在轨迹图上数控G代码怎么写

① 数控车床编程G代码格式以及详细说明

FANUCncG代码，通用M代码：

代码名称－功能描述

g₀₀——快速定位

G01——线性插值

G02——顺时针方向圆弧插补

G03——逆时针方向圆弧插补

G04——超时

G05——圆弧插补过中点

G07——Z样条插值

G08——饲料加速度

G09——饲料减速

20国集团（G20）——子程序调用

G22—半径大小编程模式

G220——系统操作界面

G23—直径编程模式

G230——系统操作界面

G24——子程序结束

G25，跳处理

G26——循环处理

G30，乘数取消

G31——乘数定义

G32——等螺距螺纹切割，英寸

等螺距螺纹切削，公制

G53，G500－设置工件坐标系取消

G54—设置工件坐标系1

G55——设置工件坐标系2

G56——设置工件坐标系3

G57——设置工件坐标系4

G58—设置工件坐标系5

G59——设置工件坐标系6

G60——精确路径模式

G64——连续路径模式

G70——一英寸一英寸

G71——度量毫米

G74——回到参考点（机床零点）

G75——返回编程坐标0

G76——返回编程坐标的起点

G81——外圆固定循环

G331—螺纹固定循环

G90－绝对规模

G91——相对大小

G92——预制坐标

G94——进料量，每分钟进料量

G95—每次进给的进给率

(1)在轨迹图上数控G代码怎么写扩展阅读：

注意事项：

1．每次进料深度为R÷p，且为圆形，末次进料不打磨螺纹表面

2．根据内部线程的正方向和负方向确定I值的标题。

3．螺纹加工周期的起始位置是将刀尖指向螺纹的外圆。

提示：

一、g₀₀和G01

G00轨迹有两种：直线和折线。此指令仅用于点定位，不用于切割

G01以指定的进给速度沿直线移动到指令指定的目标点。一般用于机械加工

二、G02，G03

G02：顺时针圆弧插补G03：逆时针圆弧插补

三、G04（延迟或暂停指令）

一般用于正反转、加工盲孔、台阶孔、车削坡口

四、G17、G18、G19平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心

G17：x－y平面，省略或平行于x－y平面

G18：X－Z平面或平行平面，只有X－Z平面在数控车床上

G19：y－z平面或与其平行的平面

五、G27，G28，G29参考点说明

G27：返回基准点，检查并确认基准点位置

G28：自动返回参考点（通过中间点）

G29：从参考点返回，并与G28一起使用

② 数控G代码指令使用格式

FANUC 和那俩种差不多 新fanuc数控铣床G功能代码用M代码
最新fanuc数控铣床G功能代码用M代码G代码 组别 功能 附注 G00 01 快速定位 模态
G01 直线插补 模态
G02 顺时针圆弧插补 模态
G03 逆时针圆弧插补 模态
G04 00 暂停 非模态
*G10 数据设置 模态
G11 数据设置取消 模态
G17 16 XY平面选择 模态
G18 ZX平面选择（缺省） 模态
G19 YZ平面选择 模态
G20 06 英制（in) 模态
G21 米制(mm) 模态
*G22 09 行程检查功能打开 模态
G23 行程检查功能关闭 模态
*G25 08 主轴速度波动检查关闭 模态
G26 主轴速度波动检查打开 非模态
G27 00 参考点返回检查 非模态
G28 参考点返回 非模态
G31 跳步功能 非模态
*G40 07 刀具半径补尝取消 模态
G41 刀具半径左补尝 模态
G42 刀具半径右补尝 模态
G43 00 刀具长度正补尝 模态
G44 刀具长度负补尝 模态
G45 刀具长度补尝取消 模态
G50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态
G52 局部坐标系设置 非模态
G53 机床坐标系设置 非模态
*G54 14 第一工件坐标系设置 模态
G55 第二工件坐标系设置 模态
G56 第三工件坐标系设置 模态
G57 第四工件坐标系设置 模态
G58 第五工件坐标系设置 模态
G59 第六工件坐标系设置 模态
G65 00 宏程序调用 非模态
G66 12 宏程序模态调用 模态
*G67 宏程序模态调用取消 模态
G73 00 高速深孔钻孔循环 非模态
G74 工旋攻螺纹循环 非模态
G75 精镗循环 非模态
*G80 10 钻孔固定循环取消 模态
G81 钻孔循环
G84 攻螺纹循环 模态
G85 镗孔循环
G86 镗孔循环 模态
G87 背镗循环 模态
G89 镗孔循环 模态
G90 01 绝对坐标编程 模态
G91 增量坐标编程 模态
G92 工件坐标原点设置 模态
注：1.当机床电源打开或按重置键时，标有"* "符号的G代码被激活，即缺省状态。 2 . 不同组的G代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组G代码,.最后指定的G代码有效。 3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的G20或G21代码保持有效.
4.由于电源打开被初始化时,G22代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的G22或G23代码保持有效. 编码字符的意义
字符 意义
A 关于X轴的角度尺寸
B 关于Y轴的角度尺寸
C 关于Z轴的角度尺寸
D 刀具半径偏置号
E 第二进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）
F 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）
G 准备功能
H 刀具长度偏置号
I 平行于X轴的插补参数或螺纹导程
J 平行于Y轴的插补参数或螺纹导程
L 固定循环返回次数或子程序返回次数
M 辅助功能
N 顺序号（行号）
O 程序编号
P 平行于X轴的第二尺寸或固定循环参数
Q 平行于Y轴的第三尺寸或固定循环参数
R 平行于Z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径
S 主轴速度功能（表标转速，单位为 转/分）
T 第一刀具功能
U 平行于X轴的第二尺寸
V 平行于Y轴的第二尺寸
W 平行于Z轴的第二尺寸
X 基本尺寸
Y 基本尺寸
Z 基本尺寸
FANUC数控系统的准备功能M代码及其功能
M代码 功能 附注
M00 程序停止 非模态
M01 程序选择停止 非模态
M02 程序结束 非模态
M03 主轴顺时针旋转 模态
M04 主轴逆时针旋转 模态
M05 主轴停止 模态
M06 换刀 非模态
M07 冷却液打开 模态
M08 冷却液关闭 模态
M30 程序结束并返回 非模态
M31 旁路互锁 非模态
M52 自动门打开 模态
M53 自动门关闭 模态
M74 错误检测功能打开 模态
M75 错误检测功能关闭 模态
M98 子程序调用 模态
M99 子程序调用返回 模态

