焊接電鍍會產生哪些大氣污染物

1. 焊接件電鍍後，焊縫處反酸。有什麼好的解決辦法

焊縫處描一層油漆 顏色和你的鍍層接近就好了
市場上有的賣的

2. 電鍍不良項有哪些

電鍍層的厚度也是需要控制的。 *外觀 LEAD coverage 原因很多FLASH水污染 LEAD 上有異物質FLAKESHORT *COMPOSITION AND THICKNESS *SOLDERABILITY *MERPHOLOGY*PEELING 具體的處理措施要根據具體情況判定，因為各種不良牽涉到很多方面的東西，如LEAD FRAME基材，前面PROCESS問題等。 電鍍最大的不良是solderability 問題，其他都是小問題。非常同意 如果不想接到客戶投訴,最好減少上錫不良的情況. 希望搞電鍍的同志們多多交流阿 電鍍主要控制有以下幾個方面: * ST (SOLDERABILITY Test) * 錫厚度控制 * 錫成份控制 焊接能力:關繫到能否完好的焊接到PCB板上 支持一下,學習一下 目前電鍍大多數都是採用的恆流模式(包括周期換向電源和脈沖電源),因電流不變,電壓升高,那麼說明槽子里溶液的電阻變大,與離子的多少成反比, 其中一個槽陽極消耗特別快,說明過電位相差更大,他與陰極的沉積相差也就更大,這種現象往往會使陽極鈍化更嚴重,如果陽極不是鈦籃子,就會很嚴重 談及厚度控制,也就是SPC,現在又有多少厚度是真實的,數據還不是看大體. solderbility一般是根據客戶而定,要求嚴的,三次迴流焊有多少又能過?還不是後處理.電鍍異常能用這個來說明嗎?外觀檢測的問題也是一大堆,比如:發黃,Excuss solder plat,色差等等.往往還更難一點 個人認為可焊性是最重要的。 外觀不可能做得很好。總會存在一些小問題。很多公司的通常做法應該都是可焊性通過烘箱高溫就可以，至少我接觸到好幾家就是如此，好的就做烘箱及水蒸汽老化兩種，當然更好的會做迴流焊及浸潤天平等。 另外厚度的話，無論是掛鍍還是高速鍍，肯定存在著差值，很多SPC，CPK真的是應付質量體系的。 出現電鍍的故障很多,上面說的只是一部分,同時也要看鍍種,如鍍金,你要看晶粒的大小,表面的顏色是否光亮,沉積的均勻性,鍍亮鎳要把銅鋅雜質除凈,而鍍金一般不會由此問題,同時還要看有沒針孔,漏鍍等情況出現電鍍的故障很多

3. 電鍍鉻能產生哪些氣體污染物

你好，電鍍鉻項目從原材料到成品需要經過前處理：切割、整形、酸洗，切割原材料會產生粉塵、焊接煙塵；對原材料酸洗除銹會產生硫酸霧；部件進行前處理後可以直接鍍黑鉻，而高檔產品則以鍍鎳作底鍍層，然後再鍍黑鉻，防護裝飾效果更好。電鍍黑鉻產品零件經清洗吹乾後，若採用浸熱油封閉，其防護裝飾效果會進一步提高，也有在其表面噴塗有機透明塗料，從而大大提高防護裝飾效果，但這種後處理的工藝也會產生揮發性有機物VOCs； 電鍍鉻項目最主要的污染物是電鍍廢水，其中含重金屬鉻、鎳、鋅等第一類污染物；產生的廢氣主要就是上面所說的硫酸霧和揮發性有機物。因為硫酸是用於部件的前處理用途，還沒有用到鍍鉻工藝，所以不會產生鉻酸霧，只會形成硫酸霧。

4. 有關電鍍的問題，求達人指教！！

個人看來法僅供參考：自
是電鍍層導致的，因為鍍了鎳，實際上相當於兩個電阻串聯，當然，電流一定的時候電阻大的發熱量大，同樣的材料，電鍍層的電阻率高於一般鑄造材料的電阻率，而且電阻率對於鍍層晶界處微量氧化物、水合氧化物、鹽類、有機夾雜物十分敏感，明顯影響著鍍層的電阻率，我手頭的資料顯示，銅的電阻0.13mΩ，但是銅鍍層的電阻率卻是1.70~4.6，而鎳鍍層電阻率高達7.4~11.5，另外，鍍鎳層沒有經過處理直接電鍍，那麼在空氣中形成的氧化膜也大大提高了電阻，所以會發熱，你將鍍層刮掉後，同樣情況工作5分鍾也沒有發燙，恰恰說明了這個問題的原因。

