增大什麼會顯著提高焊接效率

㈠ 16MnR採用埋弧自動焊，在焊接熱輸入增大的情況下，焊縫的抗拉強度為什麼會有所提高

正常一般都考慮增大熱輸入量會降低焊縫及熱影響區的韌性。
影響強度增加的主版要原因是權：使用大的熱輸入量，線能量增加，焊接效率提高，焊得快，冷卻速度也快，才導致焊縫的抗拉強度增加，但這種增加並無益，會降低焊縫韌性並容易產生冷裂紋。

晶粒細化是同時提高鋼的強度和韌性的唯一途徑。在鋼中引入微量的合金元素，形成彌散分布的高熔點顆粒。這些顆粒一方面以「釘軋」的形式阻礙奧氏體晶界的遷移，限制奧氏體晶粒的長大，同時增加了相變過程中的形核點，從而使鋼的組織更加細小。目前研究較多的是Ti元素對高溫奧氏體的細化作用，這個和16MnR就比較遠了，不談了。

㈡ 焊接作業中提高生產效率應綜合什麼

1、焊接質量分析要做好，SMT生產效率至少比不分析要提高很多，對迴流內焊前（含迴流產品）進行檢容查分析控制，提高直通率。
2、提高工藝性。
3、以自動化為主就要提高科技設備，採用更科學化的生產，比如更全面的焊接機器人等。
4、如果以人工為主的提升，則需要更有經驗的師傅或者更趁手的設備。這個設備就不一定是最貴最先進的，而是最順手的。

㈢ 增加焊接層數可以提高焊接接頭的什麼性

如果相同的抄焊縫，增加一層就增襲加了焊縫的厚度，那焊縫的決定強度就會增加，但對於同一焊縫，比方說2個工件對接，它的厚度就已經固定了的是工件的厚度加一定量的余高，焊縫強度一般都能夠強於母材熱影響區，余高過高是浪費，而且容易造成應力集中，而且也不美觀，也降低了熱影響區的強度。所以相同的焊接參數上多焊一層是得不償失的。

如果改變焊接參數，比如降低電流、電壓，增加焊接速度，使得每一層焊接的熔敷金屬減少，而保證整個焊縫熔敷金屬相同，簡單說就是可以5道焊完的焊縫，我分6次焊，較低線能量，這樣可以挺高焊縫的沖擊韌性。

㈣ 加大電流,提高速度,影響焊接質量嗎

對焊件饋電進行電焊時，應遵循下列原則：①盡量縮短二次迴路長度及減小迴路所包含的空間面積，以節省能耗；②盡量減少伸入二次迴路的鐵磁體體積，特別是避免在焊接不同焊點時伸入體積有較大的變化，以減小焊接電流的波動，保證各點質量衡定（在使用工頻交流時）。

1.雙面單點焊 所有的通用焊機均採用這個方案。從焊件兩側饋電，適用於小型零件和大型零件周邊各焊點的焊接。

2.單面單點焊 當零件的一側電極可達性很差或零件較大、二次迴路過長時，可採用這個方案。從焊件單側饋電，需考慮另一側加銅墊以減小分流並作為反作用力支點（圖1d）。圖1c為一個特例。

3.單面雙點焊 從一側饋電時盡可能同時焊兩點以提高生產率。單面饋電往往存在無效分流現象（圖1f及g），浪費電能，當點距過小時將無法焊接。在某些場合，如設計允許，在上板二點之間沖一窄長缺口（圖1f）可使分流電流大幅下降。

4.雙面雙點焊 圖1b及j為雙面雙點的方案示意。圖2-12b方案雖可在通用焊機上實施，但兩點間電流難以均勻分配，較難保證兩點質量一致。而圖1j由於採用推挽式饋電方式，使分流和上下板不均勻加熱現象大為改善，而且焊點可布置在任意位置。其唯一不足之處是須製作二個變壓器，分別置於焊件兩側，這種方案亦稱推挽式點焊。兩變壓器的通電需按極性進行。

5.多點焊 當零件上焊點數較多，大規模生產時，常採用多點焊方案以提高生產率。多點焊機均為專用設備，大部分採用單側饋電方式見圖1h、i，以i方式較靈活，二次迴路不受焊件尺寸牽制，在要求較高的情況下，亦可採用推挽式點焊方案。目前一般採用一組變壓器同時焊二或四點（後者有二組二次迴路）。一台多點焊機可由多個變壓器組成。可採用同時加壓同時通電、同時加壓分組通電和分組加壓分組通電三種方案。可根據生產率、電網容量來選擇合適方案。

