设备中心怎么测量

Ⅰ 电气管线长度的计算是从设备中心到设备中心吗

管线长度是说你用电设备和供电设备之间根据规划走线方式后，以路径测量所得的长度。

Ⅱ 造价算量划线点位设备是不是中心量到中心点

看设备大小。

Ⅲ 什么是设备中心标板

设备中心标板是指抄在浇灌基础时，在设备两端的基础表面中心线上埋设的两块一定长度的型钢，并标上中心线点，作为安装放线时找正设备位置用的一种标定点。
设备埋设中心标板的方法：
一、中心标板应埋设在中心线的两端，并且标板的中心要大约在中心线上；
二、中心标板露出基础表面的高度为4～6mm；
三、在用混凝土浇灌中心标板之前，要先用水冲洗基础，以使新浇灌的混凝土能与原基础结合；
四、埋设中心标板时，应使用高标号灰浆浇灌固定。如果可能，应焊在基础的钢筋上；
五、埋设中心标板的灰浆全部凝固后，由测量人员测出中心线点并投在中心标板上，投点(冲眼)的直径为1～2mm，并在投点的周围用红铅油画一圆圈，作为明显的标记。

Ⅳ 测量水平和中心线

光有仪器还不够，还要有辅助的工具，比如：塔尺、线坠……
要是安装设备的话，首先要找到安装地基的中心线以及基准线，才能继续你要进行的工作。
经纬仪、水平仪最好都要有。

Ⅳ 车床中心高怎么确定

车床中心高是指导轨面到主轴中心的高度。

计算过程如下：

例如CK6140它的意思是C车床K数控61没用（卧式）40才是有用的东西表示回转直400mm。50表示回转直径500mm。

中心高就是一半200（个别床子要+2mm）。等于告诉你装刀高度。

有些写CK16XX CK32XX CK40XX 那是直接表示回转直径是160mm 320mm 400mm 。

车床主要参数就是标回转直径多大的后面写X750 X1000 X1500 X2000表示车床可加工长0.75米 1米1.5米 2米的工件。

是不要去算车床中心高的。（因为一般情况下都会在中拖板上划好中心高的线。你装刀时先对好高度可以直接装到刀架上。如没有画线，你可以试车端面就能知道刀该装多高了）。

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车床操作规程：

1、车床开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常，开机时要穿紧身工作服，袖口扣紧，长发要带防护帽，禁止戴手套，切削工件和磨刀时必须戴眼镜。

2、开机时要观察设备是否正常，车刀要夹牢固，吃刀深度不能超过设备本身的负荷，刀头伸出部份不要超出刀体高度的1.5倍，转动刀架时要把大刀退回到安全的位置，防止车刀碰撞卡盘，上落大工件，床面上要垫木板。

用吊车配合装卸工件时，夹盘未夹紧工件不允许卸下吊具，并且要把吊车的全部控制电源断开。工件夹紧后车床转动前，须将吊具卸下。

3、使用砂布磨工件时，砂布要用硬木垫，车刀要移到安全位置、刀架面上不准放置工具和零件，划针盘要放牢。

Ⅵ 如何测量IDC机房的耗电量

除了计算机房空调（CRAC）系统外,影响计算机房冷却效率的几个主要因素是计算机设备相对进气口和排气口的方位.所以,首先要确定服务器、交换机及其他散热设备是不是沿同一个总方向排放热空气.
使用冷热通道的这项技术有助于隔离温度相近的空气,并且确保进入到机器的空气尽可能冷；确保冷空气被送入到任何设备之前没有被抽吸到机房外面.一旦机房里面的布局排成了冷热通道,就可以在那些通道之间添加隔板,进一步提高效率,就像打开汽车空调后,最好把窗户摇起来.另外可以对这种技术稍加变化,只隔离热通道,将计算机的排气口对着CRAC设备的进气口,或者对着充气室天花板的口子.其次是全面的电力审查.作为全面的电力审查,我们可以测量IDC机房机柜和机架上硬件部件的耗电量.检查客户所用的不间断电源（UPS）系统的寿命.
今天的UPS比仅仅三年前制造的UPS要高效得多.要是使用寿命超过了五年,它们也许可以扔到垃圾堆了.下一步是测量和记录其余IT部件的耗电量.为了简化这项任务,我们从Appropedia.com获得了这张电力审查（Power Audit）计算表计算表里面包含计算耗电量的公式.一旦计算完毕,就可以确定电力效率最低的部件,然后根据它们各自的设置来设定减少多少耗电量,或者更换成或升级到能效更高的机型.最后一步是摸清PUE.
理想的PUE应该是1.0,这表明计算机资源组成了整个基础架构.当然,这在大多数情况下是不可能的；PUE为2.0或2.5被认为是中小型IDC机房的平均值..据调查发现,如果客户的数据中心已经过了充分的隔离,最多可以将空调成本节省15%、将风扇系统的成本节省67%.
下一步是计算IDC机房的电力使用效率（PUE）.
要进行全面的电力审查,必须先完成这一步,因为这可以提供衡量的基准,以便跟踪电力效率的改进.
只要将IDC机房及其基础架构（包括灯光、冷却和所有IT设备）的总耗电量（瓦特）除以IT负载本身,就能得出PUE.IT负载仅仅包括与计算机直接有关的部件,比如服务器、存储系统、交换机和路由器等,而不包括不间断电源（UPS）、冷却系统或没有接入到计算机的任何设备.

