大型機架焊接後如何做時效處理

⑴ 反擊破用鋼構好還是用商砼好

由於反擊破的技術已經十分的普遍，隨著破碎行業的發展和市場的激烈競爭，許多的生產廠家為了降低生產成本，對反擊破的生 產工藝和材質作出了變更，其中的一些變更或多或少的對產品質量造成了一定的影響。

反擊破是建築砂石料破碎設備中最為傳統和普遍使用的設備，就目前行業的發展情況來看，反擊破和反擊破基本上沒有技術問題 ，存在的就是製造工藝和材質質量問題。下面我就工藝和材質方面對反擊破和反擊破進行探討。

反擊破按照機架的不同分為鑄鋼結構和焊接結構兩種。鑄鋼結構的反擊破常見於小型的細反擊破，國內大產量的反擊破基本採用焊接結構。隨著行業的發展，我們小型反擊破也逐漸的採用了焊接機架，實際使用中焊接機架的質量也獲得了很好的驗證。首先談談機架的質量點。機架的外形尺寸必須得多保證，縮小機架的外形尺寸，減小機架鋼板的厚度來減少材料的使用量，這是嚴重影響產量和機架受力性能的措施。因此，必須保證用合格的鋼板進行機架的焊接。鋼板的焊縫必須嚴格按照圖紙開出足夠的剖口，焊縫必須達到要求的焊接高度。焊接完成的機架必須經過時效處理之後方能進行機械加工，從而保證機架的內應力被提前釋放。對完成時效處理的機架軸承座進行鏜孔加工，採用好的鏜孔設備是保證軸承座合格的重要因素。目前主要採用專用鏜床和自製土鏜床兩種設備，專用鏜床能夠達到最高的精確度。按照嚴格的質量控制原則，所有的反擊破機架的前牆板必須要進行銑平面加工，以保證固定顎板與前牆板能夠完全接觸，從而保證顎板在破碎作業時候獲得足夠的支撐力。為了保證反擊破在現場安裝後獲得足夠的穩定性能，按照技術要求應該對所有反擊破機架的底平面進行銑平面加工，從而保證安裝後設備的水平與穩定，最大程度的降低設備的震動和傾斜作業。

其次談談主軸的質量點。按照技術規范主軸在工作情況下受力比較惡劣，因此主軸必須是鍛打材質。而直接採用圓鋼進行車加工的主軸在質量上無法獲得足夠的保證。這是因為鍛打材質在鍛打工藝之後能夠獲得更高的晶格組織結構和受力性能。直接採用圓鋼進行車加工能夠很大的降低生產成本，同時也極大的降低了主軸的質量。勝元公司所有的破碎機械均採用鍛打主軸，並通過探傷設備保證主軸的質量。因此，主軸採用鍛打材質還是採用圓鋼，在質量上存在明顯的區別。再次，採用的耐磨件是破碎機械的關鍵。反擊破的耐磨件主要是動顎板和靜顎板，顎板的材質一般是錳鋼件。顎板錳鋼件的基本原料就是普通的廢鋼，廢鋼的區別並不大，而關鍵點在於需要添加的耐磨元素。其中最主要的就是錳鐵元素。質量上乘的錳鋼件耐磨性能強，並具有一定的韌性。最簡單的檢測辦法就是拿一塊磁鐵，試試能否和顎板有強烈的磁吸現象。如果磁鐵對顎板有明顯的磁吸現象，就說明耐磨元素的添加不足量。另外，質量好的顎板是經過良好的熱處理，內部晶粒非常的細化，因此具有很好的韌性。在破碎堅硬的物料時，不會發生斷裂等現象。

