数控车床零点偏移什么意思

A. 数控车床零点偏移值杂设

FANUC机床参数1851设定你需偏移的值

B. 关于数控机床零点偏移的问题

我不知道你是什么系统的
但是零点偏移的指令据我所知大部分应该是G92啊？
G90是绝对值专编程
G91是相对值编程
G92才是零点属偏移
而且G92是根据当前刀具所在点的偏移，跟G54没什么关系
我这只是猜测啊
因为我是学的数控铣床
但我看你发的“TK6916”，应该是数控镗床吧
要是立镗的话应该和数控立铣差不多

C. 为什么数控车床移到零点之后还要在偏移一下

这个问题，就有点含糊不清了，逆需要突出问题重点，在什么情况下偏移的。什么情况下移动到零点的？

D. fanuc 数控铣系统中零点偏移指令是什么

数控铣系统中零点偏移指令：
数控机床各轴都有个起始点即0点，比如X=100、Y=25，这两个座标就是目前刀具(或叫加工点)所在位置，那么这个所在位置从何算起？就是从X=0、Y=0算起的，也是两轴的起始点，即0点。
当各轴清0后，刀具不能回到起始点，就叫零点偏移。
在闭环系统中，0点偏移是因累积误差造成(编码器、电子尺误差的累积)；
在开环系统中，0点偏移是因步进电机失步造成。

E. 数控系统里的外部坐标偏移是什么意思

数控机床各轴都有个起始点即0点，比如X=100、Y=25，这两个座标就是目前刀具(或叫加工点)所在专位置，那么这个所在位置从属何算起？就是从X=0、Y=0算起的，也是两轴的起始点，即0点。
当各轴清0后，刀具不能回到起始点，就叫零点偏移。
在闭环系统中，0点偏移是因累积误差造成(编码器、电子尺误差的累积)；
在开环系统中，0点偏移是因步进电机失步造成。

F. 什么是零点偏置（数控）

可能实际中用到的倒不是很多啊！
很多机床是有一个机械原点一个机床也就一个，零点偏置 也就是相对这个零点所能移动的位置！ 如果还有什么问题可以在问问！

G. 零点偏移是什么意思

这是由于外部干扰造成仪器产生误差的现象,仪表的输入在零点不变时发生的指示（输出）不在输出范围起始点的现象.

H. 什么叫零点偏移

零点漂移概抄念（温袭漂）可描述为：指当放大电路输入信号为零（即没有交流电输入）时，由于受温度变化，电源电压不稳等因素的影响，使静态工作点发生变化，并被逐级放大和传输，导致电路输出端电压偏离原固定值而上下漂动的现象 它又被简称为：零漂

产生原因
零点漂移是怎样形成的： 运算放大器均是采用直接耦合的方式，我们知道直接耦合式放大电路的各级的Q点是相互影响的，由于各级的放大作用，第一级的微弱变化，会使输出级产生很大的变化。当输入短路时（由于一些原因使输入级的Q点发生微弱变化 如 ：温度），输出将随时间缓慢变化，这样就形成了零点漂移。
产生零漂的原因是：产生零点漂移的原因很多，如电源电压不稳、元器件参数变值、环境温度变化等。其中最主要的因素是温度的变化，因为晶体管是温度的敏感器件，当温度变化时，其参数UBE、β、ICBO都将发生变化，最终导致放大电路静态工作点产生偏移。此外，在诸因素中，最难控制的也是温度的变化。

I. 西门子数控车床零点偏移怎么搞

方法来有很多，视情况和功能自而定。也不知你用的是哪个版本？最简单的是把进给轴建立机床坐标系(也可以说是回参考点)，再开到你想要求的位置。将基本设定栏打开，把屏幕上显示的数填进去。这样你进给轴停止的位置就是零点。即把原零点偏置到当前所在点。如果批量生产，就得用G54~G59的偏置了。方法也是有好多种。最简单的步骤同上，但是得把数值填在工件偏置的G54~G59栏里，编程时再说调用，如:G54。记得放在程序最前一段落。

J. 什么是零点偏移

零点偏置是数控系统的一种特性，即允许把数控测量系统的原点在相对机床基准的规定范围内移动，而永久原点的位置被存贮在数控系统中。因此，当不用 G92 指令设定工件坐标系时可以用 G54 一 G59 指令设定六个工件坐标系即通过设定机床所特有的六个坐标系原点（即工件坐标系 1 --6 的原点） 在机床坐标系中的坐标值．（即工件零点偏移值）。该值可用 MDI 方式输人相应项中。

对刀方法：
1、试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为
180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2、对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION
RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK
SHIFT工作画面上。