，後角合適，轉速與回進給率比答適當， 還不能達到想要的粗糙度,建議刀具材質選用PCD(金剛石)刀片。
粗糙度：在機械學中，粗糙度指加工表面上具有的較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特性。它是互換性研究的問題之一。表面粗糙度一般是由所採用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由於加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。表面粗糙度與機械零件的配合性質、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和雜訊等有密切關系，對機械產品的使用壽命和可靠性有重要影響。

B. 如何加工鋁合金空心圓管

給0.2mm精度就不是讓你精加工的意思
這種加工肯定用精鋸啊，上床子你不得賠死
毛刺的處理就這個量的話可以直接買倒角刀，很快，幾秒的事

C. 鋁蜂窩板要如何加工

鋁蜂窩板整個加工過程全部在現代化工廠完成，採用熱壓成型技術，因鋁皮和蜂窩間的高熱傳導專值，屬內外鋁皮的熱脹冷縮同步；蜂窩鋁皮上有小孔，使板內氣體能夠自在活動；可滑動裝置扣系統在熱脹冷縮時不會惹起構造變形，因而能夠保證極高的平整度。

D. 6061鋁如何加工

你說的精度要靠機械加工才能達到，6061適合重力澆鑄也可以壓鑄，鑄造後冷卻的收縮量為受阻內收縮，容影響原因很多，無法達到你說的精度
6字打頭的鋁壓鑄效果不好，流動性差，氣孔多等
yl開頭102，104，108，112，302，113，117比較適合，可達一級鑄造尺寸公差，1-3級表面粗糙度

E. 車床加工鋁如何不粘刀

車床加工鋁想不粘刀，可以加冷卻液的量和把槽開大點。

不銹鋼，銅，鋁這些材料都會出現黏刀。不粘刀可以在刀頭加工點哪裡不時加點機油或切銷液。另外用合金刀明顯比白鋼刀好一點，相對來說比較不容易粘刀。用鎢鈷鈦類硬質合金（P類）銑刀可避免粘刀。

車床加工鋁材一般採用高速鋼車銑刀，高速鋼車銑刀為一種鋼基合金刀，俗名「白車刀」，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至600℃，適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削。

銑刀用於銑削加工的、具有一個或多個刀齒的旋轉刀具。工作時各刀齒依次間歇地切去工件的餘量。銑刀主要用於在銑床上加工平面、台階、溝槽、成形表面和切斷工件等。

(5)鋁加工如何擴展閱讀：

銑刀的使用和維護：

1、主軸上刀具的懸伸量盡可能達到最短，減小銑刀軸線與工件位置對沖擊載荷的影響。

2、採用適合於該工序的正確的銑刀齒距，以確保在切削時沒有太多的刀片同時和工件嚙合而引起振動，另一方面，在銑削狹窄工件或銑削型腔時要確保有足夠的刀片和工件嚙合。

3、確保採用每刀片的進給量，以便在切屑足夠厚時能獲得正確的切削效果，從而減小刀具磨損。採用正前角槽形的可轉位刀片，從而獲得平穩的切削效果以及最低的功率。

4、選用適合於工件寬度的銑刀直徑。選用正確的主偏角。正確的放置銑刀。僅僅在必要時使用切削液。遵循刀具保養及維修的規則，並且監控刀具磨損。

F. 鋁型材是怎樣加工的

作者：YUWEI1124
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來源：知乎
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鋁合金型材的生產過程：
1、熔鑄
（1）配料：根據需要生產的具體合金牌號，計算出各種合金成分的添加量，合理搭配各種原材料。
（2）熔煉：將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，並通過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去。
（3）鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規格的圓鑄棒。
2、擠壓
擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、製造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成型。常用的牌號6063鋁合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其後的人工時效過程，以完成熱處理強化。不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。
3、表面處理
擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須通過 陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。
其主要過程為：
（1）表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，裸露出純凈的基體，以利於獲得完整、緻密的人工氧化膜。還可以通過機械手段獲得鏡面或無光（亞光）表面。
（2）陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發生 陽極氧化，生成一層緻密、多孔、強吸附力的AL203膜層。
（3）封孔：將陽極氧化後生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜防污染、抗蝕和耐磨性能增強。氧化膜是無色透明的，利用封孔前氧化膜的強吸附性，在膜孔內吸附沉積一些金屬鹽，可使型材外表顯現本色（銀白色）以外的許多顏色，如：黑色、古銅色、金黃色及不銹鋼色等。

G. 廢鋁如何加工成鋁錠中間加什麼原料

1.先分類，熟鋁還是生鋁，做哪一類合金劃算。
2.化鋁，用的設備就五花八門了，看你是做回小答生意的，用焦炭爐支個石墨坩堝即可。
3.調成份，你沒有化驗設備是調不出來的，就做雜鋁錠也能賣。
4.打渣，精煉，就是去除雜質。
5.澆鑄鋁錠。將鋁水傾入鐵制模具凝固製得鋁錠。