5. 哪些鋼材電鍍時會產生氫脆，Q235（A3）鋼焊接後焊接處會不會產生氫脆。

像是65Mn彈簧鋼很容易產生氫脆，其他的不是那麼容易的，建議保險起見電鍍後200度保溫30分鍾

6. 有焊接的產品電鍍前處理怎麼做

電鍍前處理要抄經過的程序：
脫脂，兩道水洗，酸洗，兩道水洗，電解脫脂，水洗，前處理活化，兩道水洗，最後純水洗

電鍍前處理的目的：
是為了得到良好的鍍層，由於鍍件在製造、加工搬運、保存期間會有油酯、氧化物銹皮、氫氧化物、灰塵等污物附著於鍍件表面上，若不去除這些污物而進行電鍍將得不到良好的鍍層。

電鍍前處理處理不好將會造成缺陷有：剝離，氣脹，污點，無光，光澤不良，凹凸不平，小孔，降低耐腐蝕性，脆化

7. 機械工業的環境污染有哪些

機械工業的主要污染源來自如下方面：
●金屬加工過程：如鑄造、鍛壓、焊接、熱處理、表面保護等熱加工生產過程（屬重點污染源）以及切削加工、磨削加工、清洗、包裝等其它加工過程。
●機電產品：如工業鍋爐、汽車、柴油機、鍛壓機械、木工機械、風機、泵、壓縮機、電機、家用電器等。
（一）金屬熱加工產生的廢物及污染形式
金屬熱加工過程產生的廢物形式，主要有以下六種：
有害氣體：SO2、H2S、CO、NOx、HF、O3；
●煙塵、粉塵、錳塵；
●廢渣：熔煉爐渣、澆注廢渣、熱處理熔渣、焊接廢渣、電鍍廢渣、鍛造氧化皮等；
●廢水：電鍍含CN、Cr+6 、Cd+2、Ba+2、C1-1、SO4-2、NO3-1等廢水，工業爐窯冷卻廢水、切削液、清洗液、塗裝廢水等；
●雜訊：機械雜訊、電磁鼓雜訊、空氣動力雜訊等；
●其它：包括光、熱輻射、電磁輻射、放射性等的物理污染。
1、鑄造生產過程中，加熱使鐵水的溫度高達1400℃左右，在鐵水的溶化過程中，大量的粉塵和有害氣體通過化鐵爐的頂部排入大氣。退火窯是對鑄件進行熱處理的關鍵設備，它主要是改變鑄件的內部組織提高其機械性能，在煤的燃燒過程中釋放出大量的煙塵和有害氣體，通過煙囪排入大氣。在此過程中主要的有害氣體為CO、HF 和SO2。
2、焊接生產過程產生的污染主要來自三個環節，一是焊接材料製造過程中產生的污染，如焊絲酸洗產生廢酸、焊絲鎮鋼產生廢水和含有毒性的廢酸；二是焊接前准備和焊後處理過程產生的污染二是施焊過程產生的污染。如手工電弧焊現場產生合錳、氟的煙塵量一般均達每立方米數十到數百毫克。在船倉或容器、管道內焊接時，煙塵高達五、六百毫克／立方米。即使在露天焊接煙塵也達十幾克位方米（美國等國標為＜5mg/m3。熔煉埋弧焊用的焊劑，排放出大量的含錳、硅、氟化物的煙塵，嚴重影響操作者的身體健康，也影響周邊地區農作物的生長。碳弧焊氣格煙塵中含大量氧化鐵及1-1.5％的銅及毒性較大的苯並葩。焊接過程中產生O3和CO、NO2、N2等等。
3、熱處理生產過程在工件淬火冷卻和油中回火過程，產生大量的CmHn、CO和煙塵。活性鹽成分中含HCI和HCN等劇毒、腐蝕性氣體。噴沙清理工件表面，產生SiO2和AL2O3。粉塵。煤爐的煤渣，鹽浴脫氧的渣和廢鹽，均含有劇毒的氛鹽。熱處理中的廢液主要有兩個來源：一是淬火冷卻劑，另一是清洗用水。其中排出的油中含Fe、Cr；工件自鹽中帶出的Ba+2、SO4-1、NO3-1、C1-1、CN-1 等有害、劇毒物質。液體滲碳中含有氰鹽劇毒。
4、表面保護生產過程主要包括有機塗裝過程和電鍍生產過程。
其中有機塗裝過程產生朱霧、有機氣體，噴塗、噴沙過程產生高雜訊、粉塵、Ar、N2等。電鍍生產過程產生的污染主要集中在末端：
（1）各種雜質金屬離子的污染：電鍍液中存在有各種雜質金屬離子，含量在10mg／l以下 ；
（2）有機雜質的污染：主要來源於化工原料、添加劑（如光亮劑）的分解積累，產生有害氣霧；
（3）電鍍清洗廢水的污染：電鍍生產中所排放的有污染的廢水90％是由清洗鍍前、鍍後的工件所產生的，其中含有CN-1、Cr+6、Cd+2、N2等對環境、人體危害嚴重。
（二）機電產品對環境的影響及污染形式
機電產品對環境的污染，主要有兩種形式：
1、直接影響環境：耗煤、耗油、產生雜訊、電磁干擾等。
工業鍋爐大量耗煤、耗油並產生煙塵；汽車耗油並產生CO、HC等尾氣污染；柴油機產生雜訊、CO、SO2、HC、NOx、等污染；鍛壓、木工、風機等產生噪音污染。
2、間接影響環境：如耗電的產品，雖未直接影響環境，但卻直接影響能源工業（能耗、材耗等），耗電大則排放的污染物就多。