最後一點就是軸承的質量問題，不同質量的軸承價格差別很大。軸承質量在實際生產後方能獲得驗證。好的軸承不易發熱，使用壽命很長。質量差的軸承會造成比較大的生產損失，因為更換軸承需要專業人員和工具，而大型反擊破更換軸承需要一兩天的時間。因此，一定要 採用質量過硬的軸承，方能保證破碎機的有效長期運行。在礦山機械行業中，反擊破設備在運行過程中，每個零件的磨損速度都是不一致的。但是，通過生產實踐驗證，它們之間存在著一個基本的共同變化規律。表示滑動軸承和軸頸均勻磨損時配合間隙的變化情況。從相關圖紙中可以看出，反擊破磨損的過程一般有2個階段。 第一階段：是跑合磨損階段,它發生在新制零件表面剛開始工作的一段時間內，是軸承在新裝配或修理好後的初磨階段，它是由刮研磨損及刮研下的微粒所引起的硬粒磨損所成。這是由於零件在加工時所造成的。最初不平度，最容易被破壞、擦傷或磨平而形成新的不平度的結果。由於表而不平度逐漸減低，實際接觸面不斷增加，同時，由於不平的峰頂發生塑性變形而產生冷作硬化的作用，提高了表面耐磨性能，使磨損速度由開始的最大值而逐漸降低。 第二階段：是正常磨損階段，近似於一條直線，它表示磨損速度幾乎為一個值。在這一階段中，反擊破(www.shibangfanjipo.net)磨損速度既穩定而又低，為正常磨損階段。軸承與軸頸的磨損成直線均勻地上升，與水平線成一定角度，這時的間隙較小逐漸增大到最大的允許間隙較大。這一階段所延續的時間，就是零件正常工作的時間。它隨影響磨損的各種因素變化。如設計合理、製造加工與裝配正確、操作使用與維護保養良好，檢修及時，可達數千數萬小時以至更多時間。

⑵ 灰口鑄鐵怎樣進行熱處理

一、消除內應力退火：

當鑄件形狀復雜，厚薄不均時，由於澆注後冷卻過程中各部位的冷卻速度不同，往往在鑄件內部產生很大的應力。它不僅削弱了鑄件的強度，而且在隨後的切削加工之後，由於應力的重新分布而引起變形，甚至開裂。因此，對精度要求較高或大型、復雜的鑄件（如機床床身、機架等）在切削加工之前，都要進行一次消除內應力的退火，有時甚至在粗加工之後還要進行一次。

消除內應力退火通常是將鑄件緩慢加熱到500-560℃，保溫一段時間（每10毫米截面保溫一小時），然後以極緩慢的速度隨爐冷至150-200℃後出爐。此時，鑄件的內應力基本上被消除。

應當指出，若退火溫度超過560℃或保溫時間過長，會引起石墨化，使鑄件的強度與硬度降低，是不適宜的。

二、消除部分白口的軟化退火 ：

鑄件冷凝時，在表面或某些薄壁處，由於冷卻速度較快，很容易出現白口組織，使鑄件的硬度和脆性增加，造成切削加工的困難和使用時易剝落。此時就必須將鑄件加熱到共析溫度以上，進行消除白口的軟化退火。

消除白口的軟化退火，一般是把鑄件加熱到850-950℃，保溫1-3小時，使共晶滲碳體發生分解，即進行第一階段石墨化，然後又在隨爐緩慢冷卻過程中使二次滲碳體及共析滲碳體發生分解，即進行中間和第二階段石墨化，待隨爐緩冷到500-400℃時，再出爐空冷，這樣就可獲得鐵素體或鐵素體 珠光體基體的灰口鑄鐵，從而降低了鑄件的硬度，改善了切削加工性。若採用較快的冷卻速度，使鑄件不發生第二階段石墨化，則最終就獲得珠光體基體的灰口鑄鐵，增加了鑄件的強度和耐磨性。

三、表面淬火 ：

表面淬火的目的是提高灰口鑄鐵件的表面硬度和耐磨性。表面淬火的方法有高頻感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火及接觸電熱表面淬火等。

⑶ 6根直線滑軌要安裝在由H型鋼焊接的機架上，要求它們處於同一水平面，在H型鋼上焊上扁鋼作為滑軌的安裝基礎

焊後肯定需要機械加工後才能滿足直線導軌安裝的要求。
另外，焊接以後不內能馬上加工，需要進行容去應力處理後才能加工，否則焊接的殘余應力還會不斷釋放，加工後當時很好，不過一段時間後又會有變形。焊後去應力有機械震動法和回火熱處理法。前者成本低，後者成本高，但效果好。不過對於大型構建，必須要相應的爐子才能進行回火處理，因此對於大型構建通常採用震動消除應力處理。

