数控双伺服切管机怎么调试

Ⅰ 伺服电机的调试方法

伺服电机的调试方法：

1、初始化参数

在接线之前，先初始化参数。在控制卡上：选好控制方式；将PID参数清零；让控制卡上电时默认使能信号关闭；将此状态保存，确保控制卡再次上电时即为此状态。

在伺服电机上：设置控制方式；设置使能由外部控制；编码器信号输出的齿轮比；设置控制信号与电机转速的比例关系。一般来说，建议使伺服工作中的最大设计转速对应9V的控制电压。

比如，山洋是设置1V电压对应的转速，出厂值为500，如果你只准备让电机在1000转以下工作，那么，将这个参数设置为111。

2、接线

将控制卡断电，连接控制卡与伺服之间的信号线。以下的线是必须要接的：控制卡的模拟量输出线、使能信号线、伺服输出的编码器信号线。复查接线没有错误后，电机和控制卡（以及PC）上电。

此时电机应该不动，而且可以用外力轻松转动，如果不是这样，检查使能信号的设置与接线。用外力转动电机，检查控制卡是否可以正确检测到电机位置的变化，否则检查编码器信号的接线和设置

3、试方向

对于一个闭环控制系统，如果反馈信号的方向不正确，后果肯定是灾难性的。通过控制卡打开伺服的使能信号。这是伺服应该以一个较低的速度转动，这就是传说中的“零漂”。

一般控制卡上都会有抑制零漂的指令或参数。使用这个指令或参数，看电机的转速和方向是否可以通过这个指令（参数）控制。如果不能控制，检查模拟量接线及控制方式的参数设置。确认给出正数，电机正转，编码器计数增加；给出负数，电机反转转，编码器计数减小。

如果电机带有负载，行程有限，不要采用这种方式。测试不要给过大的电压，建议在1V以下。如果方向不一致，可以修改控制卡或电机上的参数，使其一致。

4、抑制零漂

在闭环控制过程中，零漂的存在会对控制效果有一定的影响，最好将其抑制住。使用控制卡或伺服上抑制零飘的参数，仔细调整，使电机的转速趋近于零。由于零漂本身也有一定的随机性，所以，不必要求电机转速绝对为零。

5、建立闭环控制

再次通过控制卡将伺服使能信号放开，在控制卡上输入一个较小的比例增益，至于多大算较小，这只能凭感觉了，如果实在不放心，就输入控制卡能允许的最小值。将控制卡和伺服的使能信号打开。这时，电机应该已经能够按照运动指令大致做出动作了。

6、调整闭环参数

细调控制参数，确保电机按照控制卡的指令运动，这是必须要做的工作，而这部分工作，更多的是经验，这里只能从略了。

(1)数控双伺服切管机怎么调试扩展阅读：

对伺服系统的基本要求有稳定性、精度和快速响应性。

1、稳定性好：

作用在系统上的扰动消失后，系统能够恢复到原来的稳定状态下运行或者在输入指令信号作用下，系统能够达到新的稳定运行状态的能力，在给定输入或外界干扰作用下，能在短暂的调节过程后到达新的或者回复到原有平衡状态；

2、精度高：

伺服系统的精度是指输出量能跟随输入量的精确程度。作为精密加工的数控机床，要求的定位精度或轮廓加工精度通常都比较高，允许的偏差一般都在 0.01～0.00lmm之间；

3、快速响应性好：

有两方面含义，一是指动态响应过程中，输出量随输入指令信号变化的迅速程度，二是指动态响应过程结束的迅速程度。

快速响应性是伺服系统动态品质的标志之一，即要求跟踪指令信号的响应要快，一方面要求过渡过程时间短，一般在200ms以内，甚至小于几十毫秒；另一方面，为满足超调要求，要求过渡过程的前沿陡，即上升率要大。

