数控加工攻丝钻孔怎么编程

1. 数控车攻丝怎么编程

攻正丝是：
G97 S(100) M3;(转速自己定）
G0 Z10.;
X0;
G84 Z-** F(螺距）;
开始攻丝，到了Z-** 机器自己反转专 刀具退出属 会退到Z-**
G0 X280.;
X退刀
M30;
如果是反丝，开始的M3改为M4.

2. 加工中心钻孔的编程

FANUC系统（加工中心）的11种孔加工固定循环指令

”

FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。

1)钻孔循环指令G81

G81钻孔加工循环指令格式为：

G81G△△X__Y__Z__R__F__

X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度（mm/min），R为参考平面的高度。G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面；G98返回初始平面，为缺省方式；G99返回参考平面。

编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。

其动作过程如下

（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）钻孔加工；

（4）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。

编程实例：如图a所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控加工程序如下：

图a图b

N02T01M06;选用T01号刀具(Φ10钻头)

N04G90S1000M03;启动主轴正转1000r／min

N06G00X0.Y0.Z30.M08;

N08G81G99X10.Y10.Z-15.R5F20;在(10，10)位置钻孔，孔的深度为15mm，参考平面高度为5mm，钻孔加工循环结束返回参考平面

N10X50;在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止)

N12Y30;在(50,30)位置钻孔

N14X10;在(10,30)位置钻孔

N16G80；取消钻孔循环

N18G00Z30

N20M30

2)钻孔循环指令G82

G82钻孔加工循环指令格式为：

G82G△△X__Y__Z__R__P__F__

在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。

该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更光滑。G82一般用于扩孔和沉头孔加工。

其动作过程如下

（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）钻孔加工；

（4）钻头在孔底暂停进给；

（5）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

3)高速深孔钻循环指令G73

对于孔深大于5倍直径孔的加工由于是深孔加工，不利于排屑，故采用间段进给(分多次进给)，每次进给深度为Q，最后一次进给深度≤Q，退刀量为d(由系统内部设定)，直到孔底为止。见图b所示。

G73高速深孔钻循环指令格式为：

G73G△△X__Y__Z__R__Q__F__

在指令中Q为每次进给深度为Q，其余各参数的意义同G81。

其动作过程如下

（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）钻孔加工，进给深度为Q；

（4）退刀，退刀量为d

（5）重复（3）、（4），直至要求的加工深度

（6）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

4)攻螺纹循环指令G84

G84螺纹加工循环指令格式为：

G84G△△X__Y__Z__R__F__

攻螺纹过程要求主轴转速S与进给速度F成严格的比例关系，因此，编程时要求根据主轴转速计算进给速度，进给速度F=主轴转速×螺纹螺距，其余各参数的意义同G81。

使用G84攻螺纹进给时主轴正转，退出时主轴反转。与钻孔加工不同的是攻螺纹结束后的返回过程不是快速运动，而是以进给速度反转退出。

该指令执行前，甚至可以不启动主轴，当执行该指令时，数控系统将自动启动主轴正转。

其动作过程如下

（1）主轴正转，丝锥快速定位到螺纹加工循环起始点B(X，Y)；

（2）丝锥沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）攻丝加工；

（4）主轴反转，丝锥以进给速度反转退回到参考平面R；

（5）当使用G98指令时，丝锥快速退回到初始平面B。

编程实例：对图5-34中的4个孔进行攻螺纹，攻螺纹深度10mm，其数控加工程序为：

N02T01M06;选用T02号刀具(Φ10丝锥。螺距为2mm)

N04G90S150M03;启动主轴正转1000r/min

N06G00X0.Y0.Z30.M08;

N08G84G99X10.Y10.Z-10.R5F300;在(10，10)位置攻螺纹，螺纹的深度为10mm，参考平面高度为5mm，螺纹加工循环结束返回参考平面，进给速度F=（主轴转速）150×（螺纹螺距）2=300

N10X50;在(50，10)位置攻螺纹(G84为模态指令，直到G80取消为止)