③ 数控编程g代码m代码，所有的！详细点！

1、代码1：FANUC车床G代码。

④ 求数控G代码，要最好最全的！

数控G代码，常用M代码：
代码名称-功能简述
G00------快速定位
G01------直线插补
G02------顺时针方向圆弧插补
G03------逆时针方向圆弧插补
G04------定时暂停
G05------通过中间点圆弧插补
G07------Z 样条曲线插补
G08------进给加速
G09------进给减速
G20------子程序调用
G22------半径尺寸编程方式
G220-----系统操作界面上使用
G23------直径尺寸编程方式
G230-----系统操作界面上使用
G24------子程序结束
G25------跳转加工
G26------循环加工
G30------倍率注销
G31------倍率定义
G32------等螺距螺纹切削，英制
G33------等螺距螺纹切削，公制
G53,G500-设定工件坐标系注销
G54------设定工件坐标系一
G55------设定工件坐标系二
G56------设定工件坐标系三
G57------设定工件坐标系四
G58------设定工件坐标系五
G59------设定工件坐标系六
G60------准确路径方式
G64------连续路径方式
G70------英制尺寸 寸
G71------公制尺寸 毫米
G74------回参考点(机床零点)
G75------返回编程坐标零点
G76------返回编程坐标起始点
G81------外圆固定循环
G331-----螺纹固定循环
G90------绝对尺寸
G91------相对尺寸
G92------预制坐标
G94------进给率，每分钟进给
G95------进给率，每转进给
功能详解

G00—快速定位

格式：G00 X(U)__Z(W)__
说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件
进行加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他
轴继续运动，
(3)不运动的坐标无须编程。
(4)G00可以写成G0
例：G00 X75 Z200
G0 U-25 W-100

先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。
G01—直线插补
格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)
说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令
进给速度。所有的坐标都可以联动运行。
(2)G01也可以写成G1
例：G01 X40 Z20 F150
两轴联动从A点到B点
G02—逆圆插补

格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____
说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，
圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。
I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。
（2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。
注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙
悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。
（3）G02也可以写成G2。
例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120
格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（+\－）＿＿F＿＿
说明：（1）不能用于整圆的编程
（2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度；
“－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。
（3）它以终点点坐标为准，当终点与起点的长度值大于2R时，则以直线代替圆弧。
例：G02 X60 Z50 R20 F120
格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半径）F__
格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直径）F___
这两种编程格式基本上与格式2相同
G03—顺圆插补

说明：除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。
G04—定时暂停
格式：G04__F__ 或G04 __K__
说明：加工运动暂停，时间到后，继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒。
范围是0.01秒到300秒。
G05—经过中间点圆弧插补

格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____
说明：（1）X，Z为终点坐标值，IX，IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似
例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120
G08/G09—进给加速/减速

格式：G08
说明：它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10％，
如要增加20％则需要写成单独的两段。
G22(G220)—半径尺寸编程方式

格式：G22
说明：在程序中独自占一行，则系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是
以半径为准的。
G23(G230)—直径尺寸编程方式
格式：G23
说明：在程序中独自占一行，则系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是
以直径为准的。
G25—跳转加工

格式：G25 LXXX
说明： 当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。
G26—循环加工
格式：G26 LXXX QXX
说明：当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本 段作为一个循环体，
循环次数由Q后面的数值决定。
G30—倍率注销

格式：G30
说明：在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。
G31—倍率定义

格 式：G31 F_____
G32—等螺距螺纹加工（英制）
G33—等螺距螺纹加工（公制）
格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____
说明：（1）X、Z为终点坐标值，F为螺距
（2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。
（3）X值的变化，能加工锥螺纹
（4）使用该指令时，主轴的转速不能太高，否则刀具磨损较大。
G50—设定工件坐标/设定主轴最高（低）转速
格式：G50 S____Q____
说明：S为主轴最高转速，Q为主轴最低转速
G54—设定工件坐标一
格式：G54
说明：在系统中可以有几个坐标系，G54对应于第一个坐标系，其原点位置数值在机床
参数中设定。
G55—设定工件坐标二
同上
G56—设定工件坐标三
同上
G57—设定工件坐标四
同上
G58—设定工件坐标五
同上
G59—设定工件坐标六
同上
G60—准确路径方式

格式：G60
说明：在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行
下一 段加工时，将会有个缓冲过程(意即减速)
G64—连续路径方式

格式：G64
说明：相对G60而言。主要用于粗加工。
G74—回参考点(机床零点)
格式：G74 X Z
说明：（1）本段中不得出现其他内容。
（2）G74后面出现的的座标将以X、Z依次回零。
（3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。
（4）也可以进行单轴回零。
G75—返回编程坐标零点
格式：G75 X Z
说明：返回编程坐标零点
G76—返回编程坐标起始点
格式：G76
说明：返回到刀具开始加工的位置。
G81—外圆(内圆)固定循环
格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__
说明：(1)X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。
(2)R为起点截面的要加工的直径。
(3)I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，并且两者的符号应相同。
符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”，反这为“+”。
(4)不同的X，Z，R 决定外圆不同的开关，如：有锥度或没有度，
正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。
(5)F为切削加工的速度(mm/min)
(6)加工结束后，刀具停止在终点上。
例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100
加工过程：
1：G01进刀2倍的I(第一刀为I，最后一刀为I+K精车)，进行深度切削：
2：G01两轴插补，切削至终点截面，如果加工结束则停止：
3：G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理
4：G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一 步切削加工 ，重复至1。
G90—绝对值方式编程
格式：G90
说明：(1)G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。
(2)系统上电后，机床处在G状态。
N0010 G90 G92 x20 z90
N0020 G01 X40 Z80 F100
N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10
N0040 M02
G91—增量方式编程

