数控机床适合什么工厂

⑴ 学数控技术以后一般分配在什么厂一般都做什么

数控，是数字化自动控制机床加工机械零件，用程序进行加工控制。现在学什版么都不讲分权配了，是推荐，会推荐你到机械加工制造的工厂，一般是操作数控机床、加工中心等。看你在学校的表现，如果你在数控上比较强，老师推荐的时候会帮你说好话，进去让师傅带一段时间就能在数控车间操作数控机床，如果你不好好学，进工厂可能是去其他车间也不好说。如果你学的是专科，好像有省级数控大赛和国家级数控大赛，能拿到奖的话，进厂很容易。如果学的是本科，就多数是学理论，也不让参加数控大赛，数控大赛是给专科参加的。我学的就是数控，即将上大四。本科学数控，基础知识比较多，大一到大三全是一些基础。总得来说，挺苦的，学机械都挺苦的，也很枯燥。希望能帮上你的忙 大多学的是数控车和加工中心，一般会在机械厂，五金厂或模具厂工作，有一定的经验和相当的技术后工资也是不错的，而且比普通机床轻松，不过会经常上夜班

⑵ 哪些工厂用到数控机床

有批量需要机械加工的零件，比如设备制造厂，汽车制造行业都有数控机床。

⑶ 生产数控车床比较多厂家有哪些

从事机床行业数控伺服系统销售工作已经一年多的时间了，参加了行业展会俩次和机床集团公司内部展会一次。结合平时的工作接触，谈一下浅显的感受：国内各大数控机床厂皆在拼“外购”——小到操作面板，大到数控系统皆采购——这些企业唯一能体现自己特色的就是产品价格和售后服务质量。
所以今天先从一些粗略价格和（主观）质量印象，评价一下数控机床中，电气部分的数控系统、伺服主轴和进给轴。
一、数控系统：
A.进口数控系统：
全国范围来说，主要以FANUC 0i系列和SIEMENS 802系列为主；东南地区（在台资企业）三菱也有不少应用；在西北的重型机床企业内，还可以看见法国NUM和西班牙Fagor；在宁夏银川，有中国唯一的日本MAZAK生产基地（日本原装的五百万到七百万的机床母机，生产售价三十到六十余万的加工中心，但据小道消息，其就是三菱技术）。

B.国产数控系统：
基本没有能覆盖全国市场的数控系统产品。相对最有影响的是华中数控和广州数控。华中，依靠国家教育部的政策支持，数控系统类型已经作全，但是市场认可度不高，没有教育部的制定——机床企业基本不批量买（免费试用是另一回事）；广数，市场运作模式很好，机床企业购买其数控系统，广数回购其机床（呵呵，机床卖不动没关系，可以放在库房里跟银行抵押贷款，继续买机床），目前其市场策略很受西南西北地区的那些老三线企业欢迎，其他地方....
相对比较有影响（我指的是其数控系统可以跨省卖出去）的是北京凯恩蒂（数控系统配其进给轴，买得火）、成都广泰（钻床、铣床、加工中心上的数控系统卖得好，主要在于其刚性攻丝效果〈主轴采用国产的CTB伺服主轴接近FANUC 0i Mate MC）；
其他数控系统商还有，深圳海德盟（原来的固高）——东西好，市场推广差（可能是由于老换名字）；台湾宝元——三菱技术，华南和浙江的台资企业第一喜欢；台湾新代，三菱技术，华南和浙江的台资企业第二喜欢；北京航天，我不清楚；沈阳蓝天数控，老东北的机床企业不行了，它也受连累；南京华兴，经济型车床的数控系统在浙江玉环买得火，便宜阿，四五千一套。

⑷ 数控机床最适宜加工哪种类型的工厂零部件

数控机床是一种可编程的通用加工设备，但是因设备投资费用较高，还不能用数控机床完全替代通用类型的设备，因此，数控机床的选用有其一定的适宜范围。通用机床多适用于零件结构不太复杂、精度要求不高、生产批量较小的场合；专用机床适用于生产批量很大的零部件；数控机床对于形状复杂的零部件尽管批量小也同样适用。随着数控机床的普及，数控机床的适用范围也越来越广泛，对于一些形状不太复杂而重复工作量很大的零件，由于数控机床市场率高，也已大量适用。 数控机床最适宜加工的工件类型有：1）生产批量小的零件（100件以下）2）需要进行多次改型设计的零件3）加工精度要求高、结构形状复杂的零件，如箱体类、曲线类、曲面类零件4）需要精确防止和尺寸一致性要求高的零件5）价格昂贵额零件，这种另加虽然生产量不大，但是如果加工因出现差错而报废，将产生巨大的经济损失

