如何验收设备

1. 如何验收非标设备

非标设备，也就是非标准的了，也就是说没有标准可以查，但是里回面的一些部件还是可以有答标准的。验收主要还是看图纸，看看设备与图纸的尺寸要求是否一样，材料厚度、材质是否一样。然后就是装机试运行！试运行没问题了，就可以了

2. 如何验收测量仪器

1、零件检验
包括零件的几何精度检验,如零件的尺寸、形状;零件表面质量的检验:如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等;零件的力学性能检验:如零件的强度、硬度、零件的平衡性,弹簧的刚度等;零件隐藏缺陷的检验:如空洞、加渣、微观裂纹等。
2、装配检验
如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量;并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。
3、整机检验
整机检验即整机技术状况的检验。包括机械的工作能力,动力经济性能等。
机械设备常见检验方法:
A、检视法:此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断,简单可行,应用广泛,可分为:
(1、目测法:对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落(脱皮)、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。
(2、敲击法:对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等,可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。
(3、比较法:用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。
B、测量法:零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变,或因疲劳而引起技术性能(如弹性)下降等。可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准,确定是否继续使用,还是待修或报废。例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。
C、探测法:对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测,对于保证修理质量和使用安全具有重要意义,必须认真进行,主要有以下一些办法:
1、渗透显示法:将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻,取出后将表面擦干,撒上一层滑石粉,然后用小锤轻敲零件的非工作面,如果零件有裂纹时,由于震动使浸入裂纹的油渗出,而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。
2、荧光显示法:先将被检验零件表面洗净,用紫外线灯照射预热10分钟,使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色,然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上,即可显示出黄绿色缺陷痕迹。
3、探伤法:磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。

3. 新设备投运前要验收哪些项目如何把好验收质量关

新设备验收必须把好质量关：应注意对验收设备"查核资料"、外观检查和实际操作回，三者统一，密切结答合，坚持技术标准，才能确保质量。具体有：①由主管部门负责，组织有关专业技术人员、站长和值班人员共同进行设备的全面验收；②对设备外观逐项检查、核对、审查图纸、资料，试验结果，继电保护校验报告，一次设备调试报告及产品说明书，作出可否投入运行的结论；（包括核对继电保护定值压板位置等）；③对断路器隔离开关应进行拉、合试验操作，如有问题，交施工单位处理。④在全面验收，试运行合格后，正式与施工单位办理交、接手续。

4. 对设备进行验收的规定有哪些内容

安全防护设施抄的验收主要包括的内容：1、所有临边、洞口等各类技术措施的设置状况；2、技术措施所用的配件、材料和工具的规格和材质；3、技术措施的节点构造及其与建筑物的固定情况；4、扣件和连接件的紧固程度；5、安全防护设施的用品及其设备的性能与质量合格的验收。

5. 非标自动化组装设备验收需要确认那些项目

所谓非标，就是非标准，那当然不能按照国标来验收了。我们厂也是做非内标的。我们交给客户使用时，容
客户一般验收需要确认机器能否正常使用、能否稳定的持续工作、设备的危险程度高不高，及有没有防护设备、机械效率高不高、等等 还有就是保修多长时间
希望能帮到你。

