什麼焊接密封性好

㈠ 電焊焊密封的容器，怎樣焊才能保證其密封性，具體應注意什麼

不知道你能不能復做內部探傷制比如RT，UT，有的話焊完做個探傷，只要探傷合格就行。如果做不了內部探傷，那就有依靠熟練的技術和豐富的經驗去焊了，焊完一道就檢查一下，看看有沒有表面的缺陷，其實這樣不保險的，因為光靠視覺檢查並不能保證缺陷都能發現。希望我的回答對你有用~

㈡ 強度焊和密封焊的區別

強度焊的結構形式見圖。圖中L1為換熱管最小伸出長度，L2為最小坡口深度，專其值與換熱管規屬格有關。此法目前應用較為廣泛。由於管孔不需要開槽，且對管孔的粗糙度要求不高，管子端部不需要退火和磨光，因此製造加工簡單。焊接結構強度高，抗拉脫力強。在高溫高壓下也能保證連接處的密封性能和抗拉脫能力。管子焊接處如有滲漏可以補焊或利用專用工具拆卸後予以更換。

當換熱管與管板連接處焊接之後，管板與管子中存在的殘余熱應力與應力集中，在運行時可能引起應力腐蝕與疲勞。此外，管子與管板孔之間的間隙中存在的不流動的液體與間隙外的液體有著濃度大的差別，還容易產生間隙腐蝕。

除有較大振動及有間隙腐蝕的場合，只要材料可焊性好，強度焊可用於其他任何場合。管子與薄管板的連接應採用焊接方法。

㈢ 車身焊接部位的密封性是採用什麼工藝保證的

事實上，目前中國國內除了大眾等少數汽車，用的是激光焊接，大多我們所拿到手的車子都屬於點焊工藝。

而點焊作為常規焊接手段，不光是汽車，在我國大多用到焊接技術時，我們所採取的都是點焊。

當然，點焊也有質量上的差別，高質量的點焊工藝和粗劣的點焊有本質上的不同。高品質的點焊基本可以做到接近於激光焊接。但是，問題在於，點焊和激光焊接有一個最大的差別，即密封性上的不同。

兩塊鋼板，無論如何密切結合，只要是兩塊鋼板，中間總是會有間隙。而間隙的大小則一定程度上決定了駕駛員的生死存亡。

都說日系車，尤其是中國產的廣本頻頻出現重大事故。而事故中我們最常聽見的就是鋼板撕裂。很多人認為，鋼板撕裂罪魁禍首是鋼板質量和強度問題。但事實上我們必須看清的一點就是，兩塊鋼板永遠要比一塊鋼板容易被撕裂。而廣本車事故頻傳當然是由於其點焊工藝也許還不如其他運用點焊技術製作車身的廠家。

所謂的點焊，是在一定區域內以一定數量的焊接點將兩塊鋼板焊接在一起的技術。焊接點密度越高則強度越高。但是，焊接點與點之間必然存在空隙。而這點空隙如果被外力所利用，就有可能由於張力作用將相鄰的焊接點破壞，進而損壞整塊鋼板。

因此，我們可以試想，如果一輛車的鋼板是那種一體化的整塊鋼板，那麼它的強度是不是能夠得到質的提高？

結論當然是毋庸置疑的。所謂的激光焊接，事實上我認為應該稱為無縫焊接才對。沒有了外力可以利用的空間，鋼板的牢度自然大大提高。

㈣ 強度焊和密封焊有什麼區別

《金屬加工》雜志 2010年6期

題目是 管殼式換熱器中換熱管於管板連接的工藝研究版

作者 煙台工程職業權技術學校 於彬 楊洪蘭

http://wenku..com/view/a4aa1d6a561252d380eb6e46.html

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㈤ 什麼是焊密封，什麼是焊密封知識

在工程中經常見到，管道與法蘭焊接，或閥門與法蘭焊接後，為了美觀，廠家把焊道車了一刀，看上去非常美觀，但是在試壓時，焊道密封性不好而泄漏。原因是焊道內可能有細小的氣孔，機加工的深度過深，易產生滲漏。