格式：G91
说明：G91编入程序时，之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算
运动的编程值。在下一段坐标系中，始终以前一点作为起始点来编程。
例： N0010 G91 G92 X20 Z85
N0020 G01 X20 Z-10 F100
N0030 Z-20
N0040 X20 Z-15
N0050 M02
G92—设定工件坐标系

格式：G92 X__ Z__
说明：(1)G92只改变系统当前显示的坐标值，不移动坐标轴，达到设定坐标
原点的目的。
(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值 。
(3)G92后面的XZ可分别编入，也可全 编。
G94—进给率，每分钟进给
说明：这是机床的开机默认状态。
G20—子程序调用
格式：G20 L__
N__
说明：(1)L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。
N后面只允许带数字1~99999999。
(2)本段程序不得出现以上描述以外的内容。
G24—子程序结束返回

格式：G24
说明：(1)G24表示子程序结束，返回到调用该子程序程序的下一段。
(2)G24与G20成对出现
(3)G24本段不允许有其它指令出现。
]实例

例：通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程，请注意应用
程序名：P10
M03 S1000
G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
如果要多次调用，请按如下格式使用
M03 S1000
N100 G20 L200
N101 G20 L200
N105 G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
G331—螺纹加工循环
格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__
说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹
(2)Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可
(3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值
(4)R螺纹外径与根径的直径差，正值
(5)K螺距KMM
(6)p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完
提示：
1、每次进刀深度为R÷p并取整，最后一刀不进刀来光整螺纹面
2、内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。
3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。
例子：
M3
G4 f2
G0 x30 z0
G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5
G0 z0
M05
注意事项

补充一下:
1、G00与G01
G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工
G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工
2、G02与G03
G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补
3、G04(延时或暂停指令）
一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽
4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定
G19:Y-Z平面或与之平行的平面
5、G27、G28、G29 参考点指令
G27:返回参考点，检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点（经过中间点）
G29:从参考点返回，与G28配合使用
6、G40、G41、G42 半径补偿
G40：取消刀具半径补偿

7、G43、G44、G49 长度补偿
G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G49：取消刀具长度补偿
8、G32、G92、G76
G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环
9、车削加工：G70、G71、72、G73
G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环
10、铣床、加工中心：
G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环
G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工循环
G85：铰孔 G80：取消循环指令
11、编程方式 G90、G91
G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程
12、主轴设定指令
G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线速度控制 G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）
13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05
M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止
14、切削液开关 M07、M08、M09
M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关
15、运动停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头
16、M98：调用子程序
17、M99：返回主程序

⑤ 数控编程g代码m代码分别有什么

G代码详解
G00 快速定位 （机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min）
G01 直线插补（由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给，每分钟进给值除以转数。注1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。）
G02 顺时针圆弧插补 （和时钟的转向相同的方向为顺时针。判断方法1. 编程时辨别
方法是以后刀架为依据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指令，切忌以前刀架去判断。
方法2. 以图纸的中心线为准，按图纸的上半部分编程）
G03 逆时针圆弧插补，（判断方法与G02相同）
G04 暂停指令 （G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒. G04 X1.； 表示暂停1秒
G04 U1.； 表示暂停1秒
G04 P1000；表示暂停1秒。
注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令，只有在主轴旋转下才执行。
G07 圆柱插补（只有机床在带有C轴功能下才能使用，C轴：主轴可以做分度）
G10 可编程数据输入（1.可以执行参数的输入。格式 G10 L50 N_ P_ R_；
L50代表参数的输入，N代表要选择的参数号，P代表要选择的
轴， P1表示选择X轴，P2为Z轴。R代表修改的数值,如选择的不是跟轴有关的参数，P值不要输入。
2. G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;
P代表磨耗值或形状值，如P1则表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形状的修改，P10001表示修改001的形状值。X 和Z分别代表绝对值的输入，若选用增量值输入，用U或W表示。R代表刀尖半径。Q代表刀尖方向。
3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐标系选择，P代表所选择的坐标系，P1表示选择G54坐标。P1~P6对应的G54~G59。X和Z代表要输入的值。★G10还有部分功能不会用，没有在实践中证实。
G11 可编程数据输入取消（在执行完G10之后执行G11,取消G10输入状态）
G17~G19 加工平面选择（G17代表XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面。车床都是采用G18,XZ平面。开机默认，无需输入。）
G20 英制输入 不采用 （每英寸等于25.4mm）
G21 公制输入 采用公制输入，开机默认，无需输入
G22 行程检测开关打开
G23 行程检测开关关闭
G25 主轴速度波动检测开
G26 主轴速度波动检测关
G27返回参考点检测 （基本不用）
G28 返回机床参考点（格式 G28 U0 W0;采用增量编码器的机床执行G28时是靠压行程
开关去完成。而绝对编码器的机床在执行G28时是返回到参数设定的值，1240#参数
设定机床参考点）
G30 返回第二、第三、第四参考点（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二参考点，P2表示
第三参考点，P3表示第四参考点，数值由参数设定，依次对应的参数是，1241#、
1242#、1243#参数）
G31 跳转功能 （暂不会）
G32 单步螺纹车削（格式：G32 Z-100. F2.：F代表螺距）
G32也可以执行连续的螺纹车削或无规律的变螺距车削：
连续螺纹车削格式： G32 Z-30. F2.；
G32 X 50. Z-50. F2.；
G32 Z-80. F2.；
无规律变螺距车削格式：G32 Z-10 F10.:
G32 W-22. F22;
G32 W-35. F35.;
执行端面螺纹的加工 格式：G0 X50.;
Z-0.5;
G32 X20. F2.;
G0 Z 2.;
X 50.;
Z-1.;
G32 X 20. F2.;
G0 Z100.;