Ⅶ 请问机械生产过程中，是怎么测量两个孔的中心距的

用游标卡尺测量。

游标卡尺是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。主尺一般以毫米为单位，而游标上则有10、20或50个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度格游标卡尺等，游标为10分度的有9mm，20分度的有19mm，50分度的有49mm。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，分别是内测量爪和外测量爪，内测量爪通常用来测量内径，外测量爪通常用来测量长度和外径。

计算公式如下：

外啮合：中心距 a=m(z1+z2)/2 ，m齿轮模数；z1，z2，两个齿轮齿数。

内啮合：中心距 a=m(Z2-Z1)/2 ，m齿轮模数；z1 主动轮齿数（小齿轮），z2 从动轮齿数（大齿轮）

直齿圆柱齿轮的参数和尺寸虽多，但是各种齿轮的标准制度，都规定了以模数或径节，作为其它参数和各部尺寸的计算依据。因此测绘工作要尽全力准确判定模数或径节的大小，同时压力角是判定齿形的基本参数，准确判定同样重要。

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常用游标卡尺按其精度可分为3种：即0.1毫米、0.05毫米和0.02毫米。精度为0.05毫米和0.02毫米的游标卡尺。

它们的工作原理和使用方法与本文介绍的精度为0.1毫米的游标卡尺相同。精度为0.05毫米的游标卡尺的游标上有20个等分刻度，总长为19毫米。

测量时如游标上第11根刻度线与主尺对齐，则小数部分的读数为11/20毫米=0.55毫米，如第12根刻度线与主尺对齐，则小数部分读数为12/20毫米=0.60毫米。

一般来说，游标上有n个等分刻度，它们的总长度与尺身上（n－1）个等分刻度的总长度相等，若游标上最小刻度长为x，主尺上最小刻度长为y则 nx=（n－1）y，x=y－（y/n）主尺和游标的最小刻度之差为Δx=y－x=y/ny/n叫游标卡尺的精度，它决定读数结果的位数。

由公式可以看出，提高游标卡尺的测量精度在于增加游标上的刻度数或减小主尺上的最小刻度值。一般情况下y为1毫米，n取10、20、50其对应的精度为0.1，0.05毫米、0.02毫米。精度为0.02毫米的机械式游标卡尺由于受到本身结构精度和人的眼睛对两条刻线对准程度分辨力的限制，其精度不能再提高。

Ⅷ 具体怎么操作全站仪

问题问的这么笼统，看来是测量的新手。
全站仪的最基本功能是测量距回离，角度。据此可以衍生答出多种应用功能：坐标测量、面积测量、垂高测量、坐标放样等等。
操作的关键点：
1、架设仪器，对中整平
2、设站，对后视，测量验证。
3、测量、放样。
需要有测绘的基本知识，也要参考各型号的设备说明书。

Ⅸ 如何测量电机磁力中心线

启动时注意窜动量不超过15mm就属正常，合格的电机会自己找正磁力中心。
1.电机单机正常运专行时的属轴向位置
，就是磁力中心线的位置。简单说，就是定转子铁芯对齐即可。
电机制造厂在电机出厂前，均标定了电机磁力中心线的位置。一般规定其偏离量不大于1mm，偏移量过大则出现窜动，会损害电机轴瓦。
2.电动机的磁场主要体现在定子和转子的间隙处--称为‘气隙磁场’。
在某一个位置，气隙磁场的磁力线全部垂直于转轴，而没有轴向分量。这个位置就称为磁力中心线。如果磁力线有轴向分量，在没有其他限制条件的情况下，电动机的转子就会延轴线窜动。当窜动比较厉害的时候转子会撞上外壳，造成电动机损坏。如果在连轴时没有校正磁力中性线，那电动机和所驱动的机械都会承受一个轴向的力，对[wiki]设备[/wiki]也是有损害的。
让电动机脱开联轴器空转，其稳定转动时的位置就是磁力中心线位置。一般厂家都会给出刻度指示。对于大型电动机，在连轴前必须空转，校正磁力中心线指示，然后再装联轴器

Ⅹ 怎么管理工程检测中心的设备，以及怎样鉴定产品，采购产品，本人需要这个方案啊！谢谢

设备该如何管理 ，鉴定产品，采购产品，每一项都可以说很久很久~

应该是公司统筹管理，基础具体管理。即公司制定设备管理制度，定期或不定期下基层指导检查；基层按照设备管理制度负责设备的管理、使用和维护。
设备管理制度
（一） 总则

第一条 为加强本公司内部生产、运输、吊装、办公设备的管理，正确、安全地使用和维护设备，特制定本制度。

第二条 设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用以指导正确操作使用和维护设备的制度。公司各部门都必须建立、健全设备使用规程和维护规程。

(二) 规程的制定与修改

第三条 各部门首先要按照本制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产、运营中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。