6. 怎样从机械工程角度验收一台新设备

• 从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。

我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧


设备验收标准
注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。
对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。
设备到货及安装检验标准
一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验
（一）、设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。
1.2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。
1.3对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。
1.4检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。
1.5检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。
1.6检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。
焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
焊缝与母材应圆滑过渡；
角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；
焊缝余高＜4mm。
2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；
不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；
器内无杂物，各开口通畅。
（二）、容器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至0.5-1mm间隙。
4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。
6、需要现场安装的内构件检查：
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m时为±1.5mm,D＞3m时为±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m时为3mm，当1.5m＜D≤2.5m时为4.5mm，当D＞2.5m时为6mm。
检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。
7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。
8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。
9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。
10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。
11、记录各容器液位计规格。
12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。
13、设备接地电阻必须小于10Ω。
14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。
15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。
二、换热器的整体就位安装质量检验
（一）设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查是否有产品合格证书；
1.2检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；
1.3检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。
1.4检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；
1.5检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
1.6检查设备本体上是否安装设备铭牌。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：
无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
2.4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2.5换热管束必须进行抽芯、试压检查。
（二）、换热器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。
4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。
7、壳体两侧**兰及大头盖密封面是否有损伤。
8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下：
材质代码 1 2 3 4 5 6 7
材质 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不锈钢
螺栓的材质等级一般比螺母高一级。所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；
对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；
9、接地电阻必须小于10Ω。
三、空冷整体就位安装质量检验
（一）、 设备到货的验收
1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。
3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。
（二）、空冷安装验收
1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。
2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。
3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。
4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。
5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。
6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤2.5mm; 直径为3-5m≤4mm。
7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。
8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。
9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。
11、盘车灵活无轻重感。
12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于0.15mm，电机轴承温度不大于70℃
四、工艺管道验收标准
1、采用的标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《压力容器无损检测》 JB4730-94
1.1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级
管道级别 适 用 范 围
SHA 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道
SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道
2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2、乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃的低温管道
3、管道组成件的检验
3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：
1、制造厂名称
2、阀门名称、型号、规格、公称压力
3、适用介质，温度
4、出厂日期
5、产品标准代号、质量检查结论
6、制造厂检验单位及检验人员的印章
3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：
1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；
5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；
2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：
4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。
4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：
4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：
4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：
4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；
4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；
4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；
4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：
a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：
（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；
（2）、切口处表面无裂纹；
（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。
5、管道安装
6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1一般工艺要求
6.2奥氏体不锈钢的焊接
6.3低温钢焊接
6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。
6.5.2内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。
6.5.3表面缺陷修补
6.5.4内部缺陷返修
检查程序进行外观检查和无损检测。
7、管道系统试验及吹扫
7．1管道压力试验
1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。
2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。
3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的1.5倍。
4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。
5）试验步骤及要求
注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
8、工程交接验收
8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。
8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。
8．1．3质量检查纪录应齐全准确。

7. 如何填写设备验收结论

主要建筑材料、建筑构配件和设备的进场试验报告（含监督抽检）资料 施工安全日五、验收人员签名：姓名工作单位职称职务六．工程竣工验收结论： 竣工验收

8. 甲方购买了设备 想去乙方验收，如何写函

机械设备采购合同模板
机械设备 采购合同

购货单位：×× （以下简称甲方）
供货单位： （以下简称乙方）

签约地点：××××

为增加甲乙双方的责任感，确保实现各自经济目的，依据《中华人民共和国合同法》规定及招投标文件之内容，甲乙双方经友好协商，就甲方向乙方购买 达成如下协议：

一、合同标的（名称、规格、型号、单价等）

二、合同金额 合同总金额： 大 写：人民币 万元整 大 写： 人民币 万元整

三、付款时间及方式

1、合同分三批付款：在合同生效后 天内，甲方向乙方支付合同总额 %货款；设备安装调试完毕，并初步验收一周内，甲方向乙方支付合同总额 %货款；设备正常运行 天，经双方正式验收合格后一周内，甲方向乙方付合同总额 %的货款；质保期满后付清余款。（根据招标文件的有关规定加以变更及修改）

2、友情链接：

3、在每期合同款项支付前 天，乙方向甲方开具同等金额的增值税发票(根据实际情况加以约定)。

四、交货时间、地点、方式

1、交货时间：合同生效后 日内交货

2、交货地点： 收货人名称：（应为签约单位名称） 地址：

3、交货方式：乙方负责货物运输

4、货运方式：汽运

5、乙方将合同设备运至美的工业城并经安装调试、投入使用并经过甲方验收合格后，方为设备交货日期。（根据实际情况约定交货日期及何为交货：如规定供方将设备安装调试、投入使用视为交货，则对设备通过甲方验收合格的时间约定明确）甲方在合同约定的交货地点提货，运输费及运输保险费均由乙方承担。 合同设备的毁损、灭失风险自乙方完成交货后转移之甲方。

