数控车床编程不同材料怎么设进给量

❶ 数控车床的主轴转速和进给量怎么设定

碳钢线速度160-220M/MIN 每转进给0.2左右·铝300以上了···进给0.35以上了

❷ 如何最合理的确定数控车床在编程中的进给速度

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

❸ 在数控车床上进给量的设定与普通车床上的有什么不同

一、设定方法不同：
数控车床是用数控程序设定进给量，普通车床是用扳动走刀箱手柄的方式设定。
二、进给量的单位不尽相同
普通车床上只有每转进给量，数控车床上不但有每转进给量还有每分钟进给量。

❹ 数控车床编程应该怎样确定进给量和切削量

切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中对于切削用量选择的总体原则进行了介绍，在这里主要针对车削用量的选择原则进行论述：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的确定
在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。
2．进给量f（有些数控机床用进给速度Vf）
进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。
粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。
3．主轴转速的确定
（1）光车外圆时主轴转速
光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n（r/min）。表5-9为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。
如何确定加工时的切削速度，除了可参考表1列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。
表1 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值

工件材料

热处理状态

ap/㎜

(0.3,2]

(2,6]

（6,10]

f/（ ㎜.r-1）

(0.08,0.3]

(0.3,0.6]

（0.6,1）

vc（m.min-1）

低碳钢、易切钢

热轧

140-180

100-120

70-90

中碳钢

热轧

130-160

90-110

60-80

调质

100-130

70-90

50-70

合金结构钢

热轧

100-130

70-90

50-70

调质

80-110

50-70

40-60

工具钢

退火

90-120

60-80

50-70

灰铸铁

HBS＜190

90-120

60-80

50-70

HBS=190-225

80-110

50-70

40-60

高锰钢

10-20

铜及铜合金

200-250

120-180

90-120

铝及铝合金

300-600

200-400

150-200

铸铝合金（wsi13%）

100-180

80-150

60-100

注：切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min。
（2）车螺纹时主轴的转速
在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：
n ≤（1200/P）－k (1)
式中 P——被加工螺纹螺距，㎜；
k——保险系数，一般取为80。
此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

❺ 数控编程时、进给量也就是F值、怎么个确定法

数控车床粗加工一般是0.25精加工0.1这个数值是根据材料定的啊，比如说你加工的材料比较硬如果进给量比较大那么就容易打刀，软的话可以进给大点，如果想加工的粗糙度比较好的话就进给小点啊！

❻ 数控车床不同材料，进给量和转速怎么定

同学，一句话，经验！任何都是自己经验弄出来的，就算车间师傅，也不会什么都告诉你。你自己拿到这批货的时候，前面几个工件，慢慢调试，慢慢改，找到感觉了，你就知道这样的材料在你这台车床上，该用多大参数。

❼ 数控车床加工不同的材料，这个转速和进给量怎么定

下载一本机械切削加工工艺手册查一下

❽ 数控编程进给量的设定

切削时设定，一般程序带有了后面就不用再给了 指令分为模态和非模态模态指令：称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才有效。编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。非模态相反即可F就是进给量 机床可以用G代码更改 F F可以代表进给量（主轴每转一圈进给多少mm）F也可以代表进给速度（每分钟多少米）G1X100F1000Y300(G1是模态指令 后面就默认G1同样F一样)Z200(同上一步 直线插补 至Z200 进给速度1000min/M)如果你进给需要改变 就可以更改列G1X100F1000Y300F2000(F便更改成2000了）F的值根据切削速度Vc来设定而Vc呢 是指 你的刀具的线速度 刀不是圆的么？是指圆上一点也就是说Vc根据你的刀盘的直径来变 有个公式n=1000Vc/πd这个公式呢 n代表主轴转速 d是直径 d的单位是mm 而Vc是min/m所以要乘以1000 就是 圆的周长的算法 只是 长度变成了 速度 而单位换算 需要乘以1000 世界规定的 Vc的单位真扯淡 不如就统一毫米得了呗 是吧？说了这么多 也就是说 刀盘越大 转速 就应该越小 而转速跟进给的关系 在于 进给量和进给速度 也就是说 转速快了 可以快点进给 就是F能设定大一点 再就是根据刀的材料那 还要 加工活的材料 吃刀量 吃刀大了就F当然就慢了白钢刀 是低转速递进给 它很锋利 磨得刀很快 也不需要倒鳞或者是倒刃还是啥的我忘了而硬质合金 是高转速的 可以快进给 再根据 你的刀的形状 手磨车刀 像45刀 适合第一刀 拉掉破皮 它的刀的形状 能保护点道具 再用90车刀拉簧 机甲车刀 也是 但一般都差不多主要是记着点 F也行 找到规律 慢慢就好了

❾ 数控车床编程如何确定切削用量与进给量

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。 影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料 刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料 工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命 刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量 切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状 刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用 机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

❿ 数控车床编程进给量和切削量需要考虑哪些因素

数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
（1）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
（2）工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
（3）刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高温切削速度可达100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000M／MIN。
（4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
（5）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
（6）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。