雕刻机忘了对刀撞刀了怎么办

『壹』 数控机床对刀明明对的单段就撞刀了

一般情抄况下，应该充分相信是对刀不正确，或者数控程序不正确。
单段并不能杜绝撞刀，只是不会造成更大事故而已。
要避免撞刀，其实很简单。
1、单段（用上单段，心理压力更小一点）
2、把G0和切削速度都调到最慢的档位。
3、自动模式，切换到位置画面，有数控程序和所有坐标系的那个画面。
4、按循环启动按钮，马上将手移动到急停按钮上，不要按下。
5、一边看坐标系里的坐标值，一边看刀具的实际位置是否正确，还要看数控程序下一行是什么指令。这就是事先预见撞刀事故的能力。

如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

『贰』 数控机床撞刀后是否需要重新对刀

现在的数控，只要不撞
急停后不用重新对刀
而且好多不回零（返回参考点）
也可以直接加工，
好多机床都带记忆了，
关机重启都不用回零的

『叁』 各位师傅.我是一名CNC操机员 新手..今天因为没有对刀开机.直接撞刀了..

公共座标是不是已经设了Z-0.899mm的偏置值了？切换回机床座标归零后试试吧！注意要区别机床座标与绝对座标及相对座标的区别。

『肆』 数控车床对刀时撞刀 这种事故危害大吗

操作上基本出现这种问题，若出现这危害很大。

补充：
1、数控车床的自动回加工过程是由程序答控制的，保证程序的正确、合理可以在很大程度上避免一些不必要地撞刀事故。
2、进给速度F的单位有两种表示方法，一种是每分钟进给，另外一种是每转进给，两者相差很大。对于不同系统的数控车床，其默认进给速度的单位也不一样。所以我们在编程时，首先要搞清楚该车床的进给速度单位是每分钟进给，还是每转进给。这样才好确定进给速度的值。如果单位搞不清楚，就很容易出现撞刀事故。
3、在数控车床上，当用多把刀加工一个零件时，需要在加工过程中自动换刀，编程时要设置合理的换刀点。换刀点的位置应保证刀具转位时，不撞到工件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面，并要留有一定的安全量。
4、应用循环指令编程时，应注意设置合适的循环起点，要保证循环起点与切削终点的连线，务必在零件的外面，不能和零件的任一位置有交叉，否则退刀时会发生撞刀事故。

『伍』 blum)z-nano接触式对刀仪撞刀了现在一直亮红灯,怎么解决,能修理吗求大神指点

断电重启一下呢？要不然传感器撞坏了，只有修了。
保险起见，取下来对零校正一下吧，搞不好原点都被你撞跑了。

『陆』 为什么数控仿真软件中会撞刀,我想可能是我对刀错误(是加工中心）那位大哥教教我仿真软件中怎么对刀啊急

逐一对刀，然后刀具长度补正，坐标系Z设置为零，如果还不行，运行SBK，逐一找程序，查看是那一段问题

『柒』 数控撞刀后如何在已加工工件上对刀

你说的位置不对，是差了多少，一般情况对刀不准除了手工误差以外，剩下的都是丝杠间隙导致的

『捌』 数控车床对刀时撞刀 这种事故危害大吗.现在顶尖和卡盘不同心了.急急急

1、后台编辑功能

在FANUC series oi Mate TB 系统中,生产厂家为了使操作者加工方便,设置了后台编辑功能,即在自动加工过程进行时,可在不终止加工的情况下,在程序编辑方式对当前程序进行修改或对其他程序进行后台编辑;也可将控制方式选择至“手轮方式”,通过摇动手轮使刀具移动,从而改变加工点的位置。后台编辑功能方便操作者在加工过程中对所加工的零件进行修改,简化了操作过程。但这种简化,却给安全操作带来了一个严重隐患,在教学实践中,易出现学生误操作。当控制方式选择至“自动循环”方式时,如果机床卡盘未夹紧或尾架没有顶出(即机床未准备好)的情况,按下“循环启动”键,机床不操作。此时将控制方式选择至“手工操作”,使机床卡盘夹紧、尾架顶出(即机床准备好) ,则刚刚所选的“循环启动”命令有效,程序自动执行。如果此时操作者正在上料,手还未离开工件,程序中又存在主轴启动指令,则操作者极易伤手,甚至可能出现严重安全事故。

解决方法如下：

1) 生产厂家调整系统梯形图,使“循环启动”键的启动条件改变,即需在“卡盘夹紧”、“尾架顶紧”都准备好的情况下,在“自动循环”或“MDI”方式下“循环启动”键才能发生作用,缺少其中任何一个都无效。