N12Y30;在(50,30)位置攻螺纹

N14X10;在(10,30)位置攻螺纹

N16G80；取消攻螺纹循环

N18G00Z30

N20M30

5)左旋攻螺纹循环指令G74

G74螺纹加工循环指令格式为：

G74G△△X__Y__Z__R__F__

与G84的区别是：进给时主轴反转，退出时主轴正转。各参数的意义同G84。

其动作过程如下：

（1）主轴反转，丝锥快速定位到螺纹加工循环起始点B(X，Y)；

（2）丝锥沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）攻丝加工；

（4）主轴正转，丝锥以进给速度正转退回到参考平面R；

（5）当使用G98指令时，丝锥快速退回到初始平面B。

6)镗孔加工循环指令G85

G85镗孔加工循环指令指令格式为：

G85G△△X__Y__Z__R__F__

各参数的意义同G81。

其动作过程如下：

（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）镗孔加工；

（4）镗刀以进给速度退回到参考平面R或初始平面B；

7)镗孔加工循环指令G86

G86钻孔加工循环指令格式为：

G86G△△X__Y__Z__R__F__

与G85的区别是：在到达孔底位置后，主轴停止，并快速退出。各参数的意义同G85。

其动作过程如下：

（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）镗孔加工；

（4）主轴停，镗刀快速退回到参考平面R或初始平面B；

8)镗孔加工循环指令G89

G89镗孔加工循环指令格式为：

G89G△△X__Y__Z__R__P__F__

与G85的区别是：在到达孔底位置后，进给暂停。P为暂停时间(ms)，其余参数的意义同G85。

其动作过程如下：

（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）镗孔加工；

（4）进给暂停；

（5）镗刀以进给速度退回到参考平面R或初始平面B；

9)精镗循环指令G76

G76镗孔加工循环指令格式为：

G76G△△X__Y__Z__R__P__Q__F__

与G85的区别是：G76在孔底有三个动作：进给暂停、主轴准停(定向停止)、刀具沿刀尖的反向偏移Q值，然后快速退出。这样保证刀具不划伤孔的表面。P为暂停时间(ms)，Q为偏移值，其余各参数的意义同G85。

其动作过程如下：

（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；

（3）镗孔加工；

（4）进给暂停、主轴准停、刀具沿刀尖的反向偏移；

（5）镗刀快速退出到参考平面R或初始平面B；

10)背镗循环指令G87

G87背镗加工循环指令指令格式为：

G87G△△X__Y__Z__R__Q__F__

各参数的意义同G76。

其动作过程如下：

（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X，Y)；

（2）主轴准停、刀具沿刀尖的反方向偏移；

（3）快速运动到孔底位置；

（4）刀尖正方向偏移回加工位置，主轴正转；

（5）刀具向上进给，到参考平面R；

（6）主轴准停，刀具沿刀尖的反方向偏移Q值；

（7）镗刀快速退出到初始平面B；

（8）沿刀尖正方向偏移；

11)取消孔加工循环指令G80

3. 数控钻孔攻牙机怎样操作和编程

数控车床用丝攻攻牙，怎么编程序？
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柔情西瓜啊
来自网络知道认证团队 2018-12-24

在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用刚性攻丝循环需注意以下事项：

1、 G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。

2、 Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。

3、 F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。

4、 在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。

5、 不能在攻丝循环模态下指令M29。

6、 不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。

7、 不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。

4. 数控机床用丝攻攻丝怎么编程 求大神帮忙

我们这边，哈挺机床，法兰克系统，压铸铝合金加工，攻丝程序基本代码如下，
M03S600;
M19;
G98G84X_Y_Z_R_F_;
进给F等于转速S*牙距，单位，mm/min。

5. 数控车攻丝怎么编程

攻正丝是：
G97 S(100) M3;(转速自己定）
G0 Z10.;
X0;
G84 Z-** F(螺距）;
开始攻丝，到了Z-** 机器自己反转 刀具退出 会退到Z-**
G0 X280.;
X退刀
M30;
如果是回反丝，开始的M3改为答M4.

