数控车床平头怎么对刀
Ⅰ 广州数控928-TE系统对刀步骤及刀偏设置
试切对刀方式：
（必须在设置好工件坐标系后方可使用，操作过程与设置工件坐标系或执行回程序零点操作后再对刀的操作过程基本相同）
1. 对刀前准备工作。
2. 当刀偏号不为零时，最好输入T00先撒消原刀偏再对刀，否则系统会将原来刀偏值与新偏值合并计算（仅在刀具磨损后重新对刀时需要）。必要时也可以带刀偏对刀。
3. 在机床上装夹好试切工件，选择任意一把刀，（一般是加工中使用的第一把刀）。
4. 选择合适的主轴转速，启动主轴。在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。
5. 在X轴不移动的情况下沿Z方向将刀具移动到安全位置，停止主轴旋转。
6. 测量所切出的台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X 输入测量出的直径值，按 Enter 键，屏幕显示T * X ，（ * 表示当前的刀位号），按 Enter 键系统自动计算X轴方向的刀偏值，并将计算出的刀偏存入 * 对应的X轴刀偏参数区。在刀偏工作方式下可以查看和修改。如果显示T * X 时输入1～8的数字键再按 Enter 键，则系统计算出的刀偏值，将存入输入的数字对应的X轴刀偏参数区，不按 Enter 键而按 Esc 键，则取消刀偏计算及存储。
7. 再次启动主轴，在手动方式下移动刀具在工件上切出一个端面。
8. 在Z轴不移动的情况下沿X方向将刀具移动到安全位置，停止主轴旋转。选择一点作为
基准点，（该点最好是机床上的一个固定点，如卡盘端面或切工装基准面，以便以后重新对刀时能找出原来的基准点）测量所切端面到所选基准点在Z方向的距离。按 K 键，屏幕显示 刀偏 Z 输入测量出的数据，按 Enter 键，屏幕显示T * Z ，（ * 表示当前的刀位号）按 Enter 键，系统自动计算所选刀具在Z轴方向的刀偏值，并将计算出的刀偏值存入当前刀号对应的Z轴刀偏参数区。在刀偏工作方式下可以查看和修改。如果显示T * Z 时输入1～8的数字键再按 Enter 键，则系统计算出的刀偏值，将存入输入的数字对应的Z轴刀偏参数区，不按 Enter 键而按 Esc 键，则取消刀偏计算及存储。
9. 换下一把刀，并重复1～6步骤的操作对好其它刀具。
10. 当工件坐标系没有变动的情况下，可以通过上述过程对任意一把刀进行对刀操作。在刀具磨损或调整一把刀时，操作非常快捷、方便。有时刀补输不进去或计算出的数据不正确时，可以先撒消刀补（T00）或执行回程序零点操作。
Ⅱ 双头平头倒角机如何对刀
浮动对刀还没用过，不过原理一样
Ⅲ CNC加工中心分中、寻边对刀方法算法跟原理！
这种对刀方法是最常用而且最简单的方法。好处是可以用这种方法减小计算对刀时产生的误差。
原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。
工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位置， 以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的，而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) ，编程加工都是参照这个坐标系来进行的。
在零件图纸上建立工件坐标系，使零件上的所有几何元素都有确定的位置， 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系，使得编程坐标系与工件坐标系重合。
对刀操作实质包含三方面内容：第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合； 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系；第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。
其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖，平头立铣刀的刀位点为端面中心，球头刀的刀位点通常为球心)，刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹，而对刀点就是加工零件时，刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。
一般来说，对刀点应选在工件坐标系的原点上，这样有利于保证对刀精度，也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样有利于零件的批量加工。
(3)数控车床平头怎么对刀扩展阅读：
CNC加工路线的确定
数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序，应使用子程序 。
CNC优缺点
CNC数控加工有下列优点：
①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。
②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。
③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。
④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。
数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。
Ⅳ 数控平头刀，平端面的怎么对刀
在端面刀下面的工件上放一张纸(0.02-0.08)
用0.01档的手轮把Z轴往下降,直到刀刃划破纸就为Z0了.
其他的轴类推
Ⅳ 数控车床一把刀车外元平头如何调深度
本人跟数控机床摸爬滚打十几年了，数控车工高级技师，没整明白什么叫调深度……
用稍微靠谱的语言描述清楚你的问题
Ⅵ 数控车床装刀有什么技巧为什么我每次眼看装在了料的中心，车的时候不是高了就是矮了
这个经验也要有的，第一次装刀对好中心，连垫片拿下来，找个90°立的地方用刀尖划一横线，下次放在这里就看见高低了，
经验是垫片下面有弹性，每磨一次刀看看比刚才薄了多少
Ⅶ 数控车床外圆刀内倒角平头的程序怎么编写
G01 X2 Z1 走出来的轨迹就是1X45*的倒角始终你记到只要是45*的倒角X都走Z的2倍就可以了。
Ⅷ 请教数控车床对刀问题
这个问题怎么说呢 对刀时应该是不会用到相对坐标的
你可能没有把对刀的作用专弄清楚 。 在车削时属，不是有两个坐标系吗（工件坐标系和机床坐标系）因为机床的坐标系是生产厂家设定的，一般我们操作者是不能更改的 而工件坐标系是在我们在车削时，根据各种情况而规定的（工艺，刀具，程序的编制等）。这两个坐标系的原点是不同的，而让机床的走刀路线是根据机床坐标系去完成的，但是我们编的程序是根据工件坐标系来编的， 所以我们就要把这两个坐标系的原点放在一起， 对刀就是把两个坐标系联系起来，让系统知道我们要干什么。然后根据程序把零件加工出来
在对刀的时候，只要有一点铁削出现就可以了 也就是说刀尖接触一下是可以的，但是这样对刀对的不是太准。
对刀的时候只要尺寸不要差的太多就没什么大的问题，循环启动之前，给个 磨耗 值‘轴是正的 孔是负的’ 这个一定要注意。程序运行完以后在根据加工的实际尺寸把 磨耗 算一下， 输入正确的 磨耗 ，在运行一次程序就OK了
就先说这么多 希望对你有帮助
Ⅸ 数控车床内孔倒角。第一把平头，车外圆，第二把内孔倒角，内孔倒角，用60度倒角刀，对刀怎么对
现状：每一个工件都要暂停，手动试切、输入数据，继续加工。
诉求回：找一个简单点的操作过答程。
原因：内孔倒角刀相对工件位置无法确定。
分析：
1）外圆加工后，倒角刀起点X轴坐标可以确定。
2）内孔没有加工，倒角刀终点X轴坐标无法确定。
3）端面没有加工，倒角刀起点Z轴坐标无法确定。
既然是数控车床加工，比较合理的加工工艺应该是：
1）孔口倒角应该安排在端面、内孔精加工或者半精加工以后。
2）至少端面应该车一刀，以确定工件Z轴基准点。
3）当外圆、端面加工后，倒角刀在Z轴的位置已经确定，X方向起点在孔口最大直径处。
4）如内孔已经加工，可计算出加工终点坐标了。
5）如果内孔尚未加工，只能按毛坯最小孔径，确定X轴终点坐标值。
2）如果孔比较小，例如孔径在20毫米以下，可以直接选用整体硬质合金倒角刀，轴向（Z）进给。
3）如果是中等直径的孔，例如孔径在63毫米以下，可以选用焊接式倒角刀，轴向（Z)进给加工。
4）如果孔径比较大、倒角长度比较长，或者本工序不是最终加工，则需合理安排工艺。
没有工件图，也没有前后工艺说明，仅就你所说情况，提几个方案。