第四条 凡是安装在用设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。

第五条 对新投产的设备，技术装备部应在在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。

第六条 当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，技术装备部应根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。

第七条 岗位在执行规程中，发现规程内容不完善或有缺陷时，要逐级及时反映。规程管理专业人员应立即到现场核实情况，并对规程内容进行增补或修改。

第八条 新编写或修改后的规程，都要按专业管理的有关规定分别报送分管副总经理审批。

第九条 当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程，由分管副总经理批准执行。缺陷消除后临时规程作废。

(三) 规程的内容

第十条 设备使用规程必须包括的内容：

1、设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、转速、电压、电流等；

2、设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设备运转的异常情况，润滑情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等；

3、操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；

4、紧急情况处理的规定；

5、设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不随意拆掉或放宽安全保护装置等；

6、设备运行中故障查询及排除。

第十一条 设备维护规程应包括的内容：

1、设备传动示意图、液压原理图、气动原理图、蒸汽原理图、电气原理图主要零部件图；

2、设备润滑“五定”图表和要求；

3、定时清扫的规定；

4、设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等；

5、运行中常见故障的排除方法；

6、设备主要易损件的报废标准；

7、安全注意事项。

(四) 规程的贯彻执行

第十二条 新设备投入使用前，要由主管技术装备部的副总经理布置贯彻执行设备使用、维护规程。规程要发入到有关专业、岗位操作人员以及维修人员手里，并做到人不离岗。

第十三条 生产部门要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。

第十四条 设备操作人员须经公司组织的规程考试及实际操作考核，合格后方能上岗。

第十五条 生产部门每月都要组织班组学习规程，车间主管及设备管理人员，每年要对生产班组规程学习情况进行定期或随机抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核。

(五) 设备技术状况的管理

第十六条 对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并分别制订具体考核标准。

第十七条 各部门的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。专业部门要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。

(六) 设备润滑管理

第十八条 对设备润滑管理工作的要求

1、各部门设专职润滑员负责设备润滑工作。

2、每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。

3、各部门要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)，保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通，防止堵塞。

4、对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。

5、润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。

6、认真做到废油的回收管理工作。

第十九条 润滑“五定”图表的制订、执行和修改

1、各部门的生产设备润滑“五定”图表必须逐台制订，并和使用维护规程同时发至岗位。

2、设备润滑“五定”图表的内容是：

（1）定点：规定润滑部位、名称及加油点数。

（2）定质：规定每个加油点润滑油脂牌号。

（3）定时：规定加、换油时间。

（4）定量：规定每次加、换油数量。

（5）定人：规定每个加、换油点的负责人。

3、岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，并做好支行记录。

4、润滑专业人员要定期和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。

5、岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部位润滑状况，发现问题及时报告和处理。

第二十条 润滑油脂的分析化验管理

设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水分、温度等因素的影响，易使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过滤分析的化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后的油品不符合使用要求时，要及时更换润滑油脂。

第二十一条 设备润滑新技术的应用与油品更新管理

1、各部门对生产设备润滑油跑、冒、漏情况，要组织研究攻关，逐步解决。

2、油品的更新换代要列入公司年度设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施。油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。

(七) 设备缺陷的处理

第二十二条 设备发生缺陷，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并在日志中详细记录。

第二十三条 岗位操作人员无力排除的设备缺陷，要详细记录并逐级上报，同时精心操作，加强观察，注意缺陷发展。

第二十四条 未能及时排除的设备缺陷，必须在每天生产调度会上研究决定如何处理。

第二十五条 在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。

(八) 设备运行动态管理

第二十六条 设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。

第二十七条 建立健全系统的设备巡检标准

各部门要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位(检查点)、内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值)，并针对设备的具体运行特点，对设备的每个检查点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月、季、年检查点。

第二十八条 建立健全巡检保证体系

生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有检查点进行检查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各部门都要根据设备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工员的人数和人选，专职巡检员负责承包重要的检查点之外，要全面掌握设备运行动态。

第二十九条 信息传递与反馈

生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知值班主任，由值班主任组织处理。一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给专职巡检员。

专职维修人员进行的设备点检，要做好记录，除安排处理外，要将信息向专职巡检员传递，以便统一汇总。

专职巡检员除完成承包的巡检点任务外，还要负责将各方面的巡检结果，按日汇总整理，并列出当日重点问题向技术装备部汇报。

技术装备部应列出主要问题，除登记台账，输入计算机外，要进一步检查落实，以便于综合管理。

第三十条 动态资料的应用

巡检员针对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。巡检中发现的设备缺陷，必须立即处理的，由值班主任即刻组织处理；本班无能力处理的，由技术装备部确定解决方案。重要设备的重大缺陷，由分管副总经理组织研究，确定控制方案和处理方案。

第三十一条 设备薄弱环节的立项处理

下列情况均属设备薄弱环节：

1、运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；

2、运行中影响产品质量和产量的设备或部位；

3、运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的设备或部位；

4、存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的设备或部位。

第三十二条 对薄弱环节的管理

本公司技术装备部要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案。分管副总经理负责组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划。

设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，做出评价意见，经分管副总经理审阅后，存入设备档案。