如何减少设备故障停机

A. 如何降低SMT设备故障率

降低机故还得依预防为主，制定周月季年的保养和点检计划，并按计划定期保养和点检
以下，供参考！
如何解决设备故障与性能降低的效率损失
一、设备缺乏保养带来的三大损失
设备缺乏保养带来的损失主要包括：
1.故障停机的损失
设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。
2.短暂停机的损失/空转损失
设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。
3.性能降低的损失
性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。
在实际工作中，大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%。因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。
二、设备故障的前期征兆与原因分析
设备既定功能丧失的原因主要包括：
1.自然劣化
任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。
2.强制劣化
顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。
3.对劣化的放任
如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。
4.对应力的放任
每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。
5.设备强度本身不足
设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。
三、设备故障的五个对策
TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。
1.基本条件的整备
基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。

【案例】
丰田公司关于清扫的规定
一台设备要清扫很多死角，即清扫设备的困难部位。关于如何解决困难部位，
用什么方法让工人每天都扫到应该清扫的死角，丰田公司有自己独特而有效的方法。
丰田公司的机器面板上，有简单的拆卸和复原方法，可以教会工人怎样进行清
扫动作。这种看似简单的方法，保证了清扫的效率。

加润滑油的麻烦
给机器的螺丝加润滑油，看似很容易的事情，某公司却因此遇到了麻烦。
该公司有很好的作业指导书，但真正执行时，却往往找了30分钟还不知道设
备的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，却因为已经两三年没加过润滑油，加油嘴已经满是灰尘，被堵住了，无法加油；好不容易捅好了油嘴，但员工又不知道加什么型号的油；等确定好加什么型号的油以后，工人去仓库领油，竟然是20加仑（约合90.9升）一桶的润滑油。

可见，即便是加润滑油这样简单的问题，若没有合适的方法和训练，工人在工作中仍然会遇到很多困难和障碍。该公司没有执行力，其责任无疑不在工人。

【案例】
日本公司的给油工作经验
在日本，企业里的加油嘴一定是被引导出来，在眼睛可以看得到的地方，一看
就知道哪个是加油嘴。在加油嘴旁边，一定会用不同颜色在不同的油区进行标注。加油时看到什么颜色的点，就拿相应颜色的油壶，根本不用管是什么型号的油。
此外，从设备里面还拉出一个塑料管，底下是一条红线，上面一条绿线。红线
以下没有油了，就代表需要加油，加到将要超过绿线时，油就加满了。

由案例可见，日本公司的办法很简单，但很有效，工人容易操作，体现了公司的执行力。
2.使用条件的遵守
使用条件的遵守，是指想办法让员工遵守公司制定的措施。即要培训、监督、考核、追踪，保证员工按照操作条件执行操作。
3.劣化复原的展开
复原设备的劣化被称为劣化的复原。例如，让工人明白螺丝螺帽松了就要紧固；润滑油没有了就要加油；设备脏了就要清扫等基本的问题。
4.弱点对策的实施
弱点对策的实施是针对设备设计上的弱点进行的整改对策，关键在于产品和设备怎样重新改造。由于很难买到最合适的生产设备，因此就要求企业有很强的设备改造部门，改造部门根据设备设计上的弱点进行相应的改造。
5.人为失误的防止
防止人为失误与基本条件的整备相关联，可以运用“防呆”手法降低执行难度并进行相应的培训，以避免过多的人为失误。
四、设备效率损失的改善策略：保养
设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，清扫不够不仅会使设备性能降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化等后果。如表1所示。

要点提示
设备清扫不彻底引起的弊害：
① 设备故障；

② 产品质量不良；
③ 强制劣化；
④ 速度降低。

1.设备保养与5S/设备保养的关键：现场5S
5S的概念来自日本，原意是指整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个动作。
整理
整理(SEIRI，Sort)即分类，也就是识别操作现场所有材料是否需要的行为。整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
整顿
整顿(SEITON，Straighten)即定位，整理结束之后，在车间现场操作需要或可用设备时，做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。
清扫
清扫(SEISO，Scrub)即刷洗，清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐干净。
清洁
清洁(SEIKETSU，Systematize/Solve，问题解决)，即维持，指透过对异常（不该出现的物品）问题的发现、分析和解决，维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。清洁是解决问题的系统性方法，具体步骤如图1所示。

图1 问题分析解决七步法

纪律
纪律(SHITSUKE，Standardize，标准化)，顾名思义，指管理规定、工艺纪律的贯彻、执行与遵守，设备故障和性能降低的损失，其改善策略都归责于设备保养。
2.设备保养与TPM
很多效率损失可以从TPM中找到一些相应的解决方案。
TPM的八大模块包括：个别改善、自主保养、计划保养、技能训练、质量保养、环境保养、安全保养、卫生保养。

B. 如何降低设备的故障率

在生产企业中设备出现故障是必不可免的事情，如何尽可能的减少故障设备是有对策的，下面，就是针对减少设备故障的对策分析：
1、规范员工操作，严格执行使用操作规程，是保证机械设备工作的可靠和提高使用寿命的重要条件，因此加强员工作业标准化检查。此外，对操作人员进行培训，提高职业素质和工作水平，减少甚至消除因为员工操作不当引起的设备故障。
2、加强清扫日常点检、日常保养 建立合理的日常清扫、点检、保养保养制度。实现清扫和点检规范化，将点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等进行标准化。并且将螺丝螺帽紧固、零部件更换、补油、换油这些简单的保养也系统化、制度化。
3、合理维修：确保检修及时，但是又不检修过度。要做到有针对性地检修，就要加强点检、点检结果分析、故障周期预测。
4、有效进行故障分析
（1）了解设备的结构、零部件的机能，以及操作方法、保养方法等整个系统。

