凯恩帝数控车床f一般打多少

❶ 凯恩帝数控系统在编程里s最高能调到多少，f最高调到

S估计2500左右，就怕太高机床抖动厉害，F在一般加工中打个200可以了，或者0.2，看你用g98还是G99编程

❷ 关于凯恩帝数控车床

我觉得这个P可以不要 如果没有明确标注角度 就是60度F1.5是螺距 I16是螺纹牙数 有些图纸是标的螺距 有些图纸是标的牙数

❸ knd数控车床编程里的G72 P10 Q20 W0.5 F0.26是什么意思

knd数控车床编程里的G72 P10 Q20 W0.5 F0.26是什么意思太专业了

❹ 凯恩帝数控车床F代表进给速度数值有大有小，

进给速度，数车通常都是0.几的，铣床和加工中心都是几百的

❺ 数控车床凯恩帝系统怎么编程

1. 基本原则
1.1 控制刀具位置的数值必须要带小数点，包括整数。比如：X 25.0; Z -10.0等等，刀具在X方向的位置上，写程式时X后面的数字25一定要加上小数点，写成25.或25.0，不可以写成直接写成25,因为系统默认的单位是UM，不带小数点系统就会识别为在25UM的位置上，比实际要求的25MM差10倍，很容易在加工过程中造成撞刀和加工尺寸差别很大的后果；
1.2 退刀时尽量不要将X和Z方向编在同一行内，因为那样刀具会在X、Z方向执行同时动作，在不能法确保刀具和工件有安全距离的情况下，很容易刮到工件，造成撞刀；
1.3 同一行指令内，不可同时出现两个G指令或M指令，因为在执行时系统要么执行只执行后面的指令或者根本不执行任何指令，直接报警。
1.4 刀具在移动过程中，任何一个移动动作都可以单独给进给速度（F值），没有给进给速度时，系统默认前面执行的刀具移动速度。程式的每一行表示一个动作指令。
1.5 在执行刀具进给动作前要先选定的进给模式G98或G99；刀具进给模式不一样，实际控制刀具进给速度就不一样，一般选用G98刀具进给模式（指每分钟刀具走多远）时，F值一般会取的比较大，从几十到几百；而选用G99刀具进给模式（指工件每转一圈刀具走多远）时，F值一般会取的比较小，从0点00几到0点几；刀具进给模式如果和F值对应不上，在实际动作时很容易造成撞坏工件和刀具。
1.6 退刀换刀时的程式编写时一定要考虑有足够的安全距离不要碰到夹具、工件、其它刀具等等因素，否则执行时很容易撞刀。
1.7 刀具移动时要考虑刀具的每一步进刀位置和退刀位置，才能执行下一个动作，否则很容易没有退刀就开始进刀，造成撞刀。
1.8 程式编写后必须先进行图形模拟，加工前先单步运行，观察程式和刀具的动作是否有误。发现异常，马上停机，修改后再执行下一动作。
2. 程式编写步骤
以下工件做参考进行讲解
2.1 看到图纸时首先要想到工件工件的数量，是否要连续加工，是否要二次加工，
加工时需要的刀具数量，根据以上参数决定使用的加工设备，根据使用设备的操作系统，再进行程式编写。
2.2 决定了加工设备后；再决定从哪里开始做为工件的起刀点；

❻ 请教凯恩帝数控车床系统各个参数的含义

我用QQ给你传一本吧，KND1000的

你也可以到KND网站上下一本

❼ 凯恩帝数控G71中的U.R.W.F.S.T各代表什么意思

和FANUC的G71指令的用法基本相同，
G71 U(半径切深)0.5~2.5 R（半径退刀量）0.5~1

G71 P（循环程序起始段版号）Q（循环程序结束段权号） U(精车X轴留量) 0.5~1 W（精车Z轴留量）台阶有特别需要可给0.2，一般不给 F（进给量）0.1~0.25

❽ 数控车床，凯恩帝系统 切削进给上限速度 应该设置成多少 这是设置是什么意思

不用改
就用出厂设置就可以了
楼上的说的是KND高级版本的
一般的是没有梯形图的

❾ 凯恩帝数控机床对刀方法

凯恩帝数控机床对刀方法：
1、试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为
180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2、对刀仪自动对刀
很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION
RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK
SHIFT工作画面上。