6、乙方应在合同设备发运后一个工作日内将发运情况（发运时间、件数等）通知甲方，甲方应在合同设备到达合同列明的地点后及时将乙方所托运合同设备提取完毕。

7、甲方提取合同设备时，应检查合同设备外箱包装情况。合同设备外箱包装无损，方可提货。如合同设备外箱包装受损或发现合同设备包装箱件数不符，应在 个工作日内通知乙方，以便乙方办理合同设备遇险索赔手续。

8、甲方对乙方交付的合同设备，均应妥善接收并保管。对误发或多发的货物，甲方应负责妥善保管，并及时通知乙方，由此发生的费用由乙方承担。

9、如甲方要求变更交货地点，应在合同规定的交货日期一十五天前通知乙方。由于变更发货地址增加的运保费由甲方承担。

五、验收时间、地点、标准、方式
1、验收时间：乙方应于合同生效后 天 内完成设备安装调试，安装调试完毕后，甲方应在 天内安排初步验收。设备于合同生效后 天内通过双方的合格验收并由甲方出具验收合格书。

2、验收地点：

3、验收标准：

六、现场服务（建议根据实际情况加以约定）

1.供方现场人员应遵守需方厂规、制度，如有违规，乙方负责。

2.供方现场人员食宿自理。

3.需方如需邀请供方开展非质量问题处理的技术服务，供应应予协助。

七、人员培训 乙方负责对甲方操作、维修人员和有关的工艺技术人员进行操作培训、维修培训、设备保养培训，使之完全掌握全部使用技术，以便使甲方人员正常地使用、维修保养设备。（根据设备的技术要求，视具体情况加以约定或在技术协议详细约定；如无必要，可不约定）

八、保修方式

1、自设备经过双方验收合格之日起按生产厂家规定的条款进行免费保修服务，免费保修服务期限为 年。保修期内，乙方必须在接到甲方保修通知后 天内派人至甲方现场维修。

2、保修期内，如由于火灾、水灾、地震、磁电串入、等不可抗拒原因及甲方人为破坏因素造成的损坏，乙方负责免费维修，设备材料成本费用由甲方承担。

3、保修期后，乙方必须在接到甲方维修通知后 天内派人至甲方现场维修。设备的维修、更换，甲方酌情收取成本费和服务费，收费标准另行约定。

九、违约责任

1、 甲方无故中途退货，应支付乙方合同总额的5%违约金。（如对方提出类似条款时可作此约定，否则，建议删除此款）

2、甲方逾期付款，每逾期一天，应支付乙方合同总额2‰的违约金，违约金累计总额不超过合同总额的5%。 （如对方提出类似条款时可作此约定，否则，建议删除此款）

3、乙方逾期交货，每逾期一天，应支付合同总额1%的违约金，违约金累计总额不超过合同总额的30%。逾期交货超过 天，视为交货不能，乙方应双倍返回甲方已付款项，甲方有权解除合同并要求乙方支付合同金额30%违约金。

4、保修期内，乙方未能在合同约定的期限内履行保修义务，每迟延一天，乙方向甲方支付合同金额1%的违约金并赔偿甲方其他经济损失，违约金累计总额不超过合同总额的30%，乙方超过三十天仍未履行保修义务，甲方有权解除合同并要求赔偿经济损失；乙方未能在接到甲方通知三十天内将设备维修至正常使用的状态，甲方有权要求乙方换货或解除合同并要求乙方赔偿经济损失。保修期后，乙方未能在合同约定的期限内履行维修义务，每迟延一天，乙方向甲方支付合同金额1%的违约金并赔偿甲方其他经济损失，违约金累计总额不超过合同总额的30%。

5、设备未按照合同之约定通过甲方验收合格，每迟延一天向甲方支付合同总额1%违约金；超过 天仍未验收合格，甲方有权解除合同，乙方应立即返还已收款项并赔偿甲方由此遭受的的其他经济损失。