G32通过主轴分度的功能执行多头螺纹的加工
格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主轴旋转的角度，无小数点。比如主轴分度180度，Q为180000。注：由3451#参数#0号参数控制主轴是否执行分度功能，1为执行，0为不执行。
列举实例：通过宏程序加工一个右旋80头，左旋80头的螺纹。
O0024;
M3 S100 T101;
#1=0;
G0 X206. Z15.;
N10 #2=204.2;
WHILE [#2 GE 202.4 ]DO1;
G0 X#2;
G32 Z-150. Q#1 F237.;
G32 Z15. Q#1 F237.;
#2=#2-1;
END1;
#1=#1+4500;
IF [#1 LE3 55500] GOTO10;
G0 Z200.;
M30;
通过主轴分度功能G32还可以加工8字油沟，注意：螺距大，转数低。
G32还可以执行中间螺纹的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以预防扎刀）
注：在加工螺纹时出现乱扣现象，排除不是程序的问题后，1.要查看主轴的编码器的定位销是否串动，2.编码器是否损坏。3.主轴皮带是否打滑和断裂。
G34 变螺距螺纹车削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主轴每转一圈所增加的螺距差，K
为负值时表示主轴每转一圈所减小的螺距差。若K为1时，表示主轴每转一圈就增加1
个螺距。）
G40 刀尖圆弧半径的取消
G41 刀尖圆弧半径左补偿 （判断左右补偿都是依据后置刀架去判断后刀架用什么补偿
前刀架就用什么。判断方法是：顺着刀具的运动方向看，刀具所在工件的左边或右边，左
为G41,右为G42。包括判断刀尖假象的8个方向也是以后刀架为准。）

G42 刀尖圆弧半径右补偿 （判断方法同G41一样）
G50 浮动坐标系的建立和主轴最高转数的限制（浮动坐标系的建立方法比如工件的直
径为50，手轮方式刀尖靠在外圆，在相对坐标U值清零，手轮方
式摇到相对坐标X轴100的位置，MDI方式下输入X 150。对Z轴的方法同对X轴的方
法相同。以此刀为基准刀，对其他刀时参照相对坐标的数值去反。在程序的开头应先输入
G50 X150. Z150.；程序结束后，刀具也应该停止在此位置。切忌不可移动位置， 如移
动了位置后再启动程序，容易发生撞车事故。
G50主轴最高转数的限制：在使用G96恒线速时，随着切削直径的减小，主轴的转数会不断的升高，所以用G50限制最高转数。必须在G96之前输入，格式：G50 S2000;表示主轴转数每分最高2000转。
G52 局部坐标系的设定（不使用）

G53 机械坐标系 （不使用）
G54 工件坐标系 （机床默认为G54工件坐标系，无需输入，如选用其他坐标系，程序
里必须输入要执行的坐标系，如G55~G59。）
G55~G59 工件坐标系 （为简化编程和最大的满足零件的加工需求，应灵活运用工件
坐标系。）
举例：如运用G54~G59功能再配合子程序调用功能或宏程序功能加工带有多处切槽或多次切断的工件时都很方便，效率也高。注：如机床的G54里Z向输入-1.而想在G55坐标系相对G54坐标再进一个。那G55坐标系中Z向就为-2.，而不是输入-1。）
G65 宏程序非模态调用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2.C对应#3。L表示被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P表示被调用的程序号，如果被调用的程序号为9000以后，而再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序最多可以4级镶套，被调用的程序可以再调用程序。被调用的程序结束符为M99。）
G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。）
G67 取消宏程序模态调用
G68 镜像开 （打开镜像功能时，X轴的正向为负，负向为正。此功能多用在双刀架
的机床上）
G69 镜像关
G71外圆粗车循环（格式：G71 U_ R_;
G71 P_ Q_ U_ W_ F_;
第一行G71中的U代表X向每次粗车量，半径值表示。 R代表退刀量。
第二行G71中的P代表粗加工程序中第一个程序段的顺序号。Q代表粗加工程序中最后一个程序段的顺序号。U代表X向精车留量，为半径值表示。W代表Z向精车留量。F代表粗车的走刀量。
完整的格式为：G0 X100. Z3.;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3;
N1 G0 X50.;
….
….
N100 G0 X 100.
G72 端面粗车循环（格式：G72 W_ R_;
G72 P_ Q_ U_ W_ F_;
与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令一样。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。）
G73 仿形粗车循环（格式：G73 U_ W_ R_；
G73 P_ Q_ U_ W_ F_；
第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）
G70 精车循环 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；执行G71~G73的精车循环
注：在G71~G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。（通过修改参数5102#4可以执行G71~G73半精加工的刀尖半径补偿）
执行G71~G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。
G74 端面切槽循环（格式：G74 R_;
G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
G74为断续进刀，其目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。
第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。
第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。（无小数点输入，即P1000=1mm。）Q为Z向的每次吃刀量（无小数点输入。）R为X向的退刀量（退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。
列举实例：1.端面槽加工(直径φ20加工到φ50槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工)
程序 G0 X 20. Z 1.;
G75 R 0.2;
G75 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2;
G0 Z 100.;
M30;
2. 端面等距槽加工（直径φ150加工到φ80槽宽为5mm，间距为10mm，槽深为8mm，刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工）
程序：G0 X 150. Z 1.
G75 R 0.1;
G75 X 90. Z-8. P10000 Q2000 F0.2
G0 Z100.;
M30；
3. 端面钻孔循环：钻φ20深30的孔
程序：G0 X0 Z5.
G75 R0.5;
G75 Z-30. Q3000 F0.2;
G0 Z100.;
M30;
G75 径向切槽循环（与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现，如车铣中心）
G76 螺纹复式循环（G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了减少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。适用于加工比较大的螺距。
格式：G76 P_ Q_ R_;
G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。
第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边牙高，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。
G80 取消钻孔循环
G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。
G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_; Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转→丝锥加工到尺寸→主轴暂停→主轴反转→丝锥退出。
★ 注：在执行G70~G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。

G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。
实线为切削进给，虚线为快速定位
程序：
G0 X 100. Z2.;
G90 X 95. Z-50. F0.3;
X 92.;
X 90.;
G0 X 150. Z150.