高溫操作，注意安全。禁接觸水會爆炸，工具預熱充分。

H. 鋁合金加工行業現在前景如何

我國鋁合金擠壓材行業已經跨越了以數量增長為特徵的初級發展階段，進入了依靠技術創新和綜合實力參與市場競爭的新階段。
前瞻產業研究院 發布的 《2014-2018年中國鋁型材行業市場需求預測與投資戰略規劃分析報告》，最大的特點就是前瞻性和適時性。根據鋁型材行業的發展軌跡及多年的實踐經驗，對鋁型材行業未來的發展趨勢做出審慎分析yc，為鋁型材加工、投子企業准確了解鋁型材行業當前最新發展動態.
前瞻產業研究院 發布的 《2014-2018年中國鋁加工行業發展前景與投資預測分析報告》 顯示，
近年來，中國鋁型材行業迅速成長，已經完全發展成為一個競爭激烈的行業。截至2010年末，中國規模以上的鋁型材企業有824家，經過快速發展階段和激烈的市場競爭的錘煉，基本格局初步形成。目前，我國鋁箔行業生產企業眾多，產業集中度較低，沒有一家企業佔有顯著的市場份額，也沒有一家企業能夠對整個產業的發展產生決定性影響。2010年，全國鋁箔產量約為200萬噸，從事鋁箔生產的企業約250多家，平均產量約0.8萬噸，平均規模偏小，小企業較多，在低附加值產品領域存在過度競爭的狀況。
隨著中國金屬門窗建築幕牆交通運輸業化工業電力設備業國防軍工等行業的快速發展，對鋁型材的需求將會不斷增長，同時，新產品新工藝新用途的鋁型材將不斷出現，從而推動技術進步和行業持續健康發展，2015年鋁型材行業仍會呈現..

I. 如何車加工鋁件

如果加工量比較大的話，可以分兩把刀加工，給精車留15 或20 絲的量，保證刀的鋒利，有專用車鋁活的刀片，切削液充足，高的轉速 合適的進給速度。能保證好的尺寸精度，和高的光潔度！

一般來說影響加工表面粗糙度的因素有機床、工件、夾具、刀具等諸因素。
1.機床 「CNC加工中心」其實是個蠻籠統的概念，對於不同用途的機床有不同的要求：
（1）以鏜為主的，就要求主軸有較大的Z方向運動尺寸和較好的精度。
（2）以銑為主時，就要求主軸有較大的剛性和較大的功率。特別是以銑大平面為主時，主（Z）軸應該相對XY平面能微量擺動，調整角度。
（3）精密機床，則對所有傳動部件的檢測、反饋、執行部件有相應的要求。有些機床還對回轉工作台的分度精度有較高的要求。
（4）高速機床則對主軸和運動部件的精度、潤滑、散熱有特殊要求。
（5）什麼都能滿足要求的機床是沒有的。一般都是什麼都不能滿足要求的普通精度機床，加上一個數控系統，加上一個刀庫模塊，或者多再加上一個工作台組成。
2.工件
（1）鋁質工件含硅量的多少，會直接影響切削速度的選擇一般稱含硅量在6%以下為低硅鋁，含硅量6%~12%較中硅鋁，12%~22%的較高硅鋁。民用很少有含硅量大於23%的合金鋁。
（2）對使用性能要去較高的鋁合金，除了含硅意外，還會有其他元素，也會影響加工。
（3）工件坯料的製造工藝（如壓鑄或是鍛造）造成緻密度不同，同樣會直接影響加工表面質量。
（4）工件由於結構要求，本身剛性較差，容易造成震動，就很難提高表面粗糙度。
3.夾具
會直接影響工件夾持後的剛性，也會對加工表面造成影響。
4.刀具
（1）鋁件的精加工，刀具材料可選擇高速鋼、硬質合金、金剛石。
（2）以直徑10毫米立銑刀，加工中硅鋁為例，
主軸轉速：
高速鋼刀具 n = 6000~10000轉/分鍾
硬質合金刀具 n = 18000~25000轉/分鍾
金剛石刀具 n = 25000~35000轉/分鍾
進給量： 0.01~0.1毫米/刃
精加工的切深：
立銑刀 徑向切深0.1~0.3毫米左右，軸向切深1D。
面銑刀 軸向切深0.15~0.3毫米左右，切寬0.8D，修光刃刀片軸向高0.05毫米。
（3）刀具應選大螺旋、大容屑槽的，一般為3刃或2刃。
（4）刃長和刀具懸伸盡量短，刃尖最好帶一定的圓角。
（5）有條件的話，主軸沿進到方向傾斜0.5~1/1000。
（6）大直徑面銑刀銑平面必須帶修光刃刀片。
（7）刀具做動平衡檢查。
5.精加工時的切削液，最好是油性的。

J. 怎樣加工鋁件光潔度才好

1：是刃磨。要接觸面大。
2：要轉速高，可加冷卻液。
光切顯微鏡以光切法測量零件加工表面的微觀不平度。最高能判斷表面粗糙度0.2，對於表面劃痕、刻線或某些缺陷的深度也可用來進行測量。光切法特點是在不破壞表面的情況下進行的。是一種間接測量方法。
光潔度加工出來的好壞直接影響齒輪的精度,一般影響剃齒光潔度的因素有如下幾種:
1 剃前齒輪精度對剃齒後加工的精度影響非常大,一般情況剃前對齒輪精度要求應該是比剃齒後低一級,而且對齒距的要求比較高,因為剃齒因為機床沒有傳動鏈不是強迫傳動,對修正齒距的累積誤差的能力比較差,所以一般情況下,剃前工序盡可能的採用滾齒而不採用插齒.
2 留剃餘量應當適當.留剃餘量過小,精度達不到要求,但是餘量過大,又影響了剃齒的效率.有人做過實驗, M4.5的齒輪,相對來說0.18mm--0.22mm最合適。在剃前工序精度做得比較好的情況下可以減小留剃的餘量。
3 剃齒的切削用量對光潔度影響也很大。一般來說合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次最為合適。
4 剃齒產生的齒形誤差也影響光潔度。經過實際加工經驗可知，刀具是正確的漸開線，剃後的齒輪不容易得到正確的漸開線，是有誤差的。相對來說用直齒剃刀加工斜齒輪，誤差比用斜齒剃刀加工斜齒輪要小（保證軸交角在10-15度的前提下）。因為現在還無法計算出剃齒誤差的大小，所以一般齒形需要做不斷的修正，從而達到正確的要求。