（2）认真观察、记录故障的表象，重点关注与故障有关的部位以及周围的关联部位。

（3）跟进设备的结构、原理、故障的现象等，进行相应的分析解析工作。
（4）根据分析结果，制定出设备故障的临时应急措施。
（5）问“五个为什么”，寻求真正的原因，找到长久性对策，也就是预防性对策，解决故障的实质性问题。

C. 如何降低设备故障率

无论什么设备在使用过程中要经常维护和检查，发现不正常的问题要及时的处理，使用前后要按说明书的要求去做，这样才能避免和降低设备的故障率。

D. 如何避免减少电气设备故障

一、机床电气故障的种类在运行中可能会受到不利因素的影响，如电器动作时的机械振动、因过电流使电器元件绝缘老化、电弧烧灼、自然磨损、环境温度和湿度的影响、有害气体的侵蚀、元器件的质量及自然寿命等原因，使电气线路不可避免地出现各种各样的故障。机床电器故障可分为两大类：一类是有明显的外表特征且容易发现的故障，如电动机和电器元件的过热、冒烟、打火和发出焦糊味等;另一类是没有外表特征而较隐蔽的故障，这种故障大多出现在控制电路，如机械动作失灵，触头接触不良、接线松脱以及个别零件损坏等。电气线路越复杂，出现故障的概率越大。在遇到较隐蔽且查找比较困难的故障时，常需要借助一些仪表和工具。另外，许多机床常常是机械、液压等的联合控制，因此要求维修人员不仅要熟悉、掌握一定的电气知识，还需要掌握机械、液压等方面的知识。二、故障的排除方法1、故障调查机床一旦发生故障，维修人员应及时到现场调查研究，以便查找故障。l)向该机床操作者了解故障现象、发生的前后情况以及发生的次数。如是否有冒烟、打火、异常声音和气味，是否有操作不当和控制失常等。2)查看电气设备，如观察熔断器的熔体是否熔断，有无电器元件烧毁、绝缘有无烧焦、线路有无断线、螺钉是否松动等。3)听一听各电器元件在运行时有无异常声音，如打火声、电机的嗡嗡声等。4)用手触摸电器元件和设备，检查有无过热和振动等异常现象。如温度上升很快，应切断电源并及时用手摸电动机、变压器和电磁线圈等一些电器元件，即可发现过热元件。2、确定故障范围根据故障调查结果，分析电气原理图，缩小检查范围，从而确定故障所在部位。然后，再进一步检查，就能发现故障点。如照明或信号灯不亮，可很容易判断故障所在的电路，然后，在不通电情况下用仪表(如万用表的欧姆档)检查其所在线路，就能迅速找到故障点;再如，若机床的主轴不转，按起动按钮，观察控制主轴电动机的接触器是否吸合，若吸合而电动机不转，说明故障在主电路;若不吸合则说明故障在控制电路，在此判断的基础上，再作进一步检查，就可找到故障所在位置。3.查找故障点对一些有外表特征的故障，通过外表检查，就能容易发现故障点。但那些没有明显外表特征的故障。常常需作进一步的查找，方能找出故障点。借助电工仪表和工具，这是查找电气故障非常有效的方法。如用万用表的欧姆档(应断电)，测量电气元件有无短路、断路;用万用表的电压档，测量线路的电压是否正常;用钳形电流表检查电动机的起动电流大小;验电笔检查是否有电等。由于机床有液压、机械等传动装置，所以在检查、判断故障时，应注意检查液压、机械等方面的故障。以上所介绍的是查找、排除机床电气线路故障的一般方法，实际中应根据故障情况灵活运用，并通过具体实践，不断总结积累经验。

E. 如何降低设备故障，提高生产效益

①就要加强点检、点检结果分析、换油这些简单的保养也系统化、原理、故障的现象等、合理维修:确保检修及时,将点检周期、故障周期预测。

②提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。

③减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。

F. 如何避免设备故障

平时注意维保，巡检，张贴安全告示，做好安全措施

G. 如何避免工业设备停机带来的损失

采用施耐德电气工业控制及自动化服务方案，为您大幅降低由于设专备停机所带来的属损失。 首先，我们提供现场专家服务，对您的工控自动化设备及系统进全面的检查和诊断，优化系统设计及参数设定，解决故障隐患等，大幅提升电气自动化系统的可靠性，从而降低停机停产损失； 第二，我们提供厂家级的预防性维护，根据各产品特点，制定预防维护计划并实施，通过检查，诊断，优化升级及主动更换易损件等一系列措施，大幅降低设备故障率，从而降低被动维修费用和设备停机带来的损失；第三，我们提供专业的备件咨询及管理服务，帮助客户优化备件库存，缩短设备停机恢复时间；最后，对于部分已停产甚至已停止服务的老产品，由于备件采购不到或价格太高，货期太长，严重增大设备停机风险及加长停机后恢复时间，我们提供产品级，设备级及系统级的最优化的升级改造方案及服务，保障设备长期高效的运行，从而降低整个系统生命周期的维护成本。

H. 如何减少设备非正常停机时间及频率

jiaqiangbaoyanghe加强保养和定修，建议实行规范的点检，保养和维修管理，推行TPM，OEE

I. 如何减少设备故障停机

要知道如何减抄少设备故障停袭机，了解设备出现故障的原因是采取预防措施避免严重后果的第一步。原因1、操作不正确，2、未能进行预防性防护 3、未能持续检测设备。利用耕云物联的设备健康云，通过在设备端部署SensLink，可以实现持续的设备监测，实时检测设备功能状态的变化