G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。
图1
如图1：加工1:5的锥面，程序如下：
G0 X85. Z 2.;
G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3;
X 60.;
X 50.;
G0 X 100. Z100.;
M30;

G92 单一螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z为地址值即绝对值坐标，F为螺距。
执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工无退刀槽螺纹实现螺纹的尾退功能时， 5130#参数设置尾退量，5131#参数设置尾退角度。走刀方式见下图2：

图2
G92 单一锥面螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 与G90不同的是G92的F为螺距。
列举实例：加工如图3的螺纹,螺距为2MM.
图3
程序：G0 X 25. Z 5.;
G92 X 27. Z-52. R1.78 F2.;
X 27.5
X 28.
X 28.38;
G0 X 100. Z100.;
M30;
G94 端面单一循环 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。
G94 锥面单一循环 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94端面单一循环走刀路径见下图4：
图4为G94走刀方式，实线为
切削方式，虚线为快速定位方式
G96 恒线速切削 格式：G96 S_; S为切削速度，单位为m/min。在车削球面或端面时为保证表面粗糙度时执行G96功能，为了保证恒线速的一致，主轴的转数会随着径向的尺寸变化而变化，径向尺寸越小，主轴转数越高，反之亦然。注：G96为模态代码。
线速度的计算公式为：

主轴速度的计算:

G97 取消恒线速 格式：G97 S_; 即取消G96恒线速功能，S为主轴r/min。注：G97为模态功能。
G98 每分钟进给
G99 每转进给 注：3402参数#4为开机默认方式0，0为每转进给G99,1为每分钟进G98.

M代码 功 能
M00 程序停止
M01 条件程序停止
M02 程序结束
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M08 冷却开
M09 冷却关
M18 主轴定向解除
M19 主轴定向
M29 刚性攻丝
M30 程序结束并返回程序头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回／重复执行

⑥ 请问数控G代码这些编程学会后

工资高低跟代码没关系 关键是能不能干活 只要活干的好干的快 工资肯定高了专！至于一楼我不敢苟同 真正学好属数控 不是那么简单的 很多做数控的都是从厂里半路出家的 没有经过系统的培训 我在厂里干活的时候 师傅干了5年了 切槽循环都不知道 刀尖圆弧半径补偿都不会用！宏程序更是不用说了！很多东西用到的时候才知道！学数控要理论与实践相结合才行！真正干好这一行 不是那么容易的！祝你好运！

⑦ 数控编程。常用G代码的运用

G00—快速定位格式： X(U)__Z(W)__ 说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件 进行加工。 (2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他 轴继续运动， (3)不运动的坐标无须编程。 (4)G00可以写成G0 例：G00 X75 Z200 G0 U-25 W-100先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。 G01—直线插补 格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min) 说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令 进给速度。所有的坐标都可以联动运行。 (2)G01也可以写成G1 例：G01 X40 Z20 F150 两轴联动从A点到B点 G02—逆圆插补格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____ 说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时， 圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。 I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。 （2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。 注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙 悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。 （3）G02也可以写成G2。 例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120 格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（+\－）＿＿F＿＿ 说明：（1）不能用于整圆的编程 （2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度； “－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。 （3）它以终点点坐标为准，当终点与起点的长度值大于2R时，则以直线代替圆弧。 例：G02 X60 Z50 R20 F120 格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半径）F__ 格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直径）F___ 这两种编程格式基本上与格式2相同 G03—顺圆插补说明：除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。 G04—定时暂停 格式：G04__F__ 或G04 __K__ 说明：加工运动暂停，时间到后，继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒。 范围是0.01秒到300秒。 G05—经过中间点圆弧插补格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____ 说明：（1）X，Z为终点坐标值，IX，IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似 例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120 G08/G09—进给加速/减速格式：G08 说明：它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10％， 如要增加20％则需要写成单独的两段。 G22(G220)—半径尺寸编程方式格式：G22 说明：在程序中独自占一行，则系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是 以半径为准的。 G23(G230)—直径尺寸编程方式 格式：G23 说明：在程序中独自占一行，则系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是 以直径为准的。 G25—跳转加工格式：G25 LXXX 说明： 当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。 G26—循环加工 格式：G26 LXXX QXX 说明：当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本 段作为一个循环体， 循环次数由Q后面的数值决定。 G30—倍率注销格式：G30 说明：在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。 G31—倍率定义格 式：G31 F_____ G32—等螺距螺纹加工（英制） G33—等螺距螺纹加工（公制） 格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____ 说明：（1）X、Z为终点坐标值，F为螺距 （2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。 （3）X值的变化，能加工锥螺纹 （4）使用该指令时，主轴的转速不能太高，否则刀具磨损较大。 