数控车床怎么算加工余量
加工余量就是啊，他是X 和Z的余量，不能单独设置Z的！
你可以用床子的刀具补偿 Z 方向向左移动的，那样Z的余量就小了。
例如：余量是0.5 你在刀具补偿里 W-0.4 就是0.1的余量了。
『贰』 数控车床加工铸件，精车需要多少余量
一来般数控车床加工精度应在0.1都可以自.要看你用什么刀来精加工.01,槽较深的刀余量就留小一点.如果是批量加工应选用好刀余量1-0
粗车没范围 铸铁半精车和精车一般都是0.5MM的加工量
余量1-0.1都可以.要看你用什么 刀来精加工,槽较深的刀余量就留小一点。
精度要看你的机床和刀具来定，用欧美日进口的上百万一台的机床，留2MM余量，用新的刀片，+/-0。01都没问题，
铸铁加工粗车吃刀量尽量大，精车余量0.5左右表面粗糙度可以达到Ra1.6。
一般的铸铁就更好加工了，
粗加工，只要工件固定的牢靠，刀具吃刀深度不受影响，为提高效率，尽量多一点；
小数控（62.63类）10mm左右，大数控车（ck61150以上的）15-30mm都没有问题（第一刀不能多，表层比较硬，容易坏刀）；
精加工时：一般留量0.5-2mm左右，走刀慢一点，精度能达到0.01mm左右，擦干净再量，粉尘比较大
『叁』 有人知道铸铁用数控车床加工时粗到精加工分别留有的余量和达到的精度是多少么
余量1-0.1都可以.要看你用什么刀来精加工,槽较深的刀余量就留小一点.如果是批量加工应选用好刀，一般数控车床加工精度应在0.01.
『肆』 数控车精加工余量比留的余量少了怎么给刀补
你可以改你的精加工余量就是了，剩多少就改多少，或者你可以改磨耗
『伍』 数控车床的切削用量如何计算
（1）切抄削速度
切削速度袭是影响表面质量的重要因素之一。主要影响积屑瘤、鳞刺及振动而影响表面质量的。如在切削45#钢时中等速度V=50m/min加工时容易产生积屑瘤，而低速和高速就不产生积屑瘤。
（2）进给量
降低进给量可以减小残留面积高度，但切削深度较小，对切削层挤压不足，也会影响表面质量。高速精车切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精车一般在0.14～0.16mm。
『陆』 数控车床加工120的圆 余量只有0.5了 可以加工吗 怎么加工 要具备什么条件
余量0.5的余量应该可以车光，前提是装夹后用磁性座表打表找正，跳动在10个丝以内就可以了，希望能对你有帮助。
『柒』 数控车床中。如图，G73的用法。 请问，图中题目上所说的，粗加工余量，精加工余量，到底指的是什么
图中粗加工是6MM半径，所以直径是12毫米，分3刀加工一刀直径4毫米，最后留0.2直径的精车余量。
『捌』 加工余量的概念是什么#数控机床
加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。专
加工余量一般指的是公称属余量，公称余量即公称尺寸之差。
又称为毛坯余量，是指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
加工总余量
又称为毛坯余量，是指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差
基本余量
设计时给定的余量
工序间加工余量
又称为工序余量，是指相邻两工序尺寸之差
工序余量公差
本工序的最大余量与最小余量之代数差的绝对值，等于本工序的公差与上工序公差之和
单面加工余量
加工前后半径之差，平面余量为单面余量
双面加工余量
加工前后直径之差
『玖』 数控加工余量选择与确定的方法分别是什么#数控机床
设计零件的数控加工工艺规程的方法和步骤 设计零件的加工工艺规程时，先要对加工对象进行深入分析，即零件图工艺分析，对于数控车削加工来说主要应考虑以下几方面：构成零件轮廓的几何条件、尺寸精度要求、形状和位置精度的要求、表面粗糙度要求、材料与热处理要求。 第二是划分加工工序，在数控车削加工中以下两种原则使用较多：按所用刀具划分工序和按粗、精加工划分工序。 第三确定零件装夹方法和夹具选择，数控车床上零件安装方法与普通车床一样，要尽量选用已有的通用夹具装夹，且应注意减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工表面都加工出来。零件定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。 第四加工顺序的确定，制定加工顺序的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。 第五加工进给路线的确定，加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。 第六数控车削刀具的选择，数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。目前数控机床使用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具，本章对可转位刀具作了简要的介绍。合理选择刀具有两条路线，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。 第七切削用量的选择，掌握背吃刀量、进给量、主轴转速的确定，车削用量的选择原则是：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。