機械工業是為國民經濟各部門製造各種裝備的部門，在機械工業的生產過程中不論是鑄造、鍛壓、焊接等材料成型加工，還是車、銑、鏜、刨、磨、鑽等切削加工都會排出大量污染大氣的廢氣、污染土壤的廢水和固體廢物，如金屬離子、油、漆、酸、鹼和有機物，帶懸浮物的廢水，含鉻、汞、鉛、銅、氰化物、硫化物、粉塵、有機溶劑的廢氣，金屬屑、熔煉渣、爐渣等固體廢物，同時在加工過程中還伴隨著噪音和振動。

熔煉金屬時會產生相應的冶煉爐渣和含有重金屬的蒸氣和粉塵。

在材料的鑄造成形加工過程中會出現粉塵、煙塵、噪音、多種有害氣體和各類輻射；在材料的塑性加工過程中鍛錘和沖床在工作中會產生噪音和振動，加熱爐煙塵，清理鍛件時會產生粉塵、高溫鍛件還會帶來熱輻射；在材料的焊接加工中會產生電弧輻射、高頻電磁波、放射線、噪音等，電焊時焊條的外部葯皮和焊劑在高溫下分解而產生含較多Fe2O3和錳、氟、銅、鋁的有害粉塵和氣體，還會出現因電弧的紫外線輻射作用於環境空氣中的氧和氮而產生臭氧、一氧化氮、二氧化氮等；氣焊時會因用電石製取乙炔氣體而產生大量電渣。

在金屬熱處理中，高溫爐與高溫工件會產生熱輻射、煙塵和爐渣、油煙，還會因為防止金屬氧化而在鹽浴爐中加入二氧化碳、硅膠和硅鈣鐵等脫氧劑而產生廢渣鹽，在鹽浴爐及化學熱處理中產生各種酸、鹼、鹽等及有害氣體和高頻電場輻射等；表面滲氮時，用電爐加熱，並通入氨氣，存在氨氣的泄露；表面氰化時，將金屬放入加熱的含有氰化鈉的滲氰槽中，氰化鈉有劇毒，產生含氰氣體和廢水；表面(氧化)發黑處理時，鹼洗在氫氧化鈉、碳酸和磷酸三鈉的混合溶液中進行，酸洗在濃鹽酸、水、尿素混合溶液中進行，都將排出廢酸液、廢鹼液和氯化鈉氣體。