G50—设定工件坐标/设定主轴最高（低）转速 格式：G50 S____Q____ 说明：S为主轴最高转速，Q为主轴最低转速 G54—设定工件坐标一 格式：G54 说明：在系统中可以有几个坐标系，G54对应于第一个坐标系，其原点位置数值在机床 参数中设定。 G55—设定工件坐标二 同上 G56—设定工件坐标三 同上 G57—设定工件坐标四 同上 G58—设定工件坐标五 同上 G59—设定工件坐标六 同上 G60—准确路径方式格式：G60 说明：在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行 下一 段加工时，将会有个缓冲过程(意即减速) G64—连续路径方式格式：G64 说明：相对G60而言。主要用于粗加工。 G74—回参考点(机床零点) 格式：G74 X Z 说明：（1）本段中不得出现其他内容。 （2）G74后面出现的的座标将以X、Z依次回零。 （3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。 （4）也可以进行单轴回零。 G75—返回编程坐标零点 格式：G75 X Z 说明：返回编程坐标零点 G76—返回编程坐标起始点 格式：G76 说明：返回到刀具开始加工的位置。 G81—外圆(内圆)固定循环 格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__ 说明：(1)X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。 (2)R为起点截面的要加工的直径。 (3)I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，并且两者的符号应相同。 符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”，反这为“+”。 (4)不同的X，Z，R 决定外圆不同的开关，如：有锥度或没有度， 正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。 (5)F为切削加工的速度(mm/min) (6)加工结束后，刀具停止在终点上。 例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100 加工过程： 1：G01进刀2倍的I(第一刀为I，最后一刀为I+K精车)，进行深度切削： 2：G01两轴插补，切削至终点截面，如果加工结束则停止： 3：G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理 4：G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一 步切削加工 ，重复至1。 G90—绝对值方式编程 格式：G90 说明：(1)G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。 (2)系统上电后，机床处在G状态。 N0010 G90 G92 x20 z90 N0020 G01 X40 Z80 F100 N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10 N0040 M02 G91—增量方式编程格式：G91 说明：G91编入程序时，之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算 运动的编程值。在下一段坐标系中，始终以前一点作为起始点来编程。 例： N0010 G91 G92 X20 Z85 N0020 G01 X20 Z-10 F100 N0030 Z-20 N0040 X20 Z-15 N0050 M02 G92—设定工件坐标系格式：G92 X__ Z__ 说明：(1)G92只改变系统当前显示的坐标值，不移动坐标轴，达到设定坐标 原点的目的。 (2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值 。 (3)G92后面的XZ可分别编入，也可全 编。 G94—进给率，每分钟进给 说明：这是机床的开机默认状态。 G20—子程序调用 格式：G20 L__ N__ 说明：(1)L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。 N后面只允许带数字1~99999999。 (2)本段程序不得出现以上描述以外的内容。 G24—子程序结束返回格式：G24 说明：(1)G24表示子程序结束，返回到调用该子程序程序的下一段。 (2)G24与G20成对出现 (3)G24本段不允许有其它指令出现。 编辑本段实例例：通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程，请注意应用 程序名：P10 M03 S1000 G20 L200 M02 N200 G92 X50 Z100 G01 X40 F100 Z97 G02 Z92 X50 I10 K0 F100 G01 Z-25 F100 G00 X60 Z100 G24 如果要多次调用，请按如下格式使用 M03 S1000 N100 G20 L200 N101 G20 L200 N105 G20 L200 M02 N200 G92 X50 Z100 G01 X40 F100 Z97 G02 Z92 X50 I10 K0 F100 G01 Z-25 F100 G00 X60 Z100 G24 G331—螺纹加工循环 格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__ 说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹 (2)Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可 (3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值 (4)R螺纹外径与根径的直径差，正值 (5)K螺距KMM (6)p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完 提示： 1、每次进刀深度为R÷p并取整，最后一刀不进刀来光整螺纹面 2、内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。 3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。 例子： M3 G4 f2 G0 x30 z0 G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5 G0 z0 M05 编辑本段注意事项补充一下: 1、G00与G01 G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工 G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工 2、G02与G03 G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补 3、G04(延时或暂停指令） 一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽 4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心 G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面 G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定 G19:Y-Z平面或与之平行的平面 5、G27、G28、G29 参考点指令 G27:返回参考点，检查、确认参考点位置 G28:自动返回参考点（经过中间点） G29:从参考点返回，与G28配合使用 6、G40、G41、G42 半径补偿 G40：取消刀具半径补偿 先给这么多，晚上整理好了再给 7、G43、G44、G49 长度补偿 G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G49：取消刀具长度补偿 8、G32、G92、G76 G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环 9、车削加工：G70、G71、72、G73 G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环 10、铣床、加工中心： G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环 G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工循环 G85：铰孔 G80：取消循环指令 11、编程方式 G90、G91 G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程