二、點焊循環

點焊過程由預壓、焊接、維持和休止四個基本程序組成焊接循環，必要時可增附加程序，其基本參數為電流和電極力隨時間變化的規律。

1.預壓（F＞0，I=0） 這個階段包括電極壓力的上升和恆定兩部分。為保證在通電時電極壓力恆定，預壓時間必須保證，尤其當需連續點焊時，須充分考慮焊機運動機構動作所需時間，不能無限縮短。

預壓的目的是建立穩定的電流通道，以保證焊接過程獲得重復性好的電流密度。對厚板或剛度大的沖壓零件，有條件時可在此期間先加大預壓力，而後再回復到焊接時的電極力，使接觸電阻恆定而又不太小，以提高熱效率。

2.焊接（F=Fω，I=Iω） 這個階段是焊件加熱熔化形成熔核的階段。焊接電流可基本不變（指有效值），亦可為漸升或階躍上升。在此期間焊件焊接區的溫度分布經歷復雜的變化後趨向穩定。起初輸入熱量大於散失熱量，溫度上升，形成高溫塑性狀態的連接區，並使中心與大氣隔絕，保證隨後熔化的金屬不氧化，而後在中心部位首先出現熔化區。隨著加熱的進行熔化區擴大，而其外圍的塑性殼（在金相試片上呈環狀故稱塑性環）亦向外擴大，最後當輸入熱量與散失熱量平衡時達到穩定狀態。當焊接參數適當時，可獲得尺寸波動小於15%的熔化核心。在此期間可產生下列現象：

⑴ 液態金屬的攪拌作用 液態金屬通電時受電磁力作用產生漩渦狀流動，當把熔核視作地球狀且電極端處為二極，其運動方向為——赤道部分由周圍向球心流動而後流經兩極再沿外表向赤道呈封閉狀流動。對於同種金屬點焊，攪拌僅需將焊件表面的氧化膜攪碎即可，但異種金屬點焊時，必須充分攪拌以獲得均質的熔化核心。如通電時間太短，攪拌不充分將產生漩渦狀的非均質熔核。

⑵ 飛濺 飛濺按產生時期可分為前期和後期兩種；按產生部位可分為內飛濺（處於兩焊件間）和外飛濺（焊件與電極接觸側）兩種。

前期飛濺產生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接觸面上壓強分布嚴重不勻，造成局部電流密度過高引起早期熔化，此時因無塑性環保護必發生飛濺。

防止前期飛濺的措施有：加強焊件清理質量，注意預壓前的對中。有條件時可採用漸升電流或增加預熱電流來減慢加熱速度，避免早期熔化而引起飛濺。

後期飛濺產生的原因是：熔化核心長大過度，超出電極壓力有效作用范圍，從而沖破塑性環在徑向造成內飛濺，在軸向沖破板表面造成外飛濺。這種情況一般產生在電流較大、通電時間過長的場合。可用縮短通電時間及減小電流的方法來防止。

飛濺在外表面首先影響外觀，其次產生的疤痕影響耐腐蝕及疲勞性能。內部飛濺的殘跡有可能在運行時脫落，如進入管路（如油管）將造成堵塞等嚴重事故。

⑶ 胡須 在加熱到半熔化溫度的熔核邊緣，當某些材料（如高溫合金）中低熔點夾雜物較多聚集在晶界處時，這部分雜質首先熔化並在電極壓力的作用下被擠出呈空隙。在隨後的過程中，空間有時能被液態金屬充填滿，但亦可能未充填滿，這種組織形貌在金相試樣上稱為胡須，而未充填滿的胡須猶如裂紋是一種危險缺陷。

3.維持（F＞0，I=0） 此階段不再輸入熱量，熔核快速散熱、冷卻結晶。結晶過程遵循凝固理論。由於熔核體積小，且夾持在水冷電極間，冷卻速度甚高，一般在幾周內凝固結束。由於液態金屬處於封閉的塑性殼內，如無外力，冷卻收縮時將產生三維拉應力，極易產生縮孔、裂紋等缺陷，故在冷卻時必須保持足夠的電極壓力來壓縮熔核體積，補償收縮。對厚板、鋁合金和高溫合金等零件希望增加頂鍛力來達到防止縮孔、裂紋。這時必須精確控制加頂鍛力的時刻。過早將因液態金屬因壓強突然升高使塑性環被沖破，產生飛濺；過晚則因凝固缺陷已形成而無效。此外加後熱緩冷電流，降低凝固速度，亦有利於防止縮孔和裂紋的產生。

