电脑雕刻机如何不对刀继续做

A. 电脑雕刻机停止的时候不在对刀点

限位开关可能有故障

B. 雕刻机浮动对刀怎么停止

浮动抄对刀是拿一浮动袭对刀仪放在工件表面上，刀具缓慢下来对刀，因对刀仪好似浮在工件上，故称浮动对刀。浮动对刀用于设定Z轴工作原点。用户须测得刀尖压下对刀块拿到对刀信号时，对刀块顶面与底面间距离，填入软件中“浮动对刀仪厚度”项，方能正确执行浮动对刀。
镗刀是孔加工刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆一般见于立车，最常用的场合就是里孔加工，扩孔，仿形等。但是并不是只能加工里孔，端面外圆也是可以加工的，只是习惯上不是这样使用。

C. 雕刻机启动后必须重新对刀吗

对，因为雕刻机是按照输入的信息来运行的，必须指定一个起始点

D. 数控雕刻机怎么设置连续加工

最好做完一个让 程序停止，然后打开防护门，更换工件；
然后关闭防护门，直接点击程序启动 就可以直接加工了

这要满足：
1 工件定位准确
2 加工工件是相同的
3 工件毛坯是相同的

E. 上一次刻雕花，下次刻一样的，关电脑后需要对刀吗

首先知道刀具路复径的制起点在什么位置，是左下角对刀，还是中心对刀，
安装好刀具，手动控制刀头移动到工件的工作原点的位置，三轴清零，设置工作原点
载入做好的刀具路径，开始的时候慢一些（通过进给条控制），然后慢慢根据雕刻机的负载加快加工的效率。然后就可以等雕刻机完成加工了。
不需要那么操作，圆形料中心对刀以后，X Y Z轴坐标清零---点击操作里面有设当前坐标为工件原点，载入做好的NC刀路，直接运行开始加工就可以了，不需要点击第一次对刀，你的机器应该有对刀仪，那个主要是换刀的时候用的，因为换刀后X Y的位置是不会移动的，但是不能保证Z轴刀具的长度，所以会有对刀仪的辅助设备。

F. 求解决方法，佳铁雕刻机无法自动对刀

是不是z轴行程限制了。

G. 雕刻机加工过程中断刀如何更换刀具继续雕刻

使用过雕刻机加工生产的客户都知道，雕刻机断刀是常见问题，发生断刀不仅容易造成产品的质量影响并且还影响了产品的生产周期和效率，还有个更直接的问题就是刀具的成本的提高，所以有效的避免断刀对于雕刻机加工雕刻来说显得尤为重要。可是这个问题我们并不能从根本上去解决断刀，所以我们也应该具备雕刻机断刀后处理问题的技能，今天无锡酬信小编就雕刻机断刀后的续雕问题进行讲解：
一般来说，木工雕刻机断刀发生主要有两种。
一种：长时间雕刻高硬度的材料，刀具的磨损和断刃是不可避免的，刀具磨损了，雕刻的深度肯定达不到设定的要求；
二种：刀具断刃了，换上新刀具怎样来保证两次刀具一样高，怎样接着雕刻，这些都是非常现实的问题。这两种常见的现象可以归为一个问题，可以这样理解，刀具磨损相当严重的情况就相当于断刃状态。我们可以用同样的办法来处理。当我们发现木工雕刻机运行过程中刀具突然断掉时，请及时暂停或停止运行。然后记一下当前的程序段号，这个号在后面用得到。待主轴完全停转后换上新的刀具，因为我们是手动换的刀具，这样难免会导致Z方向高度有变动，我们只需利用对刀块重新确定一下Z方向原点就可以。X、Y方向没有变更，我们就不用管了。
确定完毕以后我们我们找到操作菜单下面的“高级开始”功能，对话框要求我们输入开始行段号，这个段号就是我们一开始停止机器时记下的那个号，我们在输入开始断号时要比记下的那个数字号小一些，具体小多少要根据我们发现断刀的时间来确定。如果发现的晚就多减掉一些数字。结束段号默认文件结束就可以。这样木工雕刻机就可以自动接着未完成的部分继续雕刻了。

H. 雕刻机开机必须重新对刀

开机回机械原点---对刀----保存工件坐标
下次开机
回机械原点--读取工件坐标

I. 雕刻机没对刀块怎么对刀

雕刻机对刀方法
1、试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为
180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2、对刀仪自动对刀
很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION
RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。

J. 佳铁雕刻机,怎么有时同把刀第二把不对刀,高度不对

如果是同一把刀那就是你刀具第二次安装的高度不对的问题了。