⑧ 数控G代码

给你一些重要的！
1、G00与G01
G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工
G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工
2、G02与G03
G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补
3、G04(延时或暂停指令）
一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽
4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定
G19:Y-Z平面或与之平行的平面
5、G27、G28、G29 参考点指令
G27:返回参考点，检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点（经过中间点）
G29:从参考点返回，与G28配合使用
6、G40、G41、G42 半径补偿
G40：取消刀具半径补偿
先给这么多，晚上整理好了再给
7、G43、G44、G49 长度补偿
G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G49：取消刀具长度补偿
8、G32、G92、G76
G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环
9、车削加工：G70、G71、72、G73
G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环
10、铣床、加工中心：
G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环
G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工循环
G85：铰孔 G80：取消循环指令
11、编程方式 G90、G91
G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程
12、主轴设定指令
G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线速度控制 G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）
13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05
M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止
14、切削液开关 M07、M08、M09
M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关
15、运动停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头
16、M98：调用子程序
17、M99：返回主程序

⑨ 数控编程g代码m代码，所有的

G代码 内容
G00 快速定位
G01 直线插补
G02 圆弧插补
G03 圆弧插补
G04 暂停
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13 刀架选择:刀架A
G14 刀架选择:刀架B
G15
G16
G17 刀具半径补偿:X-Y平面
G18 刀具半径补偿:Z-X平面
G19 刀具半径补偿:Y-Z平面
G20 原始位置指令
G21 ATC原始位置指令
G22 扭距跳过指令
G23
G24 ATC原始位置移动指令(不带直线插补)
G25 节点位置移动指令(不带直线插补)
G26
G27
G28 扭距极限指令取消
G29 扭距极限指令
G30 跳步循环
G31 固定螺纹车削循环:轴向
G32 固定螺纹车削循环:端面
G33 固定螺纹车削循环
G34 变螺距螺纹车削循环:增加螺距
G35 变螺距螺纹车削循环:减少螺距
G36 动力刀具轴-进给轴同步进给 (正转)
G37 动力刀具轴-进给轴同步进给 (反转)
G38
G39
G40 刀尖圆狐半径补偿: 取消
G41 刀尖圆狐半径补偿: 左
G42 刀尖圆狐半径补偿: 右
G43
G44
G45
G46
G47
G48
G49
G50 零点位移,主轴最高转速指令
G51
G52 六角刀架转位位置误差补偿
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62 镜像指令
G63
G64 到位控制关
G65 到位控制开
G66
G67
G68
G69
G70
G71 复合固定螺纹车削循环: 轴向
G72 复合固定螺纹车削循环: 径向
G73 轴向铣槽复合固定循环
G74 径向铣槽复合固定循环
G75 自动倒角
G76 自动倒圆角
G77 攻丝复合固定循环
G78 反向螺纹攻丝循环
G79
G80 形状定义结束 (LAP)
G81 轴向形状定义开始 (LAP)
G82 径向形状定义开始 (LAP)
G83 坯材形状定义开始 (LAP)
G84 棒料车削循环中改变切削条件 (LAP)
G85 调用棒料粗车循环 (LAP)
G86 调用重复粗车循环 (LAP)
G87 调用精车循环 (LAP)
G88 调用连续螺纹车削循环 (LAP)
G89
G90 绝对值编程
G91 增量编程
G92
G93
G94 每分进给模式 (mm/min)
G95 每转进给模式 (mm/rev)
G96 恒周速切削开
G97 G96取消
G98
G99
G100 刀架A或刀架B单独切削的优先指令
G101 创成加工中直线插补
G102 创成加工中圆弧插补 (正面) (CW)
G103 创成加工中圆弧插补 (正面) (CCW)
G104
G105
G106
G107 主轴同步攻丝,右旋螺纹
G108 主轴同步攻丝,左旋螺纹
G109
G110 刀架A恒周速切削
G111 刀架B恒周速切削
G112 圆弧螺纹车削CW
G113 圆弧螺纹车削CCW
G114
G115
G116
G117
G118
G119 刀具半径补尝:C-X-Z平面
G120
G121
G122 刀架A副主轴W轴指令 (13)
G123 刀架B副主轴W轴指令 (G14)
G124 卡盘A有效原点
G125 卡盘B有效原点
G126 锥度加工模式OFF指令
G127 锥度加工模式ON指令
G128 M/C加工模式OFF指令
G129 M/C加工模式ON指令
G130
G131
G132 创成加工中圆弧插补 (侧面) (CW)
G133 创成加工中圆弧插补 (侧面) (CCW)
G134
G135
G136 坐标反转结束或Y轴模式 关
G137 坐标反转开始
G138 Y轴模式开
G139
G140 主轴加工模式的指定
G141 副主轴加工模式的指定
G142 自动脱模主轴加工模式的指定
G143 自动脱模主轴和第3刀架加工模式的指定
G144 W-轴控制OFF指令
G145 W-轴控制ON指令
G146
G147
G148 B-轴控制OFF指令
G149 B-轴控制ON指令
G150
G151
G152 可编程尾架定位 (牵引尾架)
G153 可编中心架G代码 (牵引)
G154 W-轴单向定位指令
G155 精确轮廓描绘模式ON指令
G156 精确轮廓描绘模式OFF指令
G157
G158 刀具轴方向刀具长度偏移量
G159 刀具轴方向刀具长度偏移量(不带旋转位移偏移量)
G160 取消刀具轴方向刀具长度偏移量
G161 G代码宏功能MODIN
G162 G代码宏功能MODIN
G163 G代码宏功能MODIN
G164 G代码宏功能MODIN
G165 G代码宏功能MODIN
G166 G代码宏功能MODIN
G167 G代码宏功能MODIN
G168 G代码宏功能MODIN
G169 G代码宏功能MODIN
G170 G代码宏功能MODIN
G171 G代码宏功能CALL
G172
G173
G174
G175
G176
G177
G178 同步攻丝循环 (CW)
G179 同步攻丝循环 (CCW)
G180 动力刀具复合固定循环: 取消
G181 动力刀具复合固定循环: 钻孔
G182 动力刀具复合固定循环: 镗孔
G183 动力刀具复合固定循环: 深孔钻
G184 动力刀具复合固定循环: 攻丝
G185 动力刀具复合固定循环: 轴向螺纹车削
G186 动力刀具复合固定循环: 端面螺纹车削
G187 动力刀具复合固定循环: 轴向直螺纹车削
G188 动力刀具复合固定循环: 经向直螺纹车削
G189 动力刀具复合固定循环: 铰孔/镗孔
G190 动力刀具复合固定循环: 键槽切削循环
G191 动力刀具复合固定循环: 轴向键槽切削循环
G192
G193
G194
G195
G196
G197
G198
G199
G200
G201
G202
G203
G204
G205 G代码宏功能CALL
G206 G代码宏功能CALL
G207 G代码宏功能CALL
G208 G代码宏功能CALL
G209 G代码宏功能CALL
G210 G代码宏功能CALL
G211 G代码宏功能CALL
G212 G代码宏功能CALL
G213 G代码宏功能CALL
G214 G代码宏功能CALL