“或”的关系转换成卡盘夹紧→尾架顶紧→自动方式→循环启动“并列”关系。不过这种更改将会使“后台编辑功能”失去作用,对于操作者需要边加工边更改程序时会带来困难,但在更加注重安全的机械工程实训教学中,这种改变非常有必要。

2) 取消已有命令。在“自动方式”按下“循环启动”键无效后,随即按下“reset”键取消已有命令,即使“卡盘夹紧”、“尾架顶紧”、“自动方式”程序不会自动执行,需重新操作“循环启动”键。这种方法将危险消除在萌芽状态,值得在应用中推广。

2 、机床电源问题

数控机床装有NC 系统(数字控制系统) ,NC 数据要求机床关机时能够有效保存,因此NC 系统拥有自己的掉电保护备用电源。当NC 电源电量不够时,需及时更换电池,以保证数据不丢失。

然而正因为NC 系统有记忆功能,如果操作者正在操作机床进行加工,其他人员将机床总电源关闭,则机床托板有可能不受控制继续前进,撞坏机床,发生事故。同时,由于NC 电源瞬间电流过大,易烧坏机床。所以,数控机床开关机应有其先后顺序:开机先开外部总电源,再开机床总电源,最后开NC 电源。关机先关NC 电源,再关机床总电源,在确定无其他机床使用的情况下关闭外部电源,与开机顺序正好相反。

3、西门子系统操作选项的确定

西门子系统在进行控制面板操作时需不时进行选项的确定肿瘤。如图1 所示,在进行对刀操作时,当完成X 轴或Z 轴的对刀操作后,显示器上显示的为新数据。但如不按“确认”键,系统仍以未对刀前的数据为所需刀补数值,不承认新对的刀补数值,此时如用此刀补进行加工极易出现打刀事件。

再如在“JOG”方式下选择“手轮方式”,系统会要求进行X 轴或Z 轴的确认,如不确认,则刀架仍以先前方向进行移动,容易造成刀架错移动,发生打刀情况。

4 、G54～G59 零点偏置及FANUC 系统的工位移

在现代数控系统操作中,人们经常会使用G54～G59 胶带机中某一零点偏置指令来设定工件零点在机床坐标系中的位置(工件零点以机床零点为基准偏移) 。使用此种方法应注意是否使用了刀具补偿,刀补值的设定是以哪点为基准点进行设置的。如果以机床原点距工件的位移为刀补值,则再使用零点偏置指令就会出现坐标系定位错误,给操作带来危险。所以一旦使用了G54 等零点偏置指令应注意在操作完毕后应及时使用指令取消可设定零点偏置。

同样道理,在FANUC 系统中存在着“工位移双色球”,所谓“工位移”是指程序、刀具刀补、工件坐标系等数值不变,假想工件进行平移,即相当于工件坐标系往相反方向移动。利用此法可在不移动毛坯、不重建坐标系的情况下进行多件加工。使用“工位移”应注意用后取消其值,否则其他操作者在不知情的情况下,操作该机床易出现工件坐标系错误定位等情况,易发生打刀现象,造成安全事故。

5、刀具的磨耗补正值的设定

刀具的磨耗补正是指在对好刀、建立好刀补值后,刀具经过使用出现磨损,将此少量磨损值经过对刀放在刀具磨耗补正处。这里建议刀尖磨损值可放在磨耗补正处,但刀具的长度补偿值应放在刀具长度补偿处。因为在程序中如指定了换刀指令、刀补号,程序先执行换刀指令,再执行刀具的长度补偿。而刀具的磨耗补正恰好相反,程序先执行刀具的磨耗补正,后进行换刀操作。如果磨耗补正值过大,刀具易撞在机床工作台上发生危险。

6、数控铣床、加工中心Z 轴值的检验

现在数控机床大多带有图形校验功能,但多为二维图形校验。在数控铣床、加工中心中只能对X 轴、Y轴图形进行校验, Z 轴值则无法图形检查。所以不能认为,图形正确程序就正确,还需对Z 轴值进行试验,对G00 或G01、G02 等指令的使用进行检查,以免发生事故。

7、西门子系统程序的加工

在西门子系统进行零件程序加工时,需选择对应的程序名,如果操作人员仅仅在点击了所要的程序后只按‘打开'按纽,如图2 所示,则显示区的工作区内显示的为刚打开的程序,但在其右上角显示的仍为上一次自动循环加工所选程序,此时若按“循环启动”命令,则加工程序为右上角所显示的程序,而不是刚刚打开想要加工的程序(这点与常用的Windows 操作系统习惯有所区别) ,而出现误加工,甚至造成安全事故。

正确操作是操作人员点击了所要加工的程序后,须按“选择”键确认选择该程序。