4.休止（F＞0，I=0） 此階段僅在焊接淬硬鋼時採用，一般插在維持時間內，當焊接電流結束，熔核完全凝固且冷卻到完成馬氏體轉變之後再插入，其目的是改善金相組織。

三、點焊焊接參數

當採用工頻交流電源時，點焊參數主要有焊接電流、焊接（通電）時間、電極壓力和電極尺寸。

1.焊接電流Iω 析出熱量與電流的平方成正比，所以焊接電流對焊點性能影響最敏感。在其它參數不變時，當電流小於某值熔核不能形成，超過此值後，隨電流增加熔核快速增大，焊點強度上升（圖3中AB段），而後因散熱量的增大而熔核增長速度減緩，焊點強度增加緩慢（圖3中BC段），如進一步提高電流則導致產生飛濺，焊點強度反而下降。所以一般建議選用對熔核直徑變化不敏感的適中電流（BC段）來焊接。

在實際生產中，焊接電流的波動有時甚大，其原因有：

①電網電壓本身波動或多台焊機同時通電；②鐵磁體焊件伸入焊接迴路的變化；③前點對後點的分流等。除選擇對焊接電流變化較不敏感的參數外，解決上述問題的方法是反饋控制。目前最常用的有網壓補償法、恆流法與群控法。網壓補償法可用於所有各種情況，恆流法主要用於第②種情況，不能用於第③種情況，群控法僅用於第①種情況。

2.焊接時間tω 通電時間的長短直接影響輸入熱量的大小，在目前廣為採用的同期控制點焊機上，通電時間是周（我國一周為20ms）的整倍數。在其它參數固定的情況下，只有通電時間超過某最小值時才開始出現熔核，而後隨通電時間的增長，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。當選用的電流適中時，進一步增加通電時間熔核增長變慢，漸趨恆定。但由於加熱時間過長，組織變差，正拉力下降，會使塑性指標（延性比Fσ/Fτ）下降（圖4）。當選用的電流較大時，則熔核長大到一定極限後會產生飛濺。

3.電極壓力F 電極壓力的大小一方面影響電阻的數值，從而影響析熱量的多少，另一方面影響焊件向電極的散熱情況。過小的電極壓力將導致電阻增大、析熱量過多且散熱較差，引起前期飛濺；過大的電極壓力將導致電阻減小、析熱量少、散熱良好、熔核尺寸縮小，尤其是焊透率顯著下降。因此從節能角度來考慮，應選擇不產生飛濺的最小電極壓力。此值與電流值有關，可參照文獻中廣為推薦的臨界飛濺曲線見圖5。目前均建議選用臨界飛濺曲線附近無飛濺區內的工作點。

4.電極工作面尺寸 其工作面尺寸參見下表。目前點焊時主要採用錐台形和球面形兩種電極。錐台形的端面直徑d或球面形的端部圓弧半徑R的大小，決定了電極與焊件接觸面積的多少，在同等電流時，它決定了電流密度大小和電極壓強分布范圍。一般應選用比期望獲得熔核直徑大20%左右的工作面直徑所需的端部尺寸。其次由於電極是內水冷卻的，電極上散失的熱量往往高達50%的輸入總熱量，因此端部工作面的波動或水冷孔端到電極表面的距離變化均將嚴重影響散熱量的多少，從而引起熔核尺寸的波動。因此要求錐台形電極工作面直徑在工作期間每增大15%左右必須修復。而水冷孔端至表面距離在耗損至僅存3～4mm時即應更換新電極。

點焊時各參數是相互影響的，對大多數場合均可選取多種各參數的組合。

目前常用材料的點焊參數均可在資料中以表格或計算圖形式找到，但採用前應根據具體條件作調整試焊。

由於材料表面狀態及清理情況每批不盡相同，生產車間網壓有波動、設備狀況有變化，為保證焊接質量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接參數允許波動的區間。所以大批量生產的場合，對每批材料、每台剛大修後的設備須作點焊時允許參數波動區間的試驗，其試驗步驟如下：