4、节能高：

由于伺服系统的快速相应，注塑机能够根据自身的需要对供给进行快速的调整，能够有效提高注塑机的电能的利用率，从而达到高效节能。

Ⅱ 数控机床开机调试的步骤是什么

数控机床是一种技术含量很高的机电仪一体化的机床，用户买到一台数控机床后，是否正确的安全地开机，调试是很关键的一步。这一步的正确与否在很大程序上决定了这台数控机床能否发挥正常的经济效率以及它本身的使用寿命，这对数控机床的生产厂和用户厂都是事关重大的课题。数控机床开机调试应按下列的步骤进行。
1、通电前的外观检查
机床电器检查打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动，有锁紧机构的一定要锁紧。CNC电箱检查打开CNC电箱门，检查各类接口插座，伺服电机反馈线插座，主轴脉冲发生器插座，手摇脉冲发生器插座，CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。按照说明书检查各个印刷线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合机床生产厂设定的状态，确实有误的应重新设置，一般情况下无需重新设置，但用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。接线质量检查检查所有的接线端子。包括强弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电机插座一定要拧紧。电磁阀检查所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应作好记录，以备通电后确认修理或更换。限位开关检查检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。按钮及开关检查操作面板上按钮及开关检查，检查操作面板上所有按钮，开关，指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查CRT单元上的插座及接线。地线检查要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1Ω。电源相序检查用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。
有二次接线的设备，如电源变压器等，必须确认二次接线的相序的一致性。要保证各处相序的绝对正确。此时应测量电源电压，做好记录。
2、机床总电压的接通
接通机床总电源，检查CNC电箱，主轴电机冷却风扇，机床电器箱冷却风扇的转向是否正确，润滑，液压等处的油标志指示以及机床照明灯是否正常，各熔断器有无损坏，如有异常应立即停电检修，无异常可以继续进行。测量强电各部分的电压特别是供CNC及伺服单元用的电源变压器的初次级电压，并作好记录。观察有无漏油，特别是供转塔转位、卡紧，主轴换档的以及卡盘卡紧等处的液压缸和电磁阀。如有漏油应立即停电修理或更换。
3、CNC电箱通电
按CNC电源通电按扭，接通CNC电源，观察CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现ALARM显示，应该寻找故障并排除，此时应重新送电检查。打开CNC电源，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并作好记录。将状态开关置于适当的位置，如日本FANUC系统应放置在MDI状态，选择到参数页面。逐条逐位地核对参数，这些参数应与随机所带参数表符合。如发现有不一致的参数，应搞清各个参数的意义后再决定是否修改，如齿隙补偿的数值可能与参数表不一致，这在进行实际加工后可随时进行修改。将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低档，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。将状态开关置于回零位置，完成回零操作，参考点返回的动作不完成就不能进行其它操作。因此遇此情况应首先进行本项操作，然后再进行第4项操作。将状态开关置于JOG位置或MDI位置，进行手动变档试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴运转的情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。进行手动导轨润滑试验，使导轨有良好的润滑。逐渐变化快移超调开关和进给倍率开关，随意点动刀架，观察速度变化的正确性。
4、MDI试验
测量主轴实际转速将机床锁住开关放在接通位置，用手动数据输入指令，进行主轴任意变档，变速试验，测量主轴实际转速，并观察主轴速度显示值，调整其误差应限定在5％之内。进行转塔或刀座的选刀试验其目的是检查刀座或正、反转和定位精度的正确性。功能试验根据定货的情况不同，功能也不同，可根据具体情况对各个功能进行试验。为防止意外情况发生，最好先将机床锁住进行试验，然后再放开机床进行试验。EDIT功能试验将状态选择开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以机床最大行程为限，同时进行程序的增加，删除和修改。自动状态试验将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性，然后放开机床，分别将进给倍率开关，快速超调开关，主轴速度超调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行，后将各超调开关置于100％处，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。

Ⅲ 数控切割机用松下伺服驱动速度模式应该怎么设置参数

你的驱动器型号说清楚行不？要不你就找对应的参数设置吧，一般设置回下面的几个答参数。
控制模式设置为1，
内外部速度选择0，
速度指令增益根据情况设置，300-500
反馈脉冲输出分子、分母根据上位机实际需求来设置，注意电机编码器的分辨率。
其它的就是增益设置了。

Ⅳ 如何解决数控激光切割机的调试，以及常见遇到的问题....