十、不可抗力 如发生不可抗力事件，受不可抗力事件影响的一方应取得公证机关的不能履行或不能全部履行合同的证明，并在事件发生后15个工作日内，及时通知另 一方。双方同意，可据此免除全部或部分责任。
十一、合同变更 未尽事宜，双方协商解决；合同的变更及修改须经双方同意，以书面形式变更。

十二、争议解决方式 双方如发生争议，应协商解决；如协商不成，任何一方应向甲方所在地人民法院提出诉讼。

十三、合同生效及终止 合同自双方签字并盖章后生效，双方权利义务履行完毕后，合同终止。

十四、合同一式四份，双方各执两份，具有同等法律效力。

甲方： 乙方：

代表： 代表：

日期 日期

9. 如何验收涂装设备

1、主题内容与适用范围

1.1本标准的目的在于保证涂装设备制造、安装的质量，是涂装设备验收依据。既可作为总承包合同或分包合同的附件，同时也是监督制造、安装工作和进行质量验收的准则。

1.2本标准参照《工程建设规范汇编》第九册中有关规范、GB985—88《焊缝尺寸》、GB50184—93工业金属管道工程质量检验评定标准。

1.3本标准适用于单台涂装设备，如前处理设备、电泳涂漆设备、喷漆室、烘干室等，也适用于各类涂装生产流水线，如喷漆流水线、电泳涂漆流水线、静电喷涂流水线、粉体喷涂流水线等。

1.4本标准不适合涂装生产线中的起重运输设备和电气自动化控制设备。

2、设备的制造

设备的制造包括各种槽体的焊接、各类室体骨架的焊接，平台、走道、梯子的焊接，壁板、风管的加工，各类水、气管路的加工。

2.1制作材料

2.1.1设备制作的材料碳素结构钢质量标准应符合GB700—7.9的规定；不锈钢、耐热钢应符合GBl220—84、GBl221—84的规定，低合金结构钢应符合GBl51—88的规定。

2.1.2热轧圆钢和方钢的直径和边长允许偏差应符合GB702—86的规定。

2.1.3不锈钢棒尺寸的允许偏差应符合GB226—84的规定。

2.1.4热轧钢板厚度的允许偏差应符合GB709—88的规定。

2.1.5冷轧钢板和带钢的允许偏差应符合GB708—88的规定。

2.1.6无缝钢管的尺寸允许偏差应符合YB231—70的规定。

2.1.7不锈钢无缝钢管的尺寸允许偏差应符合GB2270—80的规定。

2.1.8非金属材料的性能应符合国标或高于国标的厂标及样本的规定。

2.2材料的代用

2.2.1设备制作材料的品种、材质、性能及断面尺寸应符合设计图纸的要求。

2.2.2当材料来源受到限制时，在不影响设备性能和使用要求的前提下，允许材料代用。

2.2.3代用材料的性能应相当于或高于设备设计所要求的性能。

2.2.4设备主体材料的代用必须经原设计单位的同意，次要的材料可按2.2.2条文的要求由施工单位确定。

2.3材料的验收

2.3.1材料应附有质量证明书，材料进入现场时应经验收符合国家标准规定和设计文件要求，方可用于设备制作。

2.3.2钢材表面不允许有明显的锈蚀、划痕。

2.3.3型材的弯曲度应保证用简单工具核直的可能，允许偏差为长度的1/1000，全长不得大于5mm，钢板、扁钢矫正后其局部不平整度允许偏差在1m范围内≤1.5mm。

2.3.4钢管表面不允许有压扁、凹痕、裂纹、夹渣、砂损等缺陷，不锈钢管无划痕、锈斑。

2.4下料

2.4.1板材的下料应采用剪切，型材的下料应采用砂轮切割或锯切，清理毛刺。

2.4.2原则上不采用气割下料，若采用气割时，必须将切口进行加工或用砂轮磨平。

2.4.3切割表面与钢构表面不垂直度应不大于钢材厚度的10％，且不得2.0mm.