㈥ 車身焊接部位的密封性是採用什麼工藝保證的

焊接要密封需要選擇合適的焊接方法，坡口，焊接參數，以達到優良的焊縫。
焊接完成後可以用目視檢查，無損檢測，打壓滲漏等方式檢查焊縫。

㈦ T6063鋁合金用什麼焊接方式密封性好，30公斤以上不漏氣！

選用和母材融點相近的鋁制填充金屬絲。焊工越能限制金屬的熔化范圍。焊接合金就越容易。

㈧ 請問一下帶頸平焊法蘭與帶頸對焊法蘭哪個密封性能更好一些啊為什麼

如果法蘭片一樣厚、密封面積一樣大、孔（螺栓孔）面(密封面)距離一樣遠，主要是帶頸對焊法蘭焊接安裝後，所造成的法蘭整體變形性小，因此，密封性更好的概率大一些。

㈨ 什麼是密封焊

對於密封焊，主要還是和產品，材料，焊接厚度等因素有關，密封焊版也可以採用電阻焊中縫焊權工藝（如焊接汽車油箱），多採用二氧化碳氣體保護焊主要可能與這種焊接方式的特點有關，如易操作行，適用范圍廣，成本低，焊接質量好等有關。

㈩ 玻纖增強尼龍66（即PA66-GF30）採用什麼焊接方式能夠較好的焊接，要求焊接後的密封性要好！

1、熱熔焊接,溫度需要300左右。
2、熱熔連接原理是將兩根PE管道的配合面緊貼在加熱工具上來加熱其平整的端面直至熔融， 移走加熱工具後， 將兩個熔融的端面緊靠在一起， 在壓力的作用下保持到接頭冷卻， 使兩段管道連接成為一個整體的操作。
3、焊接工藝流程如下： 檢查管材並清理管端→緊固管材→銑刀銑削管端→檢查管端錯位和間隙→加熱管材並觀察最小卷邊高度→管材熔接並冷卻至規定時間→取出管材。在焊接過程中， 操作人員應參照焊接工藝卡各項參數進行操作， 而且在必要時， 應根據天氣、環境溫度等變化對其進行適當調整：
①核對欲焊接管材規格、壓力等級是否正確，檢查其表面是否有磕、碰、劃傷， 如傷痕深度超過管材壁厚的10% ， 應進行局部切除後方可使用；
②用軟紙或布蘸酒精清除兩管端的油污或異物；
③將欲焊接的管材置於機架卡瓦內， 使兩端伸出的長度相當（在不影響銑削和加熱的情況下盡可能短，宜保持20~30mm） ， 管材機架以外的部分用支撐物托起， 使管材軸線與機架中心線處於同一高度， 然後用卡瓦緊固好；
④置入銑刀， 先打開銑刀電源開關， 然後再合攏管材兩端， 並加以適當的壓力， 直到兩端有連續的切屑出現後（切屑厚度為0.5～10mm， 通過調節銑刀片的高度可調節切屑厚度） ， 撤掉壓力， 略等片刻，再退開活動架， 關閉銑刀電源；
⑤取出銑刀， 合攏兩管端， 檢查兩端對齊情況（管材兩端的錯位量不能超過壁厚的10% ， 通過調整管材直線度和松緊卡瓦予以改善； 管材兩端面間的間隙也不能超過0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不滿足要求，應在此銑削，直到滿足要求。
⑥加熱板溫度達到設定值後，放入機架，施加規定的壓力，直到兩邊最小卷邊達到規定高度時，壓力減小到規定值（管端兩面與加熱板之間剛好保持接觸，進行吸熱），時間達到後，松開活動架，迅速取出加熱板，然後合攏兩管端，其切換時間盡量縮短，冷卻到規定時間後，卸壓，松開卡瓦，取出連接完成的管材。