1）確定質量指標，例如熔核直徑或單點拉剪力的上下限。

2）固定其它參數，作某參數（例如電流）與質量指標的關系曲線，而後改變固定參數中之一（例如通電時間），再作焊接電流與質量的關系曲線，如此獲得關系曲線族。

3）再把質量指標中合格部分用作圖法形成此二參數（例如電流與時間）允許波動區間的葉狀曲線。

可同樣獲得例如焊接電流與電極壓力等的葉狀曲線。在生產中把參數控制在葉狀曲線內的工作點上即可。

參考資料：http://www.china-weldnet.com/chinese/hanjiejishu/onews108.htm

㈤ 隨著板材厚度的增加,焊接應力有什麼影響

單獨說焊接應力的話，是增大的。
因為厚的板材抗變形能力增加，所以變形小，變回形小應力答就大。
舉個簡單的例子：AB兩個人扳手腕，如果B屈服了（變形了），那麼A就贏了，力氣用掉了。如果大家都很倔強，一直都不屈服與對方，這股力就一直持續著。

㈥ 為什麼增加在製品可以提高流程的效率

一、機器方面 加強設備、工具、儀器的保養與維護，提高其稼動率
（1）對注塑機、波峰焊、迴流焊、貼片機、COB、COG等關鍵生產設備，技術員和操作員必須隨時關注其是否正常運行，當其出現對效率和品質有重大影響的異常時，必須馬上處理。
（2）對烙鐵、測試儀器、測試架須做好日常的保養，須經常檢查其是否工作正常，不可粗暴操作，做到誰使用誰負責。
（3）購買100W大功率電烙鐵用在五金、插頭等焊接工序，以提高生產效率。
二、 物料方面 保證物料的及時供應及來料的品質
（1）PMC、物料員必須按照生產計劃保證所做機型的物料准時供應到位，以減少因此造成的待料等無效工時的浪費。
（2）提高來料質量，減少挑選工時、提高直通率。對緊急上線的特采物料由IQC主持安排其它部門的作業員到生產現場(生產投入前)或在IQC處進行全檢，以減少生產部的額外工作量。
三、人員方面 提高員工的士氣，降低員工的流失率
（1）提高員工作業的熟練度
新員工剛來時，必須將其安排在次要或易操作的崗位上，如要安排在重要崗位上必須經過培訓且合格後方可上崗。這樣才不會給新手造成工作上的壓力，對品質和效率的影響也可降至最低。
完成時間：新員工到崗時
（2）嚴格控制加班，保證員工有足夠的休息時間
人的精力充沛與否與睡眠好壞有非常重要的關系（也會影響到一個人的情緒），一個人應保證其一天至少有7小時的休息時間，（建議在正常情況下宿舍准時12點熄燈且保安須檢查每個宿舍是否有人影響他人休息）作業時只有具有充沛的精力和良好的心態才會創造更高的效率。
完成時間：建議人事部從即日起按照《宿舍管理制度》由保安每日對各宿舍進行檢查，由人事經理組織人員對宿舍員工的作息情況每月進行2次左右的抽查。在控制晚上及星期天加班時間，杜絕通宵加班在12月份前得到充分改善。
四、 方法方面 按照「一個流」作業，保證整個生產車間各拉的生產總平衡
（1）堅持車間AUDIT制度，發現問題點，並進行持續改善。
（2）對拉長進行績效考核，提高拉長工作積極性。
（3）對產量進行目標管理，每天制定相應產量目標並讓拉長進行確認，主管及時跟進完成情況。
（4）要求各拉長嚴格按照IE制定各生產線標准產能及相應拉速，進行下拉生產，以保證達到標准產能。
（5）提高員工的作業技能，減少作業不良；減少電鍍等來料不良，提高直通率。
（6）通過完善生產計劃、合理安排各線員工、利用IE技術，持續整個生產系統的平衡率和生產效率，減少在製品的積壓，提高產量。
（7）加強訂單清尾管理，減少在生產線的訂單數量，減少管理難度，提高清尾速度。
（8）對拉長和作業員進行培訓，提高員工的品質意識，提高員工的自檢、互檢意識，要求拉長和作業員准確掌握作業標准和作業要求，培養多能工和多能拉長，提高拉長的管理水平。
（9）要求生產部對前三項不良提出改善對策進行改善。
（10）提高生產計劃的均衡性，減少作業員工作時間太松太緊的狀況，增加文化活動，提高凝聚力，以降低員工流失率。
（11）增加工單隨工單，從貼片開始，一起跟到包裝完成，以管控各工序的完成數量。