2.4.4下料后的钢板应进行校平，要求每平方米钢板的相对不十度不大于1mm。

2.4.5下料后的槽钢、工字钢、角钢、扁钢、圆钢校直后的直线度允差每米长不大于0.5mm。

2.4.6钢管下料采用管道割刀切割，大钢管也可采用砂轮切割，钢管断面与轴线的垂直度允差不大于l“，且不得超过3mm。

2.5焊接

2.5.1焊工应经过考试并取得合格证，并由经常进行焊接工作的焊工进行。

2.5.2焊接前各构件应进行再次校正，按2.4.4、2，4.5执行。

2.5.3对一般碳钢构件，如平台、骨架、水槽可涂药焊条电弧焊(即手工电弧焊)。

2.5.4对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采用隋性气体保护焊(金属极氩弧焊)。

2.5.5对小于0.8毫米的板件宜用气焊，禁用电焊。

2.5.6对不锈钢槽体、不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，以保证焊缝的美观。焊接后应进行表面的酸洗或用不锈钢金刚刷子清理表面黑色痕迹和焊缝。

2.5.7焊条的选用必须与母材相适应，对碳钢应符合6B5117—85的规定，对不锈钢应符合6B983—85的规定。

2.5.8焊缝的尺寸应符合GB985—88的规定，当板厚大于8mm的对接焊缝要求开坡口，对接焊缝和允许偏差为1.5+1.Omm，焊缝凹面允许偏差0—0.5mm，焊缝错边不得大于壁厚的l/10，角焊缝的调试为构件厚度的3/4，在板厚不等的条件下，角焊缝的高度为薄者构件的厚度。角焊缝的焊高≤6mm，允许偏差为+1.5；>6mm，允许偏差为+3。

2.5.9钢管对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％。

2.6焊接构件的验收

2.6.1焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。

2.6.2焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。

2.6.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、烧穿、弧坑、夹渣，焊接区不得有飞溅物。

2.6.4对于槽体要求衬里的焊缝要进行打磨光滑，无毛刺和明显不平。

2.6.5对于影响设备外观的焊缝，即3m视野内的焊缝，必须进行打磨，平整光滑。

2.6.6对于各类水槽、管道在清理焊缝后，进行煤油试漏，不允许有漏油现象，在条件允许时也可作X光探伤。

2.6.7对于磷化槽及其他不锈钢耐酸槽体，必须在清理焊缝后，用磷酸或硝酸对焊缝进行腐蚀后，再进行煤油试漏。

2.6.8焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见表l(摘自机械设计手册第3卷第20章表20—2—12)

表1 焊接结构件几何尺寸允差

注：①表l中焊接结构件外形尺寸，允差指该件的长、宽、高，允差如水槽的长、宽、高，各类室体的长、宽、高、通风平台的长、宽、高等的允差。

②表1中焊接结构件各部分之间的允差指该件矩形断面对角线、平面的相对不平度等的允差。

③对于由焊接组成的装配式结构件，如喷漆室的壁板、烘干室的保温壁板等应按装配要求检验结构件的几何尺寸允差。

2.6.9前处理电泳设备(除电泳槽罩外)室体内平台、接水盆应满焊，不得漏水、漏风。

2.7钣金件制作

2.7.1钣金件为薄板件包括风管、抽风罩、装配式室体的壁板、装配式烘干室的绝热壁板、设备绝热层外壁板。

2.7.2壁厚小于2mm的各类风管，采用咬边机折边进行组装，风管风道与风管法兰用拉铆连接，密封性要求高的接缝，压涂密封胶。

2.7.3各类风管的制作原则上不采用焊接。

2.7.4壁厚等于和小于4mm的室体壁板，应采用折边机进行加工成形，不允许用手工成形。

2.7.5装配式烘干室绝热壁板应用模具成形，不允许手工制造。

2.7.6设备绝热层的外壁板用拉铆固定联接，不允许用点焊联接。

2.7.7镀锌板的拼接一律用咬边联接，不允许采用焊接。

2.7.8风管、抽风罩、烘干室绝热板的尺寸允差可按焊接们：确定(参见表1)。

2.7.9装配式室体壁板外形尺寸的允差可参考GBll84—80规定的D级确定。