数控中的攻丝程序怎么编
A. 数控车攻丝怎么编程
攻正丝是：
G97 S(100) M3;(转速自己定）
G0 Z10.;
X0;
G84 Z-** F(螺距）;
开始攻丝，到了Z-** 机器自己反转专 刀具退出属 会退到Z-**
G0 X280.;
X退刀
M30;
如果是反丝，开始的M3改为M4.
B. 加工中心攻丝怎么编程
用G84+M29钢性抄攻丝
简单给袭你编一个FANUC系统的：M16螺纹（牙距2mm）
G0G90G54X0Y0
S300M3
G43H1Z50.M8
M29S300
G98G84R3.Z-15.F600
(F=转速X牙距)
G0Z200.M9
G80M5
M30
C. 在数控车床攻丝程序怎么编
普通数复控车床是无法制进行攻丝的，因为它的尾座只能用手动方式推动，不能实现通过面板的编程控制，建议你用数控铣床，数控铣床攻丝指令是g74(左旋)和g84(右旋)，具体格式为g99(g98)g74(g84)x—y—z—r—f—注：f为攻丝时螺纹的螺距。
D. 广数系统数控车床攻丝怎么编程
GSK980的来一个吧程序如下;
O0001
T0303G97S200M3
G0X0.Z5.M8
G33Z-30.F1.5M5这里的M05一定要这么用,不然在单段时,是要撞版机的.
G0Z10.M9
M5
Z100.
M30
10工作经验,希望采纳权!
E. 发那科系统数控车床，用丝攻攻丝程序怎么编，指令是什么
g84 z f 你先g0定位到一个安全距离，在用。z是深度，f是螺距
F. 数控车攻丝怎么编程
攻正丝是：
G97 S(100) M3;(转速自己定）
G0 Z10.;
X0;
G84 Z-** F(螺距）;
开始攻丝，到了Z-** 机器自己反转 刀具退出 会退到Z-**
G0 X280.;
X退刀
M30;
如果是回反丝，开始的M3改为答M4.
G. 数控铣 法兰克系统 攻丝程序怎么编
以M12*1.25为例（FANUC加工中心）：
N3(TAP M12*1.25)
T3
G90G10L2P1Z#514(设定丝锥的Z座标，将其自动输入给G54中)
M8
G90G54G0X-48.0Y22.0，(调用G54工件座标系，快速移动到第1个螺纹孔位置)
G43Z70.H3（工件最高端离程序原点距离为60mm）
M29S530(钢性攻牙，线速度20m/min，转速530r/min)
G98G84Z7.R27.F662.5(采用分进给指令G98，攻牙指令G84，分进给速率F=螺距1.25×转速530)
X-36.0Y-38.60（第2个螺纹)
X36.0Y-38.60 （第3个螺纹)
X48.0Y22.0（第4个螺纹)
G80
M5
G91G28Z0M9
G30X0Y0
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数控铣走刀路线最短以及特殊情况特殊处理：
（1）先粗后精
为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。
当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。
（2）先近后远
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。
（3）先内后外
对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。
（4）走刀路线最短
确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。
H. 数控车床用丝攻攻牙，怎么编程序
在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。
G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。
使用刚性攻丝循环需注意以下事项：
1、 G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。
2、Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。
3、F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。
4、在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。
5、不能在攻丝循环模态下指令M29。
6、不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。
7、不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。
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特点
数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。
数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：
1、加工精度高，具有稳定的加工质量；
2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
编程技巧
灵活设置参考点
1、BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
2、因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
化零为整法
1、在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
2、长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
3、由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。
4、为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。
5、需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。
I. 加工中心怎么攻丝，程序怎么编，
以M12*1.25为例（FANUC加工中心）：
N3(TAPM12*1.25)
T3
G90G10L2P1Z#514(设定丝锥的Z座标，将其自动输入给G54中)
M8
G90G54G0X-48.0Y22.0，(调用工件座标系，快速移动到第1个螺纹孔位置)
G43Z70.H3（工件最高端离程序原点距离为60mm）
M29S530(钢性攻牙，线速度20m/min，转速530r/min)
G98G84Z7.R27.F662.5(采用分进给指令G98，攻牙指令G84，分进给速率F=螺距1.25×转速530)
X-36.0Y-38.60（第2个螺纹)
X36.0Y-38.60 （第3个螺纹)
X48.0Y22.0（第4个螺纹)
G80
M5
G91G28Z0M9
G30X0Y0
(9)数控中的攻丝程序怎么编扩展阅读
特点
1、刚性攻丝
主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。
2、 复合加工循环
复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。
3、圆柱插补
适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。
4、直接尺寸编程
可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。
5、记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。
6、CNC内装PMC编程功能
PMC对机床和外部设备进行程序控制
7、随机存储模块
MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。
8、显示装置。
数控车床
数控车床编程如何确定加工方案
1、先粗后精
（1）为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。
（2）当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。
（3）在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
2、先近后远
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。
3、先内后外
对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。
J. 数控铣床攻丝程序应该怎么编
用G84钢性来攻丝循环，格式G84 X Y Z R F，XY是丝源孔的坐标位置，Z为深度，R为起始高度（攻丝前丝锥到工件的距离）。
F为速度，也就是螺距，这里要看用的是转进给还是分进给，要是转进给F后跟螺距就行，比如说M20*2.5的，就输F2.5就行，要是用的分进给，就要用螺距乘以转速，还以上个为例，转速为100，这时F后应该为2.5*100，即 F125，计算错了丝锥就断了。