高压报警,是不是油箱温度过高；9001、9002、9003这个是根据子程序开控的，如要我内可发99999999如何才能确认从切容割头跟板面的距离，该距离又是多少？根据实际需要调
高压低压调控为什么不控制氮气？接到氧气管不就行了么，因为为氮气都是用的高压高低压调压阀门分别作用？？打孔，吹渣高低压调压阀门和氮气阀的调整方法....为什么要等腔体中的腔压到达85tor才能开始上高压？如果冷干机组坏掉，让激光机器所使用的气体无法达到干燥的效果，会不会影响激光的质量？？？会不会间接影响并造成高压报警？ 如何解决在切割过程中出现的挂渣，过烧？？并解释出现挂渣，过烧的原因.... 如何根据模式的情况判断镜片的污染程度？ 每天的开机都要对机器进行测漏。请问测漏的具体方法和操作过程... 焦点调整旋钮调整方法....太多了，这样吧 F3菜单下
各个模拟量显示的含义
，
正常数值大概多少？
从DEMO模式可以看到正常的工作温度...,请问，这个DEMO模式指的是什么模式？通过哪些操作来实现并且看到这个模式？ F1菜单下的Backfill
MAX
GAS的含义和作用...

Ⅳ 智能全自动切管机怎么操作

这个操作很简单的，智能全自动切管机配有上料架，只需人工将材料放入料架，设定好切割参数后启动开关按钮就可以了，不需专人来操作机器，一般一人可以同时操作5-10台机。 全自动切管机。

Ⅵ 双伺服切管机plc程序

CP+,CP-,SW+,SW-这两路脉冲的，一路是控制方向的，一路是控制位置和转速的，具体你可以看驱专动器说明书，一般属伺服反转可以通过脉冲给定来实现，或者通过一个普通的I/O输出反向信号来控制，用Y1当然可以

Ⅶ 数控切割机怎样使用

1、合上配电柜内开关；

2、打开操作面板上电源锁，按下电源按钮，给供电；接通除尘器电源，检查控制箱面板上的指示灯是否正常；

3、CNC进行内部自诊断，确认没显示错误信息；

4、合上伺服柜内的开关，按下操作面板上的伺服开按钮，给伺服系统供电，转动控制柜面板上脉冲旋钮至开的位置对滤筒进行反冲，检查脉冲是否正常；

5、试操作，确认面板上的各开关、按钮灵活、可靠检查卸灰插板阀是否正常；

6、试运行机器，确认机器运行平稳，各限位及紧急按钮可靠。

7、喷粉划线在切割前进行，注意锌粉易爆，注意避免飞扬；同时操作时要戴口罩。

8、等离子切割时，需要注意在自动点火时，人员要远离点火高压线圈。

Ⅷ 如何使用伺服调整工具调试配置华中8型数控系统的

一、适用范围：
本调试方法适用于配置华中8型数控系统的硬轨数控机床，其中具体的伺服参数调试方法也适合现阶段的各类型伺服驱动器。
二、硬轨机床的特性：
具有很高的刚性，切削载荷大。摩擦阻力大，动态响应滞后。
三、调试目的：
保证伺服系统在其整个速度区间内运行时，不产生振荡、啸叫、爬行等异常现象的情况下，获得一个较高的动态特性。
四、适用的硬件平台：
华中HNC-808、818、848系列的数控系统(V1.11.01以上版本)配 HSV-160U、180U伺服驱动单元。软件配置“伺服调试”功能模块。
五、调试步骤及方法：
1 驱动器自适应：
正确连接电机、驱动、系统后将机床上电，根据电机型号将伺服驱动器的PA43号参数设置相应的值后保存断电，再次上电后驱动器便载入适应该电机的一套缺省参数。
2 主要性能参数调整：
伺服驱动器主要的性能参数调整有三个：速度环比例增益、速度环积分时间常数、位置环比例增益。
首先进入系统后设置各个轴的基本参数后，保证机床能正常运行后，再进入到诊断菜单下的伺服调试界面，使用调试工具中的“速度环”采集项依次对每个轴的性能进行分析调整。
将机床移至适当位置后，按下该菜单中的“配置”键，设置测量行程和测量速度后返回，系统将自动载入测试程序。


