数控编程的步骤什么

Ⅰ cnc数控编程的基本步骤

1.分析零件图确定工艺过程
对零件图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯回进行分析，明确加工内容与要答求；确定加工方案、走刀路线、切削参数以及选择刀具及夹具等。
2.数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线、计算出零件轮廓上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等。
3.编写加工程序
在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。
4.将程序输入数控系统
程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
5.检验程序与首件试切
利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。对工件进行首件试切，分析误差误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。
虽然,每个数控系统的编程语言和指令各不相同,但其间也有很多相通之处.

Ⅱ 数控编程的步骤

1、分析零件图 首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工，同时要明确浇灌能够的内容和要求。
2、工艺处理 在分析零件图的基础上进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工线路（如对刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。
3、数值计算 耕根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算要用计算机来完成。
4、编写加工程序单 根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。
5、制作控制介质 把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。
6、程序校验与首件试切 编写的程序和制备好的控制介质，必须经过校验和试刀才能正式使用。效验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中让机床空转，一检验机床的运动轨迹是否正确。在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，还需要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。

Ⅲ 简述数控编程的内容及步骤

你可以按照以下的步骤进行操作：
A、首先拿到加工的零件图纸，你要会看懂图纸的基本尺寸以及图纸上专用标示符的意思；
B、根据图纸分析加工工艺，选择需要的刀具，确定工件的原点，计算加工尺寸，绘出加工轨迹；
C、你要懂得常用的编程代码，包括G代码以及M代码，知道换刀指令的使用等等；
D、程序编制及处理阶段；
E、程序的总体检验，对刀，工件试切，在试切时注意需要控制速度不要太快，以免出现故障时及时制止。你可以用单节执行来进行操作。
不过以上是手工编程的步骤，如果你有工件的三维图纸，你就可以用自动编程软件进行编程，这样就省事多了。

Ⅳ 简述数控机床程序编制的内容与步骤

数控机来床程序编制的自内容：零件加工顺序，刀具与工件相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数以及辅助操作等加工信息。

编程步骤：分析零件图纸及工艺处理，数学处理，编写零件加工程序单、制作介质，进行程序检验。

数控机床主要由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、辅助控制装置、检测反馈装置和机床本体组成。

(4)数控编程的步骤什么扩展阅读：

编程特点

(1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。

(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。

(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环，简化编程。

(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

Ⅳ 谁知道数控机床编程分为哪些步骤

数控木工车床
（1）分析零件图样和工艺处理
根据图样对零件的几何形状尺寸版，技术要求进行分析，权明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。
（2）数学处理
编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系， 根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
（3）编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。
（4）程序输入
（5）程序校验与首件试切数控木工车床

Ⅵ 数控编程的全部过程有哪些

数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。 （1）分析零件图样和制定工艺方案 这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。 （2）数学处理 在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。 （3）编写零件加工程序 在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。 将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。

Ⅶ 数控车床的编程方法是什么啊

手工编程是指从零件图纸分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、直到程序校核等各步骤的数控编程工作均由人工完成的全过程。手工编程适合于编写进行点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工程序，以及程序坐标计算较为简单、程序段不多、程序编制易于实现的场合。这种方法比较简单，容易掌握，适应性较强。手工编程方法是编制加工程序的基础，也是机床现场加工调试的主要方法，对机床操作人员来讲是必须掌握的基本功，其重要性是不容忽视的。 自动编程是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和存储的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲面等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性好。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。

Ⅷ 数控编程的步骤是

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：
一．工艺方案分析
î确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）
î毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。
î工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。
二．工序详细设计
î工件的定位与夹紧。
î工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。
î刀具选择。
î切削参数。
î工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图
三．编写数控加工程序
î用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。
î后处理程序，填写程序单。

Ⅸ 数控编程的步骤有那几步

一）零件图样分析

1） 尺寸是否完整？

2） 产品精度、粗糙度等要求。

3） 产品材质、硬度内等。

（二）工艺处理

1） 加工方式容及设备确定。

2） 毛坯尺寸及材料确定。

3） 装夹定位的确定。

4） 加工路径及起刀点、换刀点的确定。

5） 刀具数量、材料、几何参数的确定。

6） 切削参数的确定。

(1) 背吃刀量：

影响背吃刀量的因素有：粗、精车工艺、刀具强度、机床性能、工件材料及表面粗糙度。

（2）进给量：进给量影响表面粗糙度。

影响进给量的因素有：

a. 粗、精车工艺。粗车进给量应较大，以缩短切削时间；精车进给量应较小以降低表面粗超度。一般情况下，精车进给量小于0.2mm/r 为宜，但要考虑刀尖圆弧半径的影响；粗车进给量大与0.25mm/r。

b.机床性能。如功率、刚性。

c.工件的装夹方式。

d.刀具材料及几何形状。

e.背吃刀量。

f.工件材料。工件材料较软时，可选择较大进给量；反之，可选较小进给量。

（3）切削速度：切削速度的大小可影响切削效率、切削温度、刀具耐用度等。影响切削速度的因素有：刀具材料、工件材料、刀具耐用度、背吃刀量与进给量、刀具形状、切削液、机床性能。最后呢就开始编程，计算什么的

Ⅹ 数控编程都有哪些基本步骤

1看图，2看材料，3确定起刀点，4确定进刀点，5根据工艺编程，6确定退刀点，7仿真，8在机床上验证改进工艺