8. 實心字在電鍍前焊接有什麼好辦法么

關鍵在於材料的狀態，如材質、薄厚等，使它做到適應焊接方法就可以了。

9. 電阻焊焊接的產品電鍍之後會不會對焊接接頭有破壞力

不會，電阻焊的焊點金屬已經完全熔合在一起，電鍍層是不可能進得去的，如何產生破壞？

10. 電鍍鋅焊接點發黑

鍍層呈灰黑色可以判定鍍鋅溶液被重金屬雜質污染是無疑的！

而低電流密度區鍍層呈灰黑色是較為多見的故障現象。

(1)原因分析。低電流密度區引起鍍層呈灰黑色的因素很多，較為常見的有以下幾種可能。

①被鉛離子污染。鍍液中鉛離子的含量過高，超過l5mg／L，此時，鍍液分散能力下降，鍍層經稀硝酸出光後會出現黃色條紋。

鉛離子主要是由劣質鋅陽極帶入的，為防止鉛的污染，鋅陽極需用o#鋅或l#鋅。

②被鐵離子污染。鍍液中鐵離子含量過高，達50mg／L，如鐵離子含量進一步提高，鎔液會出現膠體絮狀物，鈍化後會出現紫藍色，鍍層容易出現氣泡。

鐵離子主要是由劣質氫氧化鈉或工件帶入。因此，氫氧化鈉要選用白色片鹼。帶赤色的氫氧化鈉絕對不可用，工件進入鍍槽前應徹底清洗。如使用鐵板作陽極，則陽極溶解而積累鐵離子，應使用鎳板或鍍鎳鐵板作為陽極。

③被銅離子污染。鍍液中銅離子含量過高，達20mg／L，此時，鍍層粗糙，光亮度降低，且光亮電流密度范圍隨銅離子含量的增加而逐漸縮小。

銅離子主要是由掛鉤和洗刷銅杠時帶入的。

當這些雜質離子在電解液中超過各自允許值之後，會在低電流密度區，即工件的深凹部位出現烏暗、灰黑、浸亮、鈍化處理都難以改觀。

(2)解決方法

①硫化鈉處理。取0．1～0．5g／L化學純硫化鈉，溶於20倍以上的冷水中，在劇烈攪拌下，緩慢加入鍍液中，加完後繼續攪拌20min，使之與鍍液中的重金屬離子充分反應，生成硫化物沉澱。

②鋅粉處理。取1～3g／L鋅粉，在劇烈攪拌下緩慢加入鍍液中，使之與重金屬離子發生置換反應，加完後繼續攪拌20min，靜止2h後進行過濾，靜置時間不宜過長，否則失去處理意義。

③低電流電解處理。取鍍鎳鐵板數塊作陰極(面積宜大些)，以0．1～0．2A／dm2的電流密度進行電解處理，處理時間視試鍍後情況而定。使用過的鍍鎳鐵板表面的黑色鍍層必須在酸中退除，然後方可作陽極使用。該方法的優點是：操作簡便，不損耗鍍液。

採用電解處理具有較好的治理效果，這是因為重金屬雜質電位較正，在陰極電流密度很小時就會析出，在一定電流密度范圍內，鍍層中重金屬雜質的百分含量是隨著陰極電流密度的降低而升高的，即陰極電流密度較小時鋅本身沉積減少，故既不影響生產(可以停產時處理)，又不會像其他化學方法處理時損耗溶液，是值得推廣的治理方法。

④CK一778鹼性鍍鋅溶液凈化處理。取2～3g／L CK一778鹼性鍍；鋅溶液凈化劑，用與鋅粉同樣方法進行處理，但不必過濾。凈化劑加完後在繼續攪拌和靜置過程中鍍液中會出現漂浮物，可邊攪拌邊用布網撈去，處理完後最好再用低電流稍加處理，並添加三分之一原配方量的添加劑和光亮劑。

採用以上①、②、③方法時，需先將槽底的沉澱吸出來，並都需控制用量，緩緩加入，充分攪拌，事後適量添加光亮劑和添加劑，並小電流處理1～2h，否則效果欠佳，甚至會發生副作用。