按照系统提示，在自动方式下按下循环启动即可对该轴的指令速度、实际速度、加速度进行采集，系统还提供了速度波动范围及加速度最大最小值等相关信息的显示。


【位置环比例增益】的大小影响着电机定位的锁定刚性及运行时的跟踪误差。
【速度环比例增益】的大小影响着电机速度的响应快慢。
而提高整个伺服系统的响应及刚性，可以减小硬轨带来的滞后延时影响。使得后续在圆度调试中的过象限突跳补偿更加容易补偿。
【速度环积分时间常数】的大小影响电机稳态速度误差的大小及速度环系统的稳定性。
速度环比例增益、积分时间常数仅对电机在运行时的状态起作用，所以我们可以使用较高的测量速度测试，观察加速波形来判断速度环比例增益是否需要进一步提高。


速度环参数调整的原则：是保证速度环系统稳定(不振荡)的前提下，允许超调并只有一个超调量不大的波头，使速度环响应最快，并且系统稳定工作。


速度环积分时间常数调整的原则：为了保证系统稳定的工作，应该调整速度环积分时间常数。调整的原则是，负载惯量折算到电机轴上的值与电机转子惯量的倍数越大，速度环积分时间常数的值应增加越大。
逐步提高速度环比例增益，以提高机床响应速度。
而伺服电机带上实际负荷时，由于实际负载转矩和负载惯量的增大，会使速度环的带宽相对空载时变窄。在较高的速度环增益下，实际负荷较大的机床(硬轨机床)，更容易发生电机工作不稳定而引起的振荡现象。


此时需要略微降低速度环比例增益，使之进入稳定状态，然后逐步提高位置环比例增益，直至再次出现不稳定的情况，再适当降低直至稳定。这样伺服系统便获得了一个稍微较高的刚性和响应速度。


3 抑制振荡类的参数调整：
由于硬轨机床的特性，往往导致此时我们获得的刚性和响应速度还不足够，判断条件为：在“位置环”采集项中使用1000mm/min的进给速度移动该轴，观察跟踪误差最大值是否在0.2mm以内。当然该项指标能控制的越小越好。
若惯量相对较大的机床可增加【速度环反馈滤波因子】及【转矩指令滤波时间】这两项参数，可有效降低振荡，使得速度环比例增益可进一步提升。速度环反馈滤波因子缺省值为1，一般情况下最大调整到4;而转矩指令滤波时间缺省值为1，一般情况下最大调整到10。


4 特性优化调整：
此前的参数调整属于粗调，增益类参数可每次增加200~400，若伺服系统发生振荡则减少100~50。而找到临界点后，首先加入适当滤波类参数后，再进行增益类参数的细调。
每次增加50~20，若发生振荡则减少20~10。较大的滤波参数虽然可以进一步的提高伺服系统的特性，但是会增加机床运行时的噪音，在不产生附加振荡的情况下(可通过加速波形观察到)应适当控制在一定范围以内(比如85分贝以下)。
若滤波类参数无法提高，即在临界点时将滤波类参数加大后振荡反而更加明显。


说明机床的运行阻力较大(脱开电机后用手旋转丝杆非常吃力)，应检查导轨润滑、镶条松紧、丝杆装配精度等方面原因。
参数方面可通过提高【电流环控制比例增益】及降低【电流环控制积分时间】来加大电机的出力及响应能力。
注意：电流环控制比例增益参数值较大时易引起电机连续运行时驱动器报警。
补充：
在系统能稳定工作的前提下，较大的速度环比例增益和较小的速度环时间常数，可以获得较好的速度响应。较大的速度环比例增益和过小的速度环时间常数，较容量发生系统振荡，工作不稳定;较小的速度环比例增益和过大的速度环时间常数，电机速度响应低，电机运行易出现爬行状态。
注意：多轴同时进行插补运算时，各轴的位置比例增益值应调整为一样。否则会出现伺服不匹配的情况，导致两轴插补加工整圆时出现椭圆的现象，可参考圆度调试方法。

Ⅸ 数控机床进给伺服系统连接好后如何调试

有两种方法：
1、实际加工工件，通过相关尺寸调整数控系统的参数；
2、通过专业激光测距仪，调整数控系统的参数；

Ⅹ 数控割管机怎样调整

应该有个复位键的，你找下 就回到零位置了