6. 广数系统数控车床攻丝怎么编程

GSK980的来一个吧程序如下;
O0001
T0303G97S200M3
G0X0.Z5.M8
G33Z-30.F1.5M5这里的M05一定要这么用,不然在单段时,是要撞版机的.
G0Z10.M9
M5
Z100.
M30
10工作经验,希望采纳权!

7. 数控攻丝的程序怎样编啊

CNC机床攻丝工艺与编程的要点
1．攻螺纹动作过程
攻丝是CNC铣床和CNC加工中心上常见的孔加工内容，首先把选定的丝锥安装在专用攻丝刀套上，最好是具有拉伸和压缩特征的浮动刀套。攻丝步骤如下：
第1步： X、Y定位。
第2步：选择主轴转速和旋转方向。
第3步：快速移动至R点
第4步：进给运动至指定深度。
第5步：主轴停止。
第6步：主轴反向旋转。
第7步：进给运动返回。
第8步：主轴停止。
第9步：快速返回初始位置。
第10步：重新开始主轴正常旋转。
2．攻丝循环G84、 G74格式
⑴ 指令格式：

攻左旋螺纹：G74 X～Y～Z～R～P～F～；
攻右旋螺纹：G84 X～Y～Z～R～P～F～；
⑵ 孔加工动作：
如图6-5-5所示，G 74循环用于加工左旋螺纹，执行该循环时，主轴反转，在XY平面快速定位后快速移动到R点，执行攻螺纹到达孔底后，主轴正转退回到R点，主轴恢复反转，完成攻螺纹动作。
G84动作与G74基本类似，只是G84用于加工右旋螺纹。执行该循环时，主轴正转，在G17平面快速定位后快速移动到R点，执行攻螺纹到达孔底后，主轴反转退回到R点，主轴恢复正转，完成攻螺纹动作。
攻螺纹时进给率根据不同的进给模式指定。当采用G94模式时，进给速度＝导程×转速。当采用G95模式时，进给量 ＝导程。在G74与G84攻螺纹期间，进给倍率、进给保持均被忽略。
⑶ 攻内螺纹程序例
试用攻螺纹循环编写如图6-5-6中两螺纹孔的加工程序。
O6500；
??
N050 G95 G90 G00 X0 Y0；
（加工右旋螺纹M12）
M03 S100
G99 G84 X-25.0 Y0 Z-24 R10.0 F1.75；
???
(换左旋螺纹丝锥，加工左旋螺纹M12LH)
M04 S100；
G98 G74 X25.0 Y0 Z-24.0 R10.0 F1.75；
G80 G94 G91 G28 Z0； 3．攻丝工艺数据的确定

8. 加工中心攻丝怎么编程

用G84+M29钢性抄攻丝
简单给袭你编一个FANUC系统的：M16螺纹（牙距2mm）
G0G90G54X0Y0
S300M3
G43H1Z50.M8
M29S300
G98G84R3.Z-15.F600
(F=转速X牙距)
G0Z200.M9
G80M5
M30