⑸ 国产数控车床加工厂家怎么选择合适，有哪些要求

CNC数控车床加工，先确定零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件，满足典型零件的工艺要求典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。
1、CNC数控车床加工初步步骤。先确定零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺要求典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。
2、根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。
3、数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。
4、CNC数控车床加工的材质有：304、316不锈钢,碳钢，铜，铝，合金，塑胶，POM等。但车不同材质的产品需选用不同品质的刀具，才能保证各个产品要求的精度。
车床切削加工时，在已加工表面的各种不光洁的现象，有的很明显，也有的在放大镜才能观察到，其中较常见的有以下几种：
1、加工硬化
刀具在切削加工过程中，由于工件受到刀具、切屑等高温高压的影响，使工件的已加工表面硬度有所提高，称为加工硬化，主要影响因素是刀具的刃口圆角。
2、残留面积：
在车床车削外圆时，切削层中残留在已加工表面上未被切除的面积称为残留面积。通常用残留面积高度的大小来衡量不光洁的的程度，由以往加工经验可以得出减小进给量，减小刀具的主副偏角，增大刀尖的圆弧半径，都可以使残留面积高度减小。实际上，在残留面积上还叠加着许多的其他的因素造成的已加工表面的不光洁的现象，致使实际的残留高度比计算值要大些。
3、积屑瘤：
积屑瘤即刀尖上的建筑物。在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前刀面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成积屑瘤。
切削过程中产生积屑瘤时，其突出的切屑粘附在刀尖上，从而代替的刀刃的切入工件，使已加工表面上划出深浅不一的、断断续续的沟纹；当积屑瘤脱落时，部分积屑瘤碎片粘结在已加工表面上形成突出细小的毛刺。
4、鳞刺：
鳞刺实在已加工表面上产生鱼鳞片状的毛刺。出现这种现象使表面粗糙度显著下降。
鳞刺的产生原因有四个阶段：
第一阶段是抹拭阶段：前刀面上流出的切屑将润滑膜抹净，润滑膜遭到破坏。
第二阶段是导裂阶段：在前刀面与切屑间存在较大的挤压力和摩擦力，切屑暂时粘结在前刀面上，并代替了前刀面推挤切削层，使切屑与加工表面产生导裂。
第三阶段是层积阶段：前刀面继续推挤切削层，堆积的切削层越来越多，切削力增大，到达一定程度后使切屑克服了与前刀面间的粘结而继续流动。
第四阶段是刮成阶段：刀刃刮过，导裂的部分残留在已加工表面上成了鳞刺。
5、振动：
刀具、工件、机床的部件或系统刚性不足的情况下，产生周期性跳动叫做振动，尤其是切削深度较大时或积屑瘤不断产生消失等而引起的。在工件表面上出现纵向或横向的波纹，是表面光洁度明显降低。
6、刀刃复映：
刀刃不平整、沟痕等在已加工表面留下痕迹。
7、拉毛
拉毛是在车削加工时，切屑向已加工表面排出，切屑缠绕在工件的已加工表面上，从而使本已已加工好的表面，造成划痕、毛刺等。
8、亮斑亮带
由于后刀面磨损产生较剧烈的摩擦与挤压后，在已加工表面形成块状或带状的亮块。此外，当机床的运动精度低，如主轴跳动、进给运动不均匀等，也会使工件表面质量下降。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
1、合理选择切削用量：对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
2、合理选择刀具：
（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。
（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3、合理选择夹具：
（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；
（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。
4、确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；
（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
5、加工路线与加工余量的联系：在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
6、夹具安装要点：液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

⑹ 推荐几个有数控机床的加工厂

要加工什么样的零件？是数控车加工还是铣加工?

⑺ 车床加工怎么选合适的生产厂

车床加工是机械加工的一部分，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件；另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动进行精度加工。数控车床加工通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。
机械加工精度主要用于表征生产产品的精细程度，是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般厂矿机械属于IT7级，一般农用机械属于IT8级。工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为1.6—0.8μm。
1、粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率，但加工精度只能达IT11，表面粗糙度为Rα20—10μm。
2、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7，表面粗糙度为Rα10—0.16μm。
3、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7—IT5，表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm，这种车削称为镜面车削。
为了提高数控车床的生产效率，首先必须认真分析数控车床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。
加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。
加工路线的确定：正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和车床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样，可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间。这样，既能有效地提高加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
1、合理选择切削用量：对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
2、合理选择刀具：
（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。
（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3、合理选择夹具：
（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；
（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。
4、确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；
（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
5、加工路线与加工余量的联系：在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
6、夹具安装要点：液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

⑻ 工厂一般有什么的数控机床多一点

那得看什么厂啦，大型企业 那是发那科 三菱 西门子等等操作系统的大型数控比比皆是，还有什么兄弟机 德玛吉等专等进口高精度数控机床多了去。。。。。一般型企业 采用高中低搭配型（精度要求 技术要求高的就用高端的） 还有专业型（专注于某一类型零件或产品的加工 一般采用定制型专机）等 小微企业那属就一般用低端 国产的数控 什么广数 凯恩帝等系统的数控

⑼ 数控车床加工的工厂的最佳新工厂名称是什么

沈机集团