⑷ 焊接機架是否需要退火

1、焊接機架退火是為了去應力，去應力是有必要的。
2、但去應力的方法有很多，根據情況選用，不一定用退火方法，可以有自然時效處理（時間長，去應力不徹底，）、震動時效（效率高，費用低，只能去除焊接應力的70%左右）人工加熱時效（ 時間短費用較高，能100%去除焊接應力，同時能進行去氫處理）。
詳細解答：
--------------要去應力：焊接殘余應力對焊件有 6個方面的影響--------------------
焊接殘余應力對焊件有 6個方面的影響。①對強度的影響：如果在高殘余拉應力區中存在嚴重的缺陷，而焊件又在低於脆性轉變溫度下工作，則焊接殘余應力將使靜載強度降低。在循環應力作用下,如果在應力集中處存在著殘余拉應力,則焊接殘余拉應力將使焊件的疲勞強度降低。焊件的疲勞強度除與殘余應力的大小有關外,還與焊件的應力集中系數應力循環特徵系數 [6][min]/[6][max]和循環應力的最大值[6][max]有關其影響隨應力集中系數的降低而減弱,隨[6][min]/[6][max]的降低而加劇（例如對交變疲勞強度的影響大於脈沖疲勞）,隨[6][max]的增加而減弱。當[6][max]接近於屈服強度時，殘余應力的影響逐漸消失。②對剛度的影響：焊接殘余應力與外載引起的應力相疊加，可能使焊件局部提前屈服產生塑性變形。焊件的剛度會因此而降低。③對受壓焊件穩定性的影響：焊接桿件受壓時，焊接殘余應力與外載所引起的應力相疊加，可能使桿件局部屈服或使桿件局部失穩，桿件的整體穩定性將因此而降低。殘余應力對穩定性的影響取決於桿件的幾何形狀和內應力分布。殘余應力對非封閉截面（如工字形截面）桿件的影響比封閉截面（如箱形截面）的影響大。④對加工精度的影響：焊接殘余應力的存在對焊件的加工精度有不同程度的影響。焊件的剛度越小，加工量越大，對精度的影響也越大。⑤對尺寸穩定性的影響：焊接殘余應力隨時間發生一定的變化，焊件的尺寸也隨之變化。焊件的尺寸穩定性又受到殘余應力穩定性的影響。⑥對耐腐蝕性的影響：焊接殘余應力和載荷應力一樣也能導致應力腐蝕開裂。

----------------焊接後去應力處理方法-------------------------------------
焊接後進行去應力處理，有自然時效處理（時間長，去應力不徹底，）、震動時效（效率高，費用低，只能去除焊接應力的70%左右）人工加熱時效（ 時間短費用較高，能100%去除焊接應力，同時能進行去氫處理）。
採用大型燃油退火爐，進行焊後退火處理。採用多點加熱、多點溫度控制方式 ，溫控採用熱電偶自動控制儀表控制加熱，使爐內各部溫度均勻的控制在退火溫度，保證工件的退火，同時能去除焊接過程中滲入焊縫中的H原子，消除了焊接件的氫脆。
在冷熱加工過程中，產生殘余應力，高者在屈服極限附近。構件中的殘余應力大多數表現出很大的有害作用；如降低構件的實際強度，降低疲勞極限，造成應力腐蝕和脆性斷裂。並且由於殘余應力的鬆弛，使零件產生翹曲，大大的影響了構件的尺寸精度。因此降低構件的殘余應力，是十分必要的。
傳統的時效方法有：熱時效、振動時效、自然時效、靜態過載時效、熱沖擊時效等。後兩種方法應用較少，這里不作介紹。
自然時效（NSR（是將工件長時間露天放置（一般長達六個月至一年左右），利用環境溫度的季節性變化和時間效應使殘余應力釋放，在溫度應力形成的過載下，促使殘余應力發生鬆弛而使尺寸精度獲得穩定。由於周期太長和佔地面積大，僅適應長期單一品種的批量生產和效果不理想，目前應用的較少。
熱時效（TSR）是將構件由室溫（或不高於150℃）緩慢、均勻加熱至550℃左右，保溫4~8小時，再嚴格控制降溫速度至150℃以下出爐，達到消除殘余應力的目的，可以保證加工精度和防止裂紋產生。
振動時效（VSR）又稱振動消除應力法，是將工件（包括鑄件、鍛件、焊接構件等）在其固有頻率下進行數分鍾至數十分鍾的振動處理，以振動的形式給工件施加附加應力，當附加應力與殘余應力疊加後，達到或超過材料的屈服極限時，工件發生微觀或宏觀塑性變形，從而降低和均化工件內的殘余應力，使尺寸精度獲得穩定的一種方法。這種工藝具有耗能少、時間短、效果顯著等特點。近年來在國內外都得到迅速發展和廣泛應用。
振動時效藝具有耗能少、時間短、效果顯著等特點。與熱時效相比，它無需寵大的時效爐，可節省佔地面積與昂貴的設備投資。因此，目前對長達幾米至幾十米和橋梁、船舶、化工器械的大型焊接件和重達幾噸至幾十噸的超重型鑄件或加工精度要求較高的工件，較多地採用了振動時效。生產周期短。自然時效需經幾個月的長期放置，熱時效亦需經數十小時的周期方能完成，而振動時效一般只需振動數十分鍾即可完成。使用方便。振動設備體積小、重量輕、便於攜帶。由於振動處理不受場地限制，振動裝置又可攜帶至現場，所以這種工藝與熱時效相比，使用簡便，適應性較強。節約能源，降低成本。在工件共振頻率下進行時效處理，耗能極少，能源消耗僅為熱時效的3~5%，成本僅為熱時效的8~10%。 其他。振動時效操作簡便，易於機械化自動化。可避免金屬零件在熱時效過程中產生的翹曲變形、氧化、脫碳及硬度降低等缺陷。是目前唯一能進行二次時效的方法。