9. 数控车床攻丝 编程

因为切削刀具在加工过程中会产生很高温度，降低了刀具的使用寿命，因此实际的切削速度较低，各种刀具材料需要将高切削性能和高寿命综合起来，高速钢和硬质合金是最常见的。高速钢具有非常好的强度和韧性，但是其耐高温性能一般。钨基硬质合金通常比高速钢受欢迎，因为其具有更高的硬度及其在高切削温度下仍能保持其硬度的性能。
特别指出的是，硬质合金切削刀具的切削速度至少可以比高速钢刀具高4倍以上，并且具有更长的刀具寿命。但是，与高速钢相比，硬质合金的断裂韧性较低，从而限制了其在一些加工中的应用，特别是攻丝。
与大多数用于车削、铣削及钻削刀具不同的是，攻丝固有的加工方式决定了它的切削刃和横截面相对较弱。切削刃容易崩落或者破裂，使刀具失效，甚至在加工如同钢这样的相对易加工的材料，也会出现这样的情况。
在低碳钢加工中，长条的连续型切屑会堵塞丝锥的排屑槽，限制了硬质合金丝锥只能去加工那些比钢容易加工的材料，如铝和铸铁。
钢和其它黑色金属材料是螺纹连接件的最常用的材料，这也意味着硬质合金刀具如果能解决崩刃和破裂问题的话，其将会比高速钢具有更多潜在的优势。
刚性攻丝
内螺纹的精度决定了螺纹本身的准确性及螺纹配合的精度。
加工螺纹孔时，通常丝锥是由钻床来驱动，或者将丝锥放到带有浮动攻丝夹头的机床上，使丝锥转动，并且其进给量近似等于内螺纹螺距理论值。
在以前柔性攻丝的设备中，进给量只是一个近似值，加工后的螺纹螺距是由丝锥的螺距决定的，但在机床的进给和丝锥的螺距之间存在的那么一点误差是由浮动攻丝夹头来进行调节，从而得到协调的。浮动攻丝夹头的轴向具有一定的伸缩量，只要机床的进给和丝锥的螺距之间所累积的误差不超过这个伸缩量，加工就可以正常进行而不会造成乱扣（或称“烂牙”）。
另外，攻丝夹头允许丝锥在攻丝过程中，在径向上有一定的跳动，从而降低了螺纹加工的精确性。这些条件会导致刚性极低和攻丝载荷不均匀。
而众所周知，硬质合金刀具的成功使用通常需要高的机床刚性和均匀的进给。数控刀具的材料发展从高速钢到如硬质合金这样的硬度更高的材料，加工速度可以得到提高，但以避免的是脆性也增高了。科学技术的发展还没有使我们能够经济第得到能兼顾高硬度和高韧性的刀具材料，因此我们必须考虑如何保持刀具的刚性以及如何进给控制，以避免高脆性的刀具材料在加工过程中非正常地损坏。
对大多数加工方式而言，这些对于使用硬质合金刀具材料都已不是主要问题，但对攻丝来说，这却是一个必须要考虑的问题。
现在的数控机床控制技术早已经发展到可以保持主轴旋转和进给同步，从而就不需要浮动攻丝夹头了。而在过去的数控机床控制中，机床达到稳定转速时两者的同步是可以做到的，但在起步和停止阶段却不能够做到同步—乱扣往往就在这个时候发生了。
另外，夹持其它旋转刀柄的刀具时，如具有精密柄部的硬质合金钻头和立铣刀，其技术已经发展到这样的夹头：可以先将其加热膨胀，然后使之冷缩，从而能与刀具的柄部紧紧地配合在一起而传递足够的扭矩。还有一种是利用液压来夹紧刀具柄部的夹头，它能够传递的扭矩也很大。
使用热涨和液压夹头的另外一个好处，是它们在夹持刀具时，相比攻丝头来说只有非常少的径向跳动：例如，夹头在旋转时的同心度可以在3µm或者更小，这些方法也可以用来夹持圆柱形柄部，并具有更高的夹持力和刚性。
具有高夹紧力的强力TGHP精密夹头尽管没有像热涨和液压的夹头一样的精度，但在攻丝加工中有效地应用。
这样一些使用条件的创立，使硬质合金丝锥在加工是具备了较小径向跳动量和更高的刚性，从而产生了以远超过高速钢丝锥的切削速度加工螺纹的可能性。
但由于目前的丝锥都是与柔性攻丝头一起使用的，表述跳动量的尺寸并不需要限制在严格的公差范围内。例如，螺纹直径为0.5英寸（12.7mm）的高速钢丝锥，其钻柄的偏心量的工业标准可以达到20µ（0.0008英寸）。
另外，我们也没有必要对螺纹直径和切削锥与丝锥柄部的同轴度进行过严的控制。
整体硬质合金丝锥放大
新型高性能硬质合金丝锥设计
为了充分发挥硬质合金的长处，一种新的丝锥充分发挥了刚性攻丝机床和高精度刀具夹头的优势。
和精密钻头和端铣刀一样，丝锥的柄部也是完全圆柱形的，但跟目前高速钢丝锥不一样的是其钻柄直径为通用尺寸。
例如，新的统一制螺纹UNF1/4-20硬质合金丝锥的柄部直径为0.25英寸（6.35mm），和常用来加工UNF1/4-20的高精度硬质合金0.201英寸（5.1mm）的螺孔钻的柄部直径是一样的。
为了能充分使用热配合、液压或精密夹头，柄部的直径偏差保持在德国工业标准7160的h6.
例如，一个0.5英寸（12.7mm）的柄部的直径公差是-0.0110mm（-0.000040in.），圆度在3µm（0.00012inch.）之内。
方头不是必须的，因为当柄部直径在规定公差内时，这些夹头具有足够夹紧力以满足攻丝需要。
进一步讲，这种新丝锥的螺纹部分和切削锥对柄部的同轴度在10µm内。运用高精度的夹头可以创造一个完全刚性的工艺系统并且降低丝锥的跳动量，符合了硬质合金丝锥成功使用的两个条件：刚性和均匀的载荷。
与良好的刚性和对中性一起，一种最新开发的具有优异特性的硬质合金晶粒，丝锥几何参数以及PVD涂层大大提高了攻丝速度和使用寿命！
就肯纳金属而言，两种材质的硬质合金可以用于攻丝。其中KC7542是专门为加工钢和铸铁的新型丝锥设计的，其在高强度的硬质合金基体上涂敷了一种新开发的纳米TiAlN涂层，这种新的丝锥保证了切削刃的强度和抗磨损能力。而KC7512则被用来加工铝和其他有色金属，该材质由抗磨损的硬质合金基体和两层涂层组成，其中TiN是基体上的涂层，CrC/C（碳化铬）是表层的涂层。在加工有色金属时，最外层的涂层具有很小的摩擦系数，从而可以防止鳞刺以及积屑瘤。
硬质合金丝锥在刚性攻丝中的性能
在机床、攻丝夹头和刀具设计技术的进步，合理设计的硬质合金丝锥不仅用于“短切屑”的材料如铝和铸铁，现在也开始首次运用于“长切屑”材料，包括碳钢、合金钢和工具钢。
在“短切屑”材料中球墨铸铁、可锻铸铁和灰口铸铁。这些硬质合金丝锥可以成功的加工上述有所金属材料在规定的速度范围内。切削速度可以达到高性能的高速钢涂层丝锥的4倍，从而在本质上提高了生产效率。