M代码 内容
M00 程序停止
M01 任选停止
M02 程序结束
M03 工作主轴起动 (正转)
M04 工作主轴起动 (反转)
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M07
M08 冷却液开
M09 冷却液关
M10 主轴点动关
M11 主轴点动开
M12 动力刀具轴停止
M13 动力刀具轴正转
M14 动力刀具轴反转
M15 C轴正向定位
M16 C轴反向定位
M17 机外测量数据通过RS232C传送请求
M18 主轴定向取消
M19 主轴定向
M20 尾架干涉区或主轴干涉监视关(对面双主轴规格)
M21 尾架干涉区或主轴干涉监视开(对面双主轴规格)
M22 倒角关
M23 倒角开
M24 卡盘干涉区关,刀具干涉区关
M25 卡盘干涉区开,刀具干涉区开
M26 螺纹导程有效轴Z轴指定
M27 螺纹导程有效轴X轴指定
M28 刀具干涉检查功能关
M29 刀具干涉检查功能开
M30 程序结束
M31
M32 螺纹车削单面切削模式
M33 螺纹车削时交叉切削模式
M34 螺纹车削逆向单面切削模式
M35 装料器夹持器Z向滑动后退
M36 装料器夹持器Z向滑动前进
M37 装料器臂后退
M38 装料器臂前进到卸载位置
M39 装料器臂前进到卡盘位置
M40 主轴齿轮空档
M41 主轴齿轮1档或底速线圈
M42 主轴齿轮2档或高速线圈
M43 主轴齿轮3档
M44 主轴齿轮4档
M45
M46
M47
M48 主轴转速倍率无效取消
M49 主轴转速倍率无效
M50 附加吹气口1关
M51 附加吹气口1开
M52
M53
M54 分度卡盘自动分度
M55 尾架后退
M56 尾架前进
M57 M63取消
M58 卡盘底压
M59 卡盘高压
M60 M61取消
M61 圆周速度恒定切削时,恒定旋转应答忽视
M62 M64取消
M63 主轴旋转M码应答忽视
M64 主轴旋转之外的M码应答忽视
M65 T码应答忽视
M66 刀架回转位置自由
M67 凸轮车削循环中同步运行模式取消
M68 同步模式A运行开
M69 同步模式B运行开
M70 手动换到指令
M71
M72 ATC单元定位在接近位置
M73 螺纹车削类型1
M74 螺纹车削类型2
M75 螺纹车削类型3
M76 工件捕手后退
M77 工件捕手前进
M78 中心架松开
M79 中心架夹紧
M80 过切前进
M81 过切后退
M82
M83 卡盘夹紧
M84 卡盘松开
M85 LAP粗车循环后不返回起始位置
M86 刀架右回转指定
M87 M86取消
M88 吹气关
M89 吹气开
M90 关门
M91 开门
M92 棒料进给器后退
M93 棒料进给器前进
M94 装料器装料
M95 装料器卸料
M96 副轴用工件捕手后退
M97 副轴用工件捕手前进
M98 尾架低压
M99 尾架高压
M100 等待同步指令
M101 外部M码
M102 外部M码
M103 外部M码
M104 外部M码
M105 外部M码
M106 外部M码
M107 外部M码
M108 外部M码
M109 取消M110
M110 C轴连接
M111 拾取轴自动零点设定
M112 M-刀具轴在第三刀架上停止
M113 M-刀具轴在第三刀架前进转
M114 M-刀具轴在第三刀架向回转
M115 卸料器打开
M116 卸料器关闭
M117 侧头前进
M118 侧头后退
M119 工件计数专用
M120 无工件
M121 固定中心架打开/关闭
M122 固定中心架后退
M123 固定中心架前进
M124 STM超时检测开
M125 STM超时检测关
M126 附加送气口3关
M127 附加送气口3开
M128 尾架转动后退
M129 尾架转动前进
M130 卡盘故障检测空气关
M131 卡盘故障检测送气输出关
M132 卡盘故障检测关
M133 卡盘故障检测开
M134 负荷监视关
M135 负荷监视开
M136 复合固定循环形状指定
M137 对刀器互锁解除开
M138 对刀器互锁解除关
M139 自学功能启动
M140 攻丝循环动力刀具恒周速应答忽视
M141 C轴夹紧指令选择
M142 冷却液底压
M143 冷却液高压
M144 附加冷却液1关
M145 附加冷却液1开
M146 C轴松开
M147 C轴夹紧
M148 自动脱模主轴正转
M149 自动脱模主轴反转
M150 同步旋转关
M151 同步旋转开
M152 动力刀具轴互锁解除开
M153 动力刀具轴互锁解除关
M154 附加送气口2关(测量用吹气口)
M155 附加送气口2开(测量用吹气口)
M156 尾座互锁解除关
M157 尾座互锁开
M158 凸轮加工机-同步运行关
M159 凸轮加工机-同步运行开
M160 M161取消
M161 进给倍率固定(100%)
M162 M163取消
M163 动力刀具主轴倍率固定(100%)
M164 M165取消
M165 进给保持和单程序段忽视
M166 尾架进给/后退互锁解除关
M167 尾架进给/后退互锁解除开
M168 忽略动力刀具轴恒周速应答忽视
M169 C轴没卡紧
M170
M171
M172 车床内侧机械手互锁解除关
M173 车床内侧机械手互锁解除开
M174 附加冷却液2关
M175 附加冷却液2开
M176 Y轴松开
M177 Y轴夹紧
M178 尾架卡盘夹紧
M179 尾架卡盘松开
M180 机械手请求0
M181 机械手请求1
M182 机械手请求2
M183 机械手请求3
M184 卡盘互锁取消关
M185 卡盘互锁取消开
M186
M187
M188 尾架连接关(牵引可编程尾架规格)
M189 尾架连接开(牵引可编程尾架规格)
M190 尾架连接是可用G00移动
M191 动力刀具主轴分度方向指定(顺时针)
M192 动力刀具主轴分度方向指定(逆时针)
M193 M194取消
M194 螺纹车削相位核运行
M195 M196取消
M196 螺纹车削相位核对位移量有效
M197 螺纹车削相位核对位移量清除
M198
M199
M200 Z轴同步进给取消
M201 Z轴同步进给G13
M202 Z轴同步进给G14
M203 刀架松开(数控刀架)
M204 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (刀库换刀门关)
M205 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (刀库换刀门开)
M206 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (后退位置防护罩开)
M207 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (后退位置防护罩关)
M208 门互锁C,D开
M209 门互锁C,D关
M210
M211 键槽切削循环:单向切削模式
M212 M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:交叉切削模式
M213 M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:进给量指定切削模式
M214 M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:等分切削模式
M215 负载监视G00忽略关
M216 负载监视G00忽略开
M217
M218 附加吹气口关
M219 附加吹气口开
M220 平面车削关
M221 平面车削旋转比 (1:1)
M222 平面车削旋转比 (1:2)
M223 平面车削旋转比 (1:3)
M224 平面车削旋转比 (1:4)
M225 平面车削旋转比 (1:5)
M226 平面车削旋转比 (1:6)
M227 LR15M-ATC;ATC操作完成等待指令
M228 ATC下一个刀具返还指令
M229 ATC动力刀具分度
M230 外部M码
M231 外部M码
M232 外部M码
M233 外部M码
M234 外部M码
M235 外部M码
M236 外部M码
M237 外部M码
M238 平面车削动力主轴相位变更
M239 副主轴模式 主轴分度
M240 动力刀具主轴:空档
M241 动力刀具主轴:第1档
M242 动力刀具主轴:第2档
M243 排屑装置停止
M244 排屑装置正转
M245
M246 副主轴卡盘互锁解除开
M247 副主轴卡盘互锁解除关
M248 副主轴卡盘夹紧
M249 副主轴卡盘松开
M250 工件推进器后退
M251 工件推进器前进
M252 激光尺数据写入
M253 激光尺数据核对
M254 程序停止
M255
M256
M257
M258
M259
M260
M261
M262
M263
M264 M265取消
M265 脉冲手轮控制方式是取消快速进给
M266
M267
M268
M269
M270
M271 主轴低速开
M272 主轴低速关
M273
M274
M275
M276
M277
M278
M279
M280
M281
M282
M283
M284
M285
M286
M287
M288 副主轴模式 吹气关
M289 副主轴模式 吹气开
M290 顶门关
M291 顶门开
M292
M293
M294
M295
M296 时间常数切换 (用于少量切削标志)
M297 时间常数切换 (用于有效形状)
M298
M299