⑸ 鐵方通機架焊接後釆用熱處理方式有

通常採用退火熱時效處理、振動時效處理。
退火熱時效去應力的效果要優於振動時效，但存在處理周期長，成本高，能量消耗大等缺點。

⑹ 灰口鑄鐵怎樣進行熱處理

灰口鑄鐵的熱處理灰口鑄鐵中存在著大量的片狀石墨，故機械性能很差，而熱處理只能改變鑄鐵的基體組織，不能改變片狀石墨的有害作用。這就是說，通過熱處理來提高灰口鑄鐵的機械性能的效果不大。因此，生產中對灰口鑄鐵進行熱處理的種類並不多，較常用的僅有以下幾種。

一． 消除內應力退火

當鑄件形狀復雜，厚薄不均時，由於澆注後冷卻過程中各部位的冷卻速度不同，往往在鑄件內部產生很大的應力。它不僅削弱了鑄件的強度，而且在隨後的切削加工之後，由於應力的重新分布而引起變形，甚至開裂。因此，對精度要求較高或大型、復雜的鑄件（如機床床身、機架等）在切削加工之前，都要進行一次消除內應力的退火，有時甚至在粗加工之後還要進行一次。

消除內應力退火通常是將鑄件緩慢加熱到500-560℃，保溫一段時間（每10毫米截面保溫一小時），然後以極緩慢的速度隨爐冷至150-200℃後出爐。此時，鑄件的內應力基本上被消除。

應當指出，若退火溫度超過560℃或保溫時間過長，會引起石墨化，使鑄件的強度與硬度降低，是不適宜的。

二． 消除部分白口的軟化退火

鑄件冷凝時，在表面或某些薄壁處，由於冷卻速度較快，很容易出現白口組織，使鑄件的硬度和脆性增加，造成切削加工的困難和使用時易剝落。此時就必須將鑄件加熱到共析溫度以上，進行消除白口的軟化退火。

消除白口的軟化退火，一般是把鑄件加熱到850-950℃，保溫1-3小時，使共晶滲碳體發生分解，即進行第一階段石墨化，然後又在隨爐緩慢冷卻過程中使二次滲碳體及共析滲碳體發生分解，即進行中間和第二階段石墨化，待隨爐緩冷到500-400℃時，再出爐空冷，這樣就可獲得鐵素體或鐵素體 珠光體基體的灰口鑄鐵，從而降低了鑄件的硬度，改善了切削加工性。若採用較快的冷卻速度，使鑄件不發生第二階段石墨化，則最終就獲得珠光體基體的灰口鑄鐵，增加了鑄件的強度和耐磨性。

三． 表面淬火

表面淬火的目的是提高灰口鑄鐵件的表面硬度和耐磨性。表面淬火的方法有高頻感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火及接觸電熱表面淬火等。

1． 感應加熱表面淬火
原理：把工件放入由空心銅管繞成的感應器（線圈）中，感應器中通入一定頻率的交流電以產生交變磁場，於是工件內就會產生頻率相同、方向相反的感應電流。
分類：（按電流頻率劃分）
A． 高頻感應加熱：200-300KHz
B． 中頻感應加熱：500-10000Hz
C． 工頻感應加熱：50Hz
D． 超音頻感應加熱：20-40KHz

2．火焰加熱表面淬火
它是以高溫火焰為熱源的一種表面淬火法。常用的火焰為乙炔-氧火焰（最高溫度3200℃）或煤氣-氧火焰（最高溫度2000℃）。高溫火焰將工件表面快速加熱到淬火溫度，再隨即噴水快速冷卻。

3． 電熱表面淬火
原理：用一個電極與欲淬工件表面緊密接觸，形成迴路，通以低壓（2-5V）大電流（400-750A）的交流電，以產生的電阻熱將工件加熱至淬火溫度。