10. 加工中心怎么攻丝，程序怎么编，

以M12*1.25为例（FANUC加工中心）：

N3(TAPM12*1.25)

T3

G90G10L2P1Z#514(设定丝锥的Z座标，将其自动输入给G54中)

M8

G90G54G0X-48.0Y22.0，(调用工件座标系，快速移动到第1个螺纹孔位置)

G43Z70.H3（工件最高端离程序原点距离为60mm）

M29S530(钢性攻牙，线速度20m/min，转速530r/min)

G98G84Z7.R27.F662.5(采用分进给指令G98，攻牙指令G84，分进给速率F=螺距1.25×转速530)

X-36.0Y-38.60（第2个螺纹)

X36.0Y-38.60 （第3个螺纹)

X48.0Y22.0（第4个螺纹)

G80

M5

G91G28Z0M9

G30X0Y0

(10)数控加工攻丝钻孔怎么编程扩展阅读

特点

1、刚性攻丝

主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。

2、 复合加工循环

复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。

3、圆柱插补

适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。

4、直接尺寸编程

可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。

5、记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。

6、CNC内装PMC编程功能

PMC对机床和外部设备进行程序控制

7、随机存储模块

MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。

8、显示装置。

数控车床

数控车床编程如何确定加工方案

1、先粗后精

（1）为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。

（2）当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

（3）在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

2、先近后远

这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。

3、先内后外

对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。