㈦ 怎麼有效提高焊接效率

向著自動化、智能化方向發展：1 改善設備，如手工焊換自動焊；2 改善焊絲，如焊條換焊絲，實心換葯芯等。

㈧ 什麼條件下焊接時應加大焊接電流

焊接時，適當的加大焊接電流，可以加快焊條的熔化速度，從而提高工作效率．但是過大的焊接電流，會造成焊縫咬邊、焊瘤、燒穿等缺陷，而且金屬組織還會因過熱發生性能變化．電流過小則易造成夾渣、未焊透等缺陷，降低了焊接接頭的力學性能．所以應選擇合適的焊接電流．選擇
焊接電流的主要依據是焊條直徑、焊縫位置、焊條類型、特別是憑焊接經驗來調節合適的焊接電流．
（1）根據焊條直徑來選擇焊條直徑一旦確定下來，也就限定了焊接電流的選擇范圍．因為不同的焊條直徑均有不同的許用焊接電流范圍，若超出許用范圍，就會直接影響焊件的力學性能．
2）根據焊縫位置選擇在相同焊條直徑條件下，平焊時，熔池中的熔化金屬容易控制，可以適當的選擇較大的焊接電流，立焊和橫焊時的焊接電流比平焊時應減小10％～15％，而仰焊時要比平焊時減小10％～20％．
（3）根據焊條類型選擇在焊條直徑相同時，奧氏體不銹鋼焊條使用的焊接電流要比碳鋼焊條較小些，否則會因其焊芯電阻過熱過大使焊條葯皮過熱而脫落．鹼性焊條要比酸性焊條使用的焊接電流小些，否則，焊縫中易形成氣孔．
（4）根據焊接經驗選擇
1）焊接電流過大時：焊接爆裂聲大，熔滴向熔池外飛濺；而且熔池也大，焊縫成形寬而低，容易產生燒穿、焊瘤、咬邊等缺陷；運條過程中熔渣不能覆蓋熔池起保護作用，而使熔池裸露在外，造成焊縫成形波紋粗糙；過大的電流使焊條熔化到大半根時，餘下部分焊條均已發紅．
2）焊接電流過小時：焊縫窄而高，熔池淺，熔合不良，會產生未焊透、夾渣等缺陷；還會出現熔渣超前，與液態金屬分不清；有時焊條會與焊件粘結．
3）合適的焊接電流：熔池中會發出煎魚般的聲音；運條過程中，以正常的焊接速度移動，熔渣會半蓋半露著熔池，液態金屬和熔渣容易分清；焊縫金屬與母材呈圓滑過渡，熔合良好；在操作過程中，有得心應手之感．

㈨ 為什麼光伏組件焊帶厚度增加會增加效率

PV焊帶是每一種主流太陽能板的重要部件，用來互連太陽能電池並提供與接線盒的回連接。PV焊帶答是鍍錫銅帶，寬度1-6mm，厚度0.08-0.5mm，有10-30μm厚的焊劑塗層。
PV焊帶在光伏組件上應用有二種形式：互連帶或匯流條和PV匯流排。在典型的硅太陽能電池中二者均是需要的。互連帶直接焊在硅晶體上把太陽能板中的太陽能電池互相連接起來。互連帶將太陽能電池產生的電流帶到PV匯流排上。PV 匯流排是繞太陽能板周邊安裝的熱浸鍍錫銅導體。PV匯流排把互連帶連接到接線盒。薄膜太陽能板一般僅需匯流排。
太陽能板中PV焊帶是關鍵部件，是提高太陽能板效率及耐用性的重要因素。太陽能板的高效率及耐用性只有用適當安裝在太陽能板中的優質PV焊帶才能實現。優質PV焊帶也能提高太陽能板的生產效率和減少廢品率。PV 焊帶的質量及其對太陽能電池的焊接是保證太陽能板效率和持久性的重要因素。

㈩ 高效焊接方法是指的什麼焊接工藝方法;提高焊接效率可從那幾個方面進行

高效焊接技術主要以提高熔敷效率和焊接速度為目的。其中高熔敷效率焊接主要是在內單位時間
內熔容化更多的焊接材料，代表工藝為T．I．M．E．焊接；高速焊接是在提高焊接速度的同時提高焊接電流，以維持焊
接熱輸人大體上保持不變，代表工藝以多絲弧焊技術為主。此外，高效焊接技術還包括其它焊接方法，都可以大大
提高焊接效率，主要